CN104428102A - 一种汽车钢圈轮辐生产制造工艺及其专用模具 - Google Patents

一种汽车钢圈轮辐生产制造工艺及其专用模具 Download PDF

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Abstract

一种汽车钢圈轮辐生产制造工艺和模具，该制造工艺的步骤为下料、卷圆、压平、对焊、除渣、滚平、端切、复圆、收口扩张压平面、冲孔、旋压成形、冲风孔、铰孔、机床精加工、打标识、检验、包装、入库等；收口扩张压平面所用模具为收口专用模具和扩口专用模具，先将坯料上部用热锻、热压或冷锻、冷压的方法压收成上部喇叭口，再用热锻、热压或冷锻、冷压的方法，将坯料下部压扩成喇叭口，上部压成平面，收口可分为一次或二次操作，收口后上部喇叭口斜面与水平面的夹角为150?160度，经过扩张、压平面工序最终使上部和下部喇叭口斜面与水平面夹角为110?150度；该模具包括了专用收口/扩口模具、专用复合模具和/或专用压平面模具。该生产制造工艺和模具可提高钢材利用率，降低轮辐生产成本，提高产品在市场上的竞争力。

Description

一种汽车钢圈轮辐生产制造工艺及其专用模具 技术领域
本发明属于钢圈轮辐生产技术领域，具体地说涉及一种汽车钢圈轮辐生产制造工艺及其专用模具。
背景技术
在现有技术中，常规的汽车钢圈轮辐生产制造工艺的过程是（a）、钢板气割下料，即按照钢圈轮辐的成品尺寸计算出钢板圆料的下料尺寸，在钢板上气割出圆盘料，（b）冲压成圆盘,使圆盘的平面与周面形成的夹角为110～150度，（c）、复合冲冲出中心孔和螺栓孔，（d）、旋压或液压成形，在旋压机或液压机上成形，形成成品形状（e）、冲风孔，（f）、铰孔，（g）、机床精加工，（h）、打标识、检验、包装、入库。据测算，现有的生产工艺对钢材的利用率低，冲风孔前钢板的利用率仅有56%左右，生产成本高。
技术问题
据测算，现有的生产工艺对钢材的利用率低，冲风孔前钢板的利用率仅有56%左右，生产成本高。
 技术解决方案
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种汽车钢圈轮辐生产制造工艺，其工艺步骤为： 　　　（a）、下料: 计算单件轮辐成形所需钢板或钢带尺寸，用火焰切割机或裁板机将钢板或钢带切割成形； 　　　（b）、卷圆：将切割成形的钢板用卷圆机器卷成圆筒状； 　　　（c）、压平：将卷圆的钢板两端面压平对好； 　　　（d）、对焊：将压平的钢板用对焊机焊接成圆筒状，要求接头焊接牢固； 　　　（e）、除焊渣，除去圆筒状坯料焊口处的焊渣； 　　　（f）、滚平：将刨去焊渣的圆筒状坯料除渣处滚压平整； 　　　（g）、端切：切去端面多余渣料； 　　　（h）、复圆：将端切后的坯料整圆； 　　　（i）、收口和扩张、压平面分步进行： 　　　收口:将复圆的圆筒状坯料放在压力机的模具上，将坯料上部用热锻、热压（坯料在局部或整体加热状态）或冷锻、冷压的方法压收成喇叭口状，所用模具为专用收口模具，最终使上部喇叭口斜面与水平面的夹角为150～160度； 　　　扩张、压平面：将收口的圆筒状坯料放在压力机的专用扩口模具上，用热锻、热压（坯料在局部或整体加热状态）或冷锻、冷压的方法，将上部喇叭口压平，将下部垂直面扩成喇叭口状，下部喇叭口斜面与水平面夹角为110～150度； 　　　（j）、冲孔：在液压机模具上，冲中心孔、螺栓孔，根据工艺需要也可以不冲螺栓孔； 　　　（k）、旋压成形或液压成形：将冲孔后的坯料放在旋压机或液压机上进行旋压或液压成形； 　　　（l）、冲风孔； 　　　（m）、铰孔； 　　　（n）、机床精加工； 　　　（o）、打标识、检验、包装、入库。
 有益效果
本发明的生产工艺可提高钢材利用率，据测算，原来的生产工艺冲风孔前钢板利用率只有56%左右，而采用本发明的生产工艺后冲风孔前钢板利用率可达95%以上，从而降低轮辐生产成本，提高产品在市场上的竞争力。在实际生产过程中，可用符合尺寸的钢管来压制成轮辐，此时，可省略卷圆、压平、对焊、除焊渣、滚平、端切、复圆等工序，使本发明的生产工艺更为简化，使轮辐的生产成本更低。
附图说明
图1为收口和扩张、压平面分步进行时收口的工作原理示意图，1为压力机，2为复圆的圆筒状坯料，3为专用收口上模，4为专用收口下模，10、工作台； 　　　图2为收口和扩张、压平面分步进行时扩张、压平面的工作原理示意图， 1为压力机，5为专用扩口模具上模，6为收口的圆筒状坯料，7为专用扩口下模，10、工作台； 图3为收口、扩张、压平面同步进行的工作原理示意图，1为压力机，2为复圆的圆筒状坯料，8为专用复合模上模，9为专用复合下模，10、工作台；
 本发明的最佳实施方式
a）、下料:计算单件轮辐成形所需钢板或钢带尺寸数据，用火焰切割机或裁板机将钢板或钢带切割成形； 　　　（b）、卷圆：将切割成形的钢板用卷圆机器卷成圆筒状； 　　　（c）、压平：将卷圆的钢板两端面压平对好； 　　　（d）、对焊：将压平的钢板用对焊机焊接成圆筒状，要求接头焊接牢固； 　　　（e）、除焊渣，除去圆筒状坯料焊口处的焊渣； 　　　（f）、滚平：将刨去焊渣的圆筒状坯料除渣处滚压平整； 　　　（g）、端切：切去端面多余渣料； 　　　（h）、复圆：将端切后的坯料整圆； 　　　（i）、收口和扩张、压平面分步进行： 　　　收口:将复圆的圆筒状坯料2放在图1所示压力机1的模具上，将坯料上部用热锻、热压（坯料在局部或整体加热状态）或冷锻、冷压的方法压收成喇叭口状，所用模具为专用收口模具，最终使上部喇叭口斜面与水平面的夹角为110～1200； 　　　所述专用收口模具，其专用收口上模3内设置圆锥台内腔，锥台斜面与水平面的夹角为150～160度，其专用收口下模4为与专用收口上模相匹配的圆柱台； 　　　扩张、压平面：将收口的圆筒状坯料6放在图2所示压力机1的专用扩口模具上，用热锻、热压（坯料在局部或整体加热状态）或冷锻、冷压的方法，将上部喇叭口压平，将下部垂直面扩成喇叭口状，下部喇叭口斜面与水平面夹角为110～150度； 　　　所述专用扩口模具，其专用扩口下模7为圆锥台，圆锥台斜面与水平面的夹角为110～150度，其专用扩口上模5为圆盘状。 　　　（j）、冲孔：将坯料放在液压机模具上，冲中心孔、螺栓孔；根据工艺需要也可以不冲螺栓孔； 　　　（k）、旋压成形或液压成形：将冲孔后的坯料放在旋压机或液压机上进行旋压或液压成形； 　　　（l）、冲风孔； 　　　（m）、铰孔； 　　　（n）、机床精加工； （o）、打标识、检验、包装、入库。
 本发明的实施方式
实施例一 （a）、下料:计算单件轮辐成形所需钢板或钢带尺寸数据，用火焰切割机或裁板机将钢板或钢带切割成形； 　　　（b）、卷圆：将切割成形的钢板用卷圆机器卷成圆筒状； 　　　（c）、压平：将卷圆的钢板两端面压平对好； 　　　（d）、对焊：将压平的钢板用对焊机焊接成圆筒状，要求接头焊接牢固； 　　　（e）、除焊渣，除去圆筒状坯料焊口处的焊渣； 　　　（f）、滚平：将刨去焊渣的圆筒状坯料除渣处滚压平整； 　　　（g）、端切：切去端面多余渣料； 　　　（h）、复圆：将端切后的坯料整圆； 　　　（i）、收口和扩张、压平面分步进行： 　　　收口:将复圆的圆筒状坯料放在压力机的模具上，将坯料上部用热锻、热压（坯料在局部或整体加热状态）或冷锻、冷压的方法分二次压制收成喇叭口状，第一次压制时上部喇叭口斜面与水平面的夹角为120～125度，第一次压制时所用模具为一次收口模具；第二次压制最终使上部喇叭口斜面与水平面的夹角为150～160度；所用模具为专用收口模具， 　　　所述一次收口模具，其一次收口上模内设置圆锥台内腔，锥台斜面与水平面夹角为120～125度，其专用收口下模为与一次收口上模相匹配的圆柱台； 　　　扩张、压平面：将上部喇叭口压平，将下部垂直面扩成喇叭口状，下部喇叭口斜面与水平面夹角为110～150度； 　　　（j）、冲孔：将坯料放在液压机模具上，冲中心孔、螺栓孔；根据工艺需要也可以不冲螺栓孔； 　　　（k）、旋压成形或液压成形：将冲孔后的坯料放在旋压机或液压机上进行旋压或液压成形； 　　　（l）、冲风孔； 　　　（m）、铰孔； 　　　（n）、机床精加工； 　　　（o）、打标识、检验、包装、入库。 　　　实施例二： 　　　（a）、下料: 计算单件轮辐成形所需钢板或钢带尺寸数据，用火焰切割机或裁板机将钢板或钢带切割成形； 　　　（b）、卷圆：将切割成形的钢板用卷圆机器卷成圆筒状； 　　　（c）、压平：将卷圆的钢板两端面压平对好； 　　　（d）、对焊：将压平的钢板用对焊机焊接成圆筒状，要求接头焊接牢固； 　　　（e）、除焊渣，除去圆筒状坯料焊口处的焊渣； 　　　（f）、滚平：将刨去焊渣的圆筒状坯料除渣处滚压平整； 　　　（g）、端切：切去端面多余渣料； 　　　（h）、复圆：将端切后的坯料整圆； 　　　（i）、收口、扩张、压平面同步进行： 　　　所述的收口、扩张、压平面同步进行，将复圆的圆筒状坯料2放在图3所示压力机1上的模具上，用热锻、热压或冷锻、冷压的方法进行同步收口和扩张，形成上部喇叭口和下部喇叭口，上部喇叭口斜面与水平面夹角为110～150度，下部喇叭口斜面与水平面夹角为110～150度，所用模具为专用复合模具，然后将收口将上部喇叭口压成平面；所用模具为专用压平面模具。 　　　所述专用复合模具，其专用复合上模8设置圆锥台状内腔，锥台斜面与水平面夹角为110～150度，其专用复合下模9为与专用复合上模8相匹配的圆锥台，锥台斜面与水平面的夹角为110～150度； 　　　所述专用压平面模具，其专用压平上模为圆盘状，其专用压平下模为圆锥台，锥台斜面与水平面夹角为110～150度。 　　　（j）、冲孔：将坯料放在液压机模具上，冲中心孔、螺栓孔，根据工艺需要也可以不冲螺栓孔； 　　　（k）、旋压成形或液压成形：将冲孔后的坯料放在旋压机或液压机上进行旋压或液压成形； 　　　（l）、冲风孔； 　　　（m）、铰孔； 　　　（n）、机床精加工； 　　　（o）、打标识、检验、包装、入库。
工业实用性
序列表自由内容

Claims (1)

1、一种汽车钢圈轮辐生产制造工艺，其工序包括旋压成形或液压成形、冲风孔、铰孔、机床精加工、打标识、检验包装入库，其特征在于：在旋压成形或液压成形前，汽车轮辐生产的工艺步骤为： 　　　（a）、下料: 计算单件轮辐成形所需钢板或钢带尺寸，用火焰切割机或裁板机将钢板或钢带切割成形； 　　　（b）、卷圆：将切割成形的钢板用卷圆机器卷成圆筒状； 　　　（c）、压平：将卷圆的钢板两端面压平对好； 　　　（d）、对焊：将压平的钢板用对焊机焊接成圆筒状，要求接头焊接牢固； 　　　（e）、除焊渣，除去圆筒状坯料焊口处的焊渣； 　　　（f）、滚平：将刨去焊渣的圆筒状坯料除渣处滚压平整； 　　　（g）、端切：切去端面多余渣料； 　　　（h）、复圆：将端切后的坯料整圆； 　　　（i）、收口和扩张、压平面分步进行： 　　　收口:将复圆的圆筒状坯料放在压力机的模具上，将坯料上部用热锻、热压或冷锻、冷压的方法压收成上部喇叭口，所用模具为专用收口模具，最终使上部喇叭口斜面与水平面的夹角为150～160度； 　　　扩张、压平面：将收口的圆筒状坯料放在压力机的专用扩口模具上，用热锻、热压或冷锻、冷压的方法，将上部喇叭口压平，将下部垂直面扩成喇叭口状，下部喇叭口斜面与水平面夹角为110～150度； 　　　（j）、冲孔：在液压机模具上，冲中心孔、螺栓孔。 　　　2、根据权利要求1所述汽车钢圈轮辐生产制造工艺，其特征在于：在工序（i）中，上部喇叭口分两次压成，经第一次压制后上部喇叭口斜面与水平面的夹角为120～125度，第一次压制时所用模具为一次收口模具，经第二次压制后最终使上部喇叭口斜面与水平面的夹角为150～160度，所用模具为专用收口模具。 　　　3、根据权利要求1所述汽车钢圈轮辐生产制造工艺，其特征在于：在工序（i）中，所述的收口、扩张、压平面同步进行，将复圆的圆筒状坯料放在压力机上的模具上，用热锻、热压或冷锻、冷压的方法进行同步收口和扩张，形成上部喇叭口和下部喇叭口，上部喇叭口斜面与水平面夹角为110～150度，下部喇叭口斜面与水平面夹角为110～150度，所用模具为专用复合模具，然后将收口将上部喇叭口压成平面；所用模具为专用压平面模具。 　　　4、一种如权利要求1所述汽车钢圈轮辐生产制造工0艺中所使用的专用模具，其特征在于：该专用模具包括相互匹配的上模和下模； 　　　所述专用收口模具，其专用收口上模内设置圆锥台内腔，锥台斜面与水平面的夹角为150～160度，其专用收口下模为与专用收口上模相匹配的圆柱台； 　　　所述专用扩口模具，其专用扩口下模为圆锥台，圆锥台斜面与水平面的夹角为110～150度，其专用扩口上模为圆盘状。 　　　5、一种如权利要求2所述汽车钢圈轮辐生产制造工艺中所使用的一次收口模具，其特征在于：所述一次收口模具，其一次收口上模内设置圆锥台内腔，锥台斜面与水平面夹角为120～125度，其专用收口下模为与一次收口上模相匹配的圆柱台。 　　　6、一种如权利要求3所述汽车钢圈轮辐生产制造工艺中所使用的专用模具，其特征在于：该专用模具包括相互匹配的上模和下模； 　　　所述专用复合模具，其专用复合上模设置圆锥台状内腔，锥台斜面与水平面夹角为110～1500，其专用复合下模为与专用复合上模相匹配的圆锥台，锥台斜面与水平面的夹角为110～1500； 　　　所述专用压平面模具，其专用压平上模为圆盘状，其专用压平下模为圆锥台，锥台斜面与水平面夹角为110～1500。
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