CN104438348B - 一种轧机弯辊***的液压控制装置 - Google Patents
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Abstract
一种轧机弯辊***的液压控制装置,第一伺服阀(1)的A1油口与第一二位四通电磁换向阀(2)的P2油口联通,第一二位四通电磁换向阀的A2油口分别与上正弯缸(8)及下正弯缸(9)的活塞腔联通,第一伺服阀的B1油口分别与第二二位四通电磁换向阀(3)的P3油口及第三二位四通电磁换向阀(4)的P4油口联通,第二二位四通电磁换向阀的A3油口与上负弯缸(7)的活塞腔联通,第三二位四通电磁换向阀的A4油口与下负弯缸(10)的活塞腔联通,减压阀(6)的入口与油源P联通,减压阀的出口与第四二位四通电磁换向阀(5)的P5油口联通,第四二位四通电磁换向阀的A5油口与所有弯缸的活塞杆腔联通,该装置结构简单合理可靠。
Description
技术领域
本发明属于液压控制技术领域,尤其是一种轧机弯辊***的液压控制装置。
背景技术
结合图1,现有轧机弯辊***包括上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10,液压控制装置采用第一伺服阀1和第二伺服阀12同时控制正弯缸和负弯缸液压回路,在实际使用过程中只允许正弯辊力或是负弯辊力,不允许正弯辊力和负弯辊力同时存在。
正弯辊力是这样实现的,第一伺服阀1的油口P1到A1接通,压力油从A1口流入第一三位四通电磁换向阀15的P15油口,第一三位四通电磁换向阀15的电磁铁b端带电,油口P15到A15接通,B15到T15接通,A15和上负弯缸7及下负弯辊缸10的活塞腔接通产生负弯力;第二伺服阀12的油口P1’到A1’接通,压力油从A1’口流入第二三位四通电磁换向阀14的P14油口,第二三位四通电磁换向阀14的电磁铁a端带电,油口P14到B14接通,A14到T14接通,B14和上正弯辊缸8及下正弯辊缸9的活塞腔接通产生正弯力,上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10的所有活塞杆腔和油源的回油口T相连,没有背压,实际弯辊力大小等于正弯辊力与负弯辊力之差,这就是说活塞杆腔没有背压压力产生,当弯辊力很小时极易造成弯辊力控制不稳定,正弯辊力或负弯辊力的大小由第一伺服阀1、第二伺服阀12以及压力传感器形成闭环来控制。
此外伺服阀属于精密元器件,价格比较昂贵,在使用过程中如果伺服阀出现故障必须送到专业维修厂进行维修,维修费用十分昂贵。
发明内容
为解决上述问题,本发明设计了一种轧机弯辊***的液压控制装置,该液压控制装置节省了一个伺服阀,增加一个减压阀,通过二位四通电磁换向阀的合理配置,使其结构更加合理、简单、可靠,降低企业运行成本,减少了维护量。
为实现上述发明目的,本发明采用如下技术方案:
一种轧机弯辊***的液压控制装置,所述轧机弯辊***含有上负弯缸、上正弯缸、下正弯缸及下负弯缸,所述液压控制装置含有一个油路块,一个油路块中包含第一二位四通电磁换向阀、第二二位四通电磁换向阀、第三二位四通电磁换向阀、第四二位四通电磁换向阀、减压阀及第一伺服阀,本实用新型的特征如下:
第一伺服阀的A1油口与第一二位四通电磁换向阀的P2油口联通,第一二位四通电磁换向阀的A2油口分别与上正弯缸及下正弯缸的活塞腔联通,第一伺服阀的B1油口分别与第二二位四通电磁换向阀的P3油口及第三二位四通电磁换向阀的P4油口联通,第二二位四通电磁换向阀的A3油口与上负弯缸的活塞腔联通,第三二位四通电磁换向阀的A4油口与下负弯缸的活塞腔联通,减压阀的入口与油源P联通,减压阀的出口与第四二位四通电磁换向阀的P5油口联通,第四二位四通电磁换向阀的A5油口分别与上负弯缸、上正弯缸、下正弯缸及下负弯缸的活塞杆腔联通。
由于采用如上所述的技术方案,本发明产生如下效果:
1、本发明结构合理、简单、可靠,设计成本和企业运行成本降低,企业维护量减少。
2、由于在所有弯缸的活塞杆腔设有背压压力,因此当弯辊力很小时也能很好的稳定控制,轧机产品的质量得到进一步提高,效率明显提高。
附图说明
图1是现有弯辊装置的液压控制示意简图;
图2是本发明的液压控制示意简图;
上述图中:1-第一伺服阀;2-第一二位四通电磁换向阀;3-第二二位四通电磁换向阀;4-第三二位四通电磁换向阀;5-第四二位四通电磁换向阀;6-减压阀;7-上负弯缸;8-上正弯缸;9-下正弯缸;10-下负弯缸;11-一个油路块;12-第二伺服阀;13-第一油路块;14-第二三位四通电磁换向阀;15-第一三位四通电磁换向阀。
具体实施方式
本发明是一种轧机弯辊***的液压控制装置,所述轧机弯辊***含有上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10,所述液压控制装置含有一个油路块11,一个油路块11中包含第一二位四通电磁换向阀2、第二二位四通电磁换向阀3、第三二位四通电磁换向阀4、第四二位四通电磁换向阀5、减压阀6及第一伺服阀1。
第一伺服阀1的A1油口与第一二位四通电磁换向阀2的P2油口联通,第一二位四通电磁换向阀2的A2油口分别与上正弯缸8及下正弯缸9的活塞腔联通,第一伺服阀1的B1油口分别与第二二位四通电磁换向阀3的P3油口及第三二位四通电磁换向阀4的P4油口联通,第二二位四通电磁换向阀3的A3油口与上负弯缸7的活塞腔联通,第三二位四通电磁换向阀4的A4油口与下负弯缸10的活塞腔联通,减压阀6的入口与油源P联通,减压阀6的出口与第四二位四通电磁换向阀5的P5油口联通,第四二位四通电磁换向阀5的A5油口分别与上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10的活塞杆腔联通。其它为常规设置即可。
上述液压控制装置使上负弯缸7、上正弯缸8、下正弯缸9及下负弯缸10的活塞杆腔设有背压,背压的大小由减压阀6来控制,当正弯力或负弯力很小时,第四二位四通电磁换向阀5带电。上正弯缸8和下正弯缸9共用一个二位四通电磁换向阀,上负弯缸7和下负弯缸10各自使用独立的二位四通电磁换向阀。
工作原理如下:
在轧制过程中需要正弯辊力时,第一伺服阀1的P1到A1、B1到T1口接通,压力油从第一伺服阀1的A1口流出再流进第一二位四通电磁换向阀2的P2油口,再从第一二位四通电磁换向阀2的A2油口进入上正弯缸8和下正弯缸9的活塞腔,实际弯辊力大小等于弯辊缸活塞腔的压力减去活塞杆腔的压力,当正弯辊力很小时,第四二位四通电磁换向阀5带电。
在轧制过程中需要负弯辊力时,第一伺服阀1的P1到B1、A1到T1口接通,压力油从第一伺服阀1的B1口流出再分别流进第二二位四通电磁换向阀3的P3油口和第三二位四通电磁换向阀4的P4油口,再从第二二位四通电磁换向阀3的A3油口和第三二位四通电磁换向阀4的A4口进入上负弯缸7和下负弯缸10的活塞腔,实际弯辊力大小等于弯辊缸活塞腔的压力减去活塞杆腔的压力,当负弯辊力很小时,第四二位四通电磁换向阀5带电。
当不需要弯辊力或是换辊时,所有弯缸的活塞杆都必须缩回到原始状态。此时,第一伺服阀1处于阀的中间工作位,即第一伺服阀1的P1、A1、B1、T1口都处于关闭状态,第一二位四通电磁换向阀2、第二二位四通电磁换向阀3、第三二位四通电磁换向阀4和第四二位四通电磁换向阀5都带电,压力油从减压阀6的出口进入第四二位四通电磁换向阀5的P5油口,又从第四二位四通电磁换向阀5的A5油口进入所有弯缸的活塞杆腔,活塞腔的油流回T口,活塞杆在减压阀6设定状态下缩回到原始状态,此时可以进行换辊操作。
Claims (1)
1.一种轧机弯辊***的液压控制装置,所述轧机弯辊***含有上负弯缸(7)、上正弯缸(8)、下正弯缸(9)及下负弯缸(10),所述液压控制装置含有一个油路块(11),一个油路块(11)中包含第一二位四通电磁换向阀(2)、第二二位四通电磁换向阀(3)、第三二位四通电磁换向阀(4)、第四二位四通电磁换向阀(5)、减压阀(6)及第一伺服阀(1),其特征是:
第一伺服阀(1)的A1油口与第一二位四通电磁换向阀(2)的P2油口联通,第一二位四通电磁换向阀(2)的A2油口分别与上正弯缸(8)及下正弯缸(9)的活塞腔联通,第一伺服阀(1)的B1油口分别与第二二位四通电磁换向阀(3)的P3油口及第三二位四通电磁换向阀(4)的P4油口联通,第二二位四通电磁换向阀(3)的A3油口与上负弯缸(7)的活塞腔联通,第三二位四通电磁换向阀(4)的A4油口与下负弯缸(10)的活塞腔联通,减压阀(6)的入口与油源P联通,减压阀(6)的出口与第四二位四通电磁换向阀(5)的P5油口联通,第四二位四通电磁换向阀(5)的A5油口分别与上负弯缸(7)、上正弯缸(8)、下正弯缸(9)及下负弯缸(10)的活塞杆腔联通。
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