CN104439886B - 一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置及裂纹粘贴修补方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置及裂纹粘贴修补方法。所述粘贴加固装置包括环形箍、连接固定件和定位槽连接固定件，连接固定件和定位槽连接固定件分别设置在环形箍的两端,二者通过螺栓固定连接在一起。修补时，先将裂纹处打磨清洗干净，利用环氧树脂胶、玻璃纤维布和薄铝片对裂纹处进行胶粘，再通过粘贴加固装置的环形箍对胶粘处进行环绕加固，将裂纹包裹。安装粘贴加固装置后可有效防止环氧树脂老化、变脆，且该法粘贴效果好，使用该装置能够持久保持并发挥环氧树脂的粘贴效果，并且该装置使用时定位准确，连接牢固，对外壳裂纹的修补具有加固的效果。

Description

一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置及裂纹粘贴修补方法

技术领域

本发明涉及一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置及裂纹粘贴修补方法，属于冶金设备技术领域。

背景技术

目前，真空炉冶炼时，需抽真空。扩散泵是提高真空度的不可缺少的设备，工作时需循环水对其进行冷却。在北方冬季时，由于气温低，厂房保温效果差，扩散泵内的冷却循环水上冻结冰，铸铁外壳冻裂，产生裂纹，出现漏水，不能工作。铸铁外壳可焊性差，如不修补，扩散泵则无法使用。中国专利文件CN1030040A提供了一种铸件表面缺陷修补方法，a.对待修补孔用钻削加工方法清理为规则孔；b.用与母材同质的材料加工成与该孔同形塞子；c.对待补孔表面和填充塞子表面进行热喷涂保护处理；d.在待补表面置入一薄层低熔点的液相过渡层；e.放入上述与母体同质填充塞子；f.在大气环境中，加压(0.1～0.3kg/mm²)、加热(600℃～950℃)、保温(1～30min)、再缓冷至常温。该方法是采用加热、保温、再缓冷至常温的方法。此方法不适用真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹修补，原因是真空炉扩散泵无法整体加热，若加热需拆卸零部件，费时费力。

中国专利文件CN2885487Y公开了一种修复金属铸件裂纹用的修补镶嵌件，由交叉相连的圆柱体构成的纵向线条和横向线条组成。其特征是：a.所述的线条包含有至少一根纵向线条和与纵向线条垂直相连的至少一根横向线条：b.纵向线条和横向线条的主体由位于各自中心轴线上、交叉相连设置的直径较大圆柱体和直径较小圆柱体构成：c.在纵向线条和横向线条的周边***面上设置有由直径较大圆柱体上的外凸状圆弧面和直径较小圆柱体上的外凸状圆弧面相连构成的凹凸卡持面。该发明是在裂纹处打孔，补镶嵌件的方法。此方法也不适用真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹修补，原因是真空炉扩散泵的铸铁外壳壁太薄，打孔镶嵌不牢靠。

中国专利文件CN201020610Y涉及一种弧形修补镶嵌件,由弧形条块状主件和薄片状辅件组成,主件由中间圆柱体和侧旁圆柱体交叉相连、并由此在***面上形成的凹凸卡持面构成,各圆柱体的自身轴线与周围***面相平行,辅件与主件形状相符,上面设置有与主件上各圆柱体的轴心位置相对应的中心定位孔。由于嵌件的形状与裂纹周围的弧形面相吻合,设置后能对裂纹两侧壁体产生均匀的卡持牵引力,使不同材质金属铸件弧形面上的裂纹能在本发明弧形修补镶嵌件的强劲牵引作用下维持于原状、不再继续扩展和延伸,与现有技术中的平直线条状蝶形镶嵌件同样用于修复弧形表面上的裂纹相比,具有工作可靠性更强、修复效果更好、外形更美观等显着优点。

就现有技术而言，针对真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹修补的方法，均不能实现快捷、有效的修补。亟需开发一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹修补专用装置及方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置。

本发明还提供一种利用上述粘贴加固装置进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法。

术语说明：

环氧树脂AB胶是由环氧树脂为基的双组分耐高温胶粘剂。其使用温度工作温度为-50～+180℃，短时可达+250℃。市购产品。

本发明的技术方案如下：

一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置，该装置包括环形箍、连接固定件和定位槽连接固定件，所述连接固定件和定位槽连接固定件分别设置在环形箍的两端；

其中，所述连接固定件包括底板、设置在底板两侧边的两侧筋板、设置在底板一端并与两侧筋板垂直相连的中间筋板，所述底板呈弧形设置，所述中间筋板上设置通孔；

所述定位槽连接固定件包括底板、设置在底板两侧边的两侧筋板、设置在底板一端并与两侧筋板垂直相连的中间筋板，所述底板呈弧形设置，所述中间筋板上设置通孔，所述两侧筋板与中间筋板形成一定位凹槽，当安装时，所述连接固定件嵌入设置在定位凹槽内，使连接固定件的中间筋板与定位槽连接固定件的中间筋板通过螺栓贯穿通孔后固定连接在一起。

优选的，所述两个中间筋板上均分别设置有两个通孔。此设计的好处在于，两个通孔通过螺栓连接，能够起到更为牢固的连接作用，连接固定件嵌入设置在定位凹槽时，两个中间筋板相对在一起，其通孔相对应通过螺栓连接。

进一步优选的，所述连接固定件中间筋板的右侧面上固定设置两个与通孔相连通的螺母。此设计的优势在于，事先将螺母固定设置在连接固定件的中间筋板上的两个通孔的一侧，有利于安装过程中的快捷性，只需通过旋转拧紧螺栓即可实现轻松安装该粘贴加固装置。

优选的，所述环形箍的一端设置为舌条状翘曲端，所述环形箍的另一端设置为直角圆弧端。此设计的好处在于，当安装时，舌条状翘曲端紧贴在定位槽连接固定件的中间筋板上，通过不停拧紧螺栓进行紧固时，舌条状翘曲端可以发生不同程度的变形使的环形箍的两端能够实现紧密贴合，保证环形箍端口的密封性；同时，将环形箍的一端设置为舌条状翘曲端，在安装时，可以保证螺栓紧固时端口有一定的安装余量。

进一步优选的，所述连接固定件的中间筋板设置在距离环形箍的舌条状翘曲端10-15mm处，所述定位槽连接固定件的中间筋板设置在距离环形箍的直角圆弧端5-10mm处。

一种利用粘贴加固装置进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法，包括如下步骤，

(1)排水：将真空炉扩散泵进水口和出水口处的橡胶软管拆下，排尽真空炉扩散泵内的水；

(2)打磨裂纹处：对真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹处进行打磨，打磨面积大于全部裂纹所占面积，并将裂纹处打磨呈“V”型口形状，同时清洗打磨面；

(3)准备修补材料：裁剪薄铝片和玻璃纤维布，薄铝片的面积略小于步骤(2)中的打磨面积，玻璃纤维布的面积小于薄铝片的面积且至少能覆盖全部裂纹所占面积，并打磨薄铝片的待粘贴面；

(4)在步骤(2)处理后的外壳裂纹处打磨面上刮涂一层环氧树脂AB胶作为粘合剂，将步骤(3)裁剪好的玻璃纤维布粘贴到裂纹处的打磨面上，刮平压实后再刮涂一层环氧树脂AB胶，将薄铝片的待粘贴面刮涂一层环氧树脂AB胶后粘贴到玻璃纤维布上，刮平压实，自然放置4-8小时后，胶层初步固化；

(5)仿形靠模：打磨初步固化好的薄铝片表面，将粘贴加固装置安装在扩散泵裂纹处的环形面上，并使粘贴加固装置与真空炉扩散泵接触面达到80％以上的贴合，然后，沿粘贴加固装置环形箍的外轮廓在真空炉扩散泵外壳上划线，形成标记环形面，拆下粘贴加固装置，打磨粘贴加固装置环形箍的内表面；

(6)加固粘贴：

a.打磨标记环形面，打磨面积略大于标记环形面的面积；

b.裁剪玻璃纤维布，使裁剪后玻璃纤维布的宽度与粘贴加固装置环形箍的宽度相等；

c.清洗标记环形面和粘贴加固装置的内表面，在标记环形面上刮涂环氧树脂AB胶，把裁剪好的玻璃纤维布在标记环形面上粘贴一层，刮平压实后再刮涂一层环氧树脂AB胶，照此方法缠绕包裹粘贴2-4层玻璃纤维布，最外层的玻璃纤维布均匀刮涂一层环氧树脂AB胶；在粘贴加固装置环形箍的内表面涂覆一层环氧树脂AB胶后将其固定安装于粘贴玻璃纤维布的标记环形面区域，通过拧紧粘贴加固装置中间筋板上的螺栓使粘贴加固装置逐渐夹紧扩散泵外壳，同时将挤出的环氧树脂AB胶刮平填缝，自然放置至完全固化。

(7)打压测漏：完全固化后，安装真空炉扩散泵的进水口和出水口处的橡胶软管，打开进水阀门，打压0.25-0.4MPa，观察无漏水现象后，打磨加固粘贴装置，喷漆。

优选的，所述步骤(2)中还对真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹两端终点各钻一工艺孔。此做法的好处在于，该工艺孔可阻断裂纹延应力，有效防止裂纹继续开裂。

优选的，步骤(4)中的粘合剂环氧树脂AB胶，可选用市购产品，其中环氧树脂A组分为改性丙烯酸环氧树脂，环氧树脂B组分为改性胺硬化剂，按照1:1质量比的配比调配均匀，备用。

优选的，所述步骤(2)和步骤(7)中的清洗过程使用丙酮溶液进行清洗。

优选的，所述步骤(2)、(6)、(7)中的打磨过程使用角磨机进行打磨。

优选的，所述步骤(6)b中裁剪后玻璃纤维布的长度至少能绕标记环形面2-4周。

优选的，所述步骤(6)中自然放置24小时以上，优选自然放置24-36小时；使裂纹修补粘结处完全固化。

本发明的有益效果在于：

1.本发明粘贴加固装置可以有效实现对真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的修补工作，解决了传统修补方法中的缺陷，且该装置使用时定位准确，连接牢固可靠。

2.本发明粘贴加固装置可有效防止环氧树脂老化、变脆，且粘贴效果好，使用该装置能够持久保持并发挥环氧树脂的粘贴效果。

3.本发明粘贴加固装置设计构思巧妙，结构简单，安装方便，生产制造成本低，且作用明显，效果显著，具有良好的经济价值和市场前景。

4.本修补方法无需拆卸设备，且无需加热设备真空炉扩散泵，修补过程简单易操作，修补后，能够保持设备原有的使用状况，修补效果良好。

附图说明

图1为本发明中环形箍的主视图；

图2为本发明中环形箍的俯视图；

图3为本发明中环形箍的左视图；

图4为本发明中环形箍的展开图；

图5为本发明中连接固定件的主视图；

图6为本发明中连接固定件的俯视图；

图7为本发明中定位槽连接固定件的主视图；

图8为本发明中定位槽连接固定件的俯视图；

图9为本发明中锥尖螺丝的主视图；

图10为本发明粘贴加固装置的整体结构示意图；

图11为图10中粘贴加固装置的局部放大图；

图12为真空炉扩散泵裂纹示意图。

其中：1、环形箍，101、舌条状翘曲端，102、直角圆弧端，2、连接固定件，201、两侧筋板，202、中间筋板，203、通孔，204、螺母，205、底板，3、定位槽连接固定件，301、两侧筋板，302、中间筋板，303、通孔，304、底板，305、定位凹槽，4、锥尖螺栓，5、薄铝片，6、打磨面，7、裂纹，8、工艺孔，9、标记环形面。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图对本发明做进一步说明，但不限于此。

实施例1：

一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹修补用粘贴加固装置，该装置包括铁皮制环形箍1、连接固定件2和定位槽连接固定件3，连接固定件2和定位槽连接固定件3分别设置在环形箍1的两端；

其中，连接固定件2包括底板205、设置在底板205两侧边的两侧筋板201、设置在底板205一端并与两侧筋板201垂直相连的中间筋板202，底板205呈弧形设置,其弧度与环形箍1的弧度相一致，中间筋板202上设置有两个通孔203；

定位槽连接固定件3包括底板304、设置在底板304两侧边的两侧筋板301、设置在底板304一端并与两侧筋板301垂直相连的中间筋板302，底板304呈弧形设置，其弧度与环形箍1的弧度相一致，中间筋板302上设置有两个通孔，两侧筋板301与中间筋板302形成一定位凹槽305，当安装时，连接固定件2嵌入设置在定位凹槽305内，使连接固定件的中间筋板202与定位槽连接固定件的中间筋板302通过螺栓固定连接在一起。

实际安装过程中，连接固定件2的底板205焊接在环形箍1的一端，其中间筋板202距离环形箍一端10mm位置处；定位槽连接固定件3的底板304焊接在环形箍1的另一端，其中间筋板302距离环形箍另一端5mm位置处。首先，将环形箍1的内圈打磨光滑后涂上环氧树脂胶，然后，将环形箍1的端口扩展开来，将环形箍1置于真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹处，将裂纹包裹，但环形箍的端口不要处于裂纹处，紧接着，将连接固定件2用力嵌入到定位槽连接固定件3的定位凹槽305内，使中间筋板202和中间筋板302上的两个通孔相对起来，最后，用螺栓穿过通孔将环形箍的端口紧紧固定在一起。

本实施例的装置能够有效对外壳裂纹修补进行加固，由于环形箍将环氧树脂胶紧紧固定在裂纹处，可有效防止环氧树脂老化、变脆，且粘贴效果好，紧固的环形箍能够持久保持并发挥环氧树脂胶的粘贴效果。通过连接固定件和定位槽连接固定件的嵌入式的配合固定方式，可以保证连接时的定位准确，整个环形箍对裂纹处的环氧树脂胶施力均匀。

实施例2：

一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹修补用粘贴加固装置，结构如实施例1所述，其不同之处在于，连接固定件的中间筋板202的右侧面上焊接两个与通孔相连通的螺母，螺母的孔径略小于通孔孔径，便于焊接找正，螺栓选用锥尖螺栓4。本实施例所述的技术方案的好处是：事先将螺母固定设置在连接固定件的中间筋板上的两个通孔的一侧，有利于安装过程中的快捷性，锥尖螺栓便于***到通孔内有利于螺栓的紧固，只需通过旋转拧紧锥尖螺栓即可实现轻松安装该粘贴加固装置。

实施例3：

一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹修补用粘贴加固装置，结构如实施例1所述，其不同之处在于，环形箍1的一端设置为舌条状翘曲端101，环形箍的另一端设置为直角圆弧端102。连接固定件的中间筋板202焊接在距离环形箍的舌条状翘曲端15mm处，定位槽连接固定件的中间筋板302焊接在距离环形箍的直角圆弧端10mm处。

本实施例的装置优点：当安装时，舌条状翘曲端紧贴在定位槽连接固定件的中间筋板上，通过不停拧紧螺栓进行紧固时，舌条状翘曲端可以发生不同程度的变形使的环形箍的两端能够实现紧密贴合，保证环形箍端口的密封性；同时，将环形箍的一端设置为舌条状翘曲端，在安装时，可以保证螺栓紧固时端口有一定的安装余量。

实施例4：

利用本发明的粘贴加固装置进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法，修补过程包括如下步骤，

(1)排水：将真空炉扩散泵进水口和出水口处的橡胶软管拆下，排尽真空炉扩散泵内的水；

(2)打磨裂纹处：对真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹处用角磨机夹持砂盘进行打磨，除去表面油污，打磨面6的面积大于裂纹7所占面积，即打磨面6要包含整条裂纹7，裂纹7两端终点处各钻工艺孔8，孔径为Φ4mm；然后，用角磨机夹持砂盘将裂纹7打磨呈“V”型口形状，用棉棒蘸丙酮溶剂清洗打磨面6；在此步骤中，将裂纹7打磨呈“V”型口形状，能为后续多涂抹一些环氧树脂胶，使整个修补效果更好。用丙酮溶剂清洗打磨面6，清洗的更为彻底，且丙酮易挥发，清洗效率更高。

(3)准备修补材料：裁剪薄铝片5和玻璃纤维布，并倒圆角，其中，薄铝片5厚度为0.2mm，玻璃纤维布厚度为0.15mm，薄铝片5的面积略小于步骤(2)中的打磨面6的面积，玻璃纤维布的面积略小于薄铝片5的面积，并打磨薄铝片5的待粘贴面；

配制粘合剂：环氧树脂AB胶按照A组分：B组分＝1:1质量比配制，用手电钻夹持搅拌器搅拌均匀，以备后用；

所用的环氧树脂AB胶购自东莞珍和树脂科技有限公司，环氧树脂A组分为改性丙烯酸环氧树脂，环氧树脂B组分为改性胺硬化剂。

(4)初次刮胶：在步骤(2)处理后的打磨面6上刮涂一层调配好的环氧树脂AB胶，将步骤(3)裁剪好的玻璃纤维布粘贴到打磨面6上，刮平压实后再刮涂一层环氧树脂AB胶，将薄铝片的待粘贴面刮涂一层环氧树脂AB胶后粘贴到玻璃纤维布上，刮平压实，自然放置4小时后，胶层初步固化；

(5)仿形靠模：用砂纸打磨初步固化的薄铝片5表面，将粘贴加固装置安装在扩散泵裂纹7处的环形面上，并使粘贴加固装置与真空炉扩散泵接触面达到80％以上的贴合，然后，用划针沿粘贴加固装置环形箍1的外轮廓在真空炉扩散泵外壳上划线，以做标记，形成标记环形面9，拆下粘贴加固装置，打磨粘贴加固装置环形箍1的内表面；

(6)加固粘贴：用角磨机夹持砂盘打磨标记环形面9，打磨面积略大于标记环形面9的面积，裁剪玻璃纤维布，使裁剪后玻璃纤维布的宽度与粘贴加固装置环形箍1的宽度相等，长度能绕标记环形面9三周；用丙酮溶剂清洗标记环形面9和粘贴加固装置环形箍1的内表面，在标记环形面9上刮涂一层步骤(3)调配好的环氧树脂AB胶，把裁剪好的玻璃纤维布在标记环形面9上粘贴一层，刮平压实后再刮涂一层环氧树脂AB胶，照此方法粘贴三层玻璃纤维布，最外层的玻璃纤维布均匀刮涂一层环氧树脂AB胶；在粘贴加固装置环形箍1的内表面涂覆一层环氧树脂AB胶后将其固定安装于标记环形面区域，通过拧紧粘贴加固装置中间筋板上的锥尖螺栓4使粘贴加固装置逐渐夹紧扩散泵外壳，同时将挤出的环氧树脂AB胶刮平填缝，自然放置24小时；在此步骤中，加固粘贴的目的是防止粘贴强度不足，承压能力小。

(7)打压测漏：24小时后，待其完全固化，安装进水口和出水口处的橡胶软管，打开进水阀门，打压0.25MPa，观察无漏水现象后，打磨加固粘贴装置，喷漆。

实施例5：

利用本发明的粘贴加固装置进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法，修补过程如实施例4所述，其不同之处在于：步骤(4)初次刮胶后，自然放置8小时；粘贴薄铝片时如室温低于25℃时，固化速度慢，可用电热吹风机吹热风，热风温度不超过50℃，加快固化；步骤(6)自然放置36小时，待其完全固化；步骤(7)打压水的压力为0.4MPa。

Claims (10)

1.一种真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置，其特征在于，该装置包括环形箍、连接固定件和定位槽连接固定件，所述连接固定件和定位槽连接固定件分别设置在环形箍的两端；

其中，所述连接固定件包括底板、设置在底板两侧边的两侧筋板、设置在底板一端并与两侧筋板垂直相连的中间筋板，所述底板呈弧形设置，所述中间筋板上设置通孔；

所述定位槽连接固定件包括底板、设置在底板两侧边的两侧筋板、设置在底板一端并与两侧筋板垂直相连的中间筋板，所述底板呈弧形设置，所述中间筋板上设置通孔，所述两侧筋板与中间筋板形成一定位凹槽，当安装时，所述连接固定件嵌入设置在定位凹槽内，使连接固定件的中间筋板与定位槽连接固定件的中间筋板通过螺栓贯穿通孔后固定连接在一起。

2.如权利要求1所述的真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置，其特征在于，所述两个中间筋板上均分别设置有两个通孔。

3.如权利要求2所述的真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置，其特征在于，所述连接固定件中间筋板的右侧面上固定设置两个与通孔相连通的螺母。

4.如权利要求1所述的真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置，其特征在于，所述环形箍的一端设置为舌条状翘曲端，所述环形箍的另一端设置为直角圆弧端。

5.如权利要求4所述的真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹粘贴加固装置，其特征在于，所述连接固定件的中间筋板设置在距离环形箍的舌条状翘曲端10-15mm处，所述定位槽连接固定件的中间筋板设置在距离环形箍的直角圆弧端5-10mm处。

6.一种利用如权利要求1至5任一项所述的粘贴加固装置进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法，包括如下步骤，

(1)排水：将真空炉扩散泵进水口和出水口处的橡胶软管拆下，排尽真空炉扩散泵内的水；

(2)打磨裂纹处：对真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹处进行打磨，打磨面积大于全部裂纹所占面积，并将裂纹处打磨呈“V”型口形状，同时清洗打磨面；

(3)准备修补材料：裁剪薄铝片和玻璃纤维布，薄铝片的面积略小于步骤(2)中的打磨面积，玻璃纤维布的面积小于薄铝片的面积且至少能覆盖全部裂纹所占面积，并打磨薄铝片的待粘贴面；

(4)在步骤(2)处理后的外壳裂纹处打磨面上刮涂一层环氧树脂AB胶作为粘合剂，将步骤(3)裁剪好的玻璃纤维布粘贴到裂纹处的打磨面上，刮平压实后再刮涂一层环氧树脂AB胶，将薄铝片的待粘贴面刮涂一层环氧树脂AB胶后粘贴到玻璃纤维布上，刮平压实，自然放置4-8小时后，胶层初步固化；

(5)仿形靠模：打磨初步固化好的薄铝片表面，将粘贴加固装置安装在扩散泵裂纹处的环形面上，并使粘贴加固装置与真空炉扩散泵接触面达到80％以上的贴合，然后，沿粘贴加固装置环形箍的外轮廓在真空炉扩散泵外壳上划线，形成标记环形面，拆下粘贴加固装置，打磨粘贴加固装置环形箍的内表面；

(6)加固粘贴：

a.打磨标记环形面，打磨面积略大于标记环形面的面积；

b.裁剪玻璃纤维布，使裁剪后玻璃纤维布的宽度与粘贴加固装置环形箍的宽度相等；

c.清洗标记环形面和粘贴加固装置的内表面，在标记环形面上刮涂环氧树脂AB胶，把裁剪好的玻璃纤维布在标记环形面上粘贴一层，刮平压实后再刮涂一层环氧树脂AB胶，照此方法缠绕包裹粘贴2-4层玻璃纤维布，最外层的玻璃纤维布均匀刮涂一层环氧树脂AB胶；在粘贴加固装置环形箍的内表面涂覆一层环氧树脂AB胶后将其固定安装于粘贴玻璃纤维布的标记环形面区域，通过拧紧粘贴加固装置中间筋板上的螺栓使粘贴加固装置逐渐夹紧扩散泵外壳，同时将挤出的环氧树脂AB胶刮平填缝，自然放置至完全固化。

(7)打压测漏：完全固化后，安装真空炉扩散泵的进水口和出水口处的橡胶软管，打开进水阀门，打压0.25-0.4MPa，观察无漏水现象后，打磨加固粘贴装置，喷漆。

7.如权利要求6所述的进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法，其特征在于，所述步骤(2)中还对真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹两端终点各钻一工艺孔。

8.如权利要求6所述的进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法，其特征在于，所述步骤(2)和步骤(7)中的清洗过程使用丙酮溶液进行清洗。

9.如权利要求6所述的进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法，其特征在于，所述步骤(2)、(6)、(7)中的打磨过程使用角磨机进行打磨。

10.如权利要求6所述的进行真空炉扩散泵铸铁外壳裂纹的裂纹粘贴修补方法，其特征在于，所述步骤(6)b中裁剪后玻璃纤维布的长度至少能绕标记环形面2-4周；所述步骤(6)中自然放置24小时以上，使裂纹修补粘结处完全固化。