CN1044255A

CN1044255A - 一种无模翻胎工艺及其设备

Info

Publication number: CN1044255A
Application number: CN 89108250
Authority: CN
Inventors: 陈文金
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-10-28
Filing date: 1989-10-28
Publication date: 1990-08-01
Also published as: CN1013559B

Abstract

本发明公开了一种无模翻胎工艺，它的前面几道工序与传统的热翻法相同，把贴好胎面胶后的轮胎直接送到专用的轮胎花纹成型机中滚压成型，再送到间接式硫化罐中进行硫化。轮胎花纹成型机有一花纹辊，加热管把热量传递给花纹辊，使它表面温度达到80-110℃，间接式硫化罐内的散热管***充满高压空气，其压力为15-50kg/cm²，在硫化罐内装有电风扇。

Description

本发明涉及一种无模翻胎工艺及其设备，这种无模的翻胎工艺和设备不仅适用于翻胎工业，而且还可以用于制造胶辊类的橡胶制品。

按传统的翻胎技术要求，其一般的工艺流程表示如下：轮胎清洁→施工检查→大磨→切割伤口→划配衬垫→小磨→剪毛清洁→过程检验→干燥→涂胶浆→贴补→贴缓冲胶→贴胎面胶→压实→装水胎→选模→进模→硫化→成品检验→进库。由于这种传统的热翻法翻胎工艺中必须使用水胎、模具、整圆硫化机，这就造成设备投资额大，能耗严重，费用高，效率低。为此有人提出对热翻法的翻胎技术及其设备进行改进，“轮胎的修补与翻新”（刘茂光编，1980年9月人民交通出版社出版）一书中曾提及一种叫做压力胎面翻胎工艺，这种工艺虽然也是一种无模的翻胎工艺，要应用这种工艺需要添置相当多的设备，例如液压注塞式压出机，胎面削皮大磨机，压力胎面挤出机，胎面接头整理机等，这些设备构造也比较复杂，而且这种压力胎面翻胎工艺还有不尽合理之外，即它采用了直接式的硫化罐，罐内以充二氧化碳气体来增加压力，它只能产生4kg/Cm²的压力，这样胎面胶的密度达不到要求，翻新胎的质量甚至比传统的热翻法还差，另外它采用蒸汽直接加热硫化，蒸汽的冷凝水会直接渗透到没有压好的胎面与胎体结合处，降低了翻新胎的质量，所以至今这种压力胎面翻胎工艺还不能得到实际应用和推广。

本发明的任务是要提出一种无模翻胎工艺及其设备，采用这种翻胎工艺可以不必再使用模具、水胎、整圆硫化机，整个工艺操作简单，能耗低，费用省，效率高。

本发明的任务是以如下的方式完成的，这种无模翻胎工艺前面部分的工序基本上与传统的热翻法步骤相同，一直到完成贴胎面胶这道工序为止，然后采用一种专用的花纹成型机承担花纹成型这道工序，即把贴好面胶的胎体直接送到轮胎花纹成型机中滚压成型，随后又把它置于间接式硫化罐中进行硫化。所以这种无模翻胎工艺后面改进的工序归纳表示如下：贴胎面胶→花纹成型→进硫化罐硫化→成品检验→进库。这种专用的花纹成型机装有一个花纹辊，热蒸汽通过内管对花纹辊加热，压力为2～4.5kg/Cm²的蒸汽经过蒸汽阀、活节头进入加热管，加热管又把热量传递给花纹辊，适当地控制流量，使花纹辊表面温度保持在80～110℃之间，这种蒸汽加热管也可用电热管替代，花纹辊两边被螺母夹紧，更换螺母、中间垫片可以调整花纹辊的长度以适应各种规格的轮胎面宽度。已经贴好胎面胶的胎体放在托辊上，支梁在气顶受压时上升，使胎体与花纹辊保持有一段距离，这要根据胎面胶厚度大小而定，经过蒸汽加热的花纹辊在电机的带动下滚压胎面胶，胎面胶的可塑度要求达到0.45～0.55，这样就可以形成各种所需要的胎面花纹。然后把这种花纹成型后的轮胎送到间接式的硫化罐中进行硫化，在这种硫化罐中，散热管内的蒸汽压力为4.5～6kg/Cm²，硫化罐内散热管的***布满高压空气，其压力高达15～50kg/Cm²。另外，还在硫化罐内装有电风扇，在轮胎硫化的整个过程中，风扇应当连续地工作，使之加热做到均匀，每次硫化的时间控制在60～110分范围内，具体时间由胎面胶配方决定。

由此可见，这种无模翻胎工艺在贴好面胶之后立即用花纹成型机进行花纹成型，再把它送到间接式硫化罐中硫化，就可以完成翻胎工艺，这样做节省了模具、硫化机、扩胎机、过热水发生器等设备以及水胎，而且可以翻新各种规格的轮胎，它再不会受到模具尺寸的限制，改变轮胎直径大小、轮胎断面大小以及胎面的宽度都比较容易，而且翻胎的产品质量有明显地提高。间接式硫化罐保温性能好，能耗低;翻新胎的硫化压力高达15kg/Cm²至50kg/Cm²，胎面胶的密度会大大地提高，使翻胎的行驶里程提高，翻胎的质量和成品率也相应提高。

以下将结合附图对发明作进一步的详细描述。

图1是本发明的工艺流程图。

图2是本发明花纹成型机的结构示意图。

图3是本发明硫化罐的装置图。

图1是无模翻胎工艺的流程图，它与传统的翻胎工艺在前面一大部分完全相同，在完成贴胎面胶工序之后，就不再采用常规的工艺方法，而是改用一种构造特别的花纹成型机进行花纹成型加工，随后送到间接式硫化罐中进行硫化。这种工艺方法极简单，操作容易，设备大幅度减少，翻新胎的质量显著地提高。

从图2可知，蒸汽阀（1）一打开，2～4.5kg/Cm²压力的蒸汽经过活节头（2）进入加热管（3），花纹辊（4）与加热管（3）接触，加热管（3）把热量传递给花纹辊（4），使花纹辊（4）的表面温度控制在80～110℃的范围内，这个花纹辊（4）被两边的螺母（5）夹紧，通过调整螺母（5）、中间垫片的规格来调节花纹辊（4）的长度。这个花纹辊（4）是通过轴承（6）与套着皮带轮（7）的传动轴（8）联接，皮带轮（9）则与变速箱（10）同轴连接，而变速箱（10）通过联轴器（11）接上电机（12），调节螺母（13）是用来调整轮胎上升的高度，蒸汽加热花纹辊（4）之后的冷凝水从疏水阀（14）中流出去。当托滚（15）托起了经过贴好胎面胶的轮胎体（16）时，支梁（17）在气顶（19）的作用下上升至与花纹辊（4）保持一定距离之处，气顶（19）的连杆是用插销（18）连接在支梁（17）上，气顶（19）上升时就会施加一个作用力于支梁（17），插销（20）是用来固定支梁（17）的另一端。当贴好胎面胶的胎体（16）挂在托滚（15）后，由于气顶（19）受压使其连杆上升，推动支梁（17）上升到一定的高度。同时，打开蒸汽阀门（1），让蒸汽进入加热管（3），花纹辊（4）受热后表面温度上升，选择所需要的花纹形状并通过螺母（5）来调整花纹辊（4）的长度，开动电机（12），皮带轮（9）和（7）带动传动轴（8）转动，花纹辊（4）也跟随着转动，轮胎（16）上的贴好胎面胶受到加热后的花纹辊（4）的热滚压，它会呈现出一系列所需要的花纹。当花纹辊（4）在传动轴（8）带动下不停地旋转时，由于花纹辊（4）与轮胎（16）上的胎面胶之间存在着摩擦力，它会带动被加工的轮胎（16）跟着转动，直到整个轮胎都已滚压出花纹为止。由此可知轮胎（16）的直径大小就不再受到模具直径大小的限制，它只与花纹辊（4）的转数有关，而且轮胎断面的大小也可随意改变的，至于轮胎（16）的胎面宽度的大小，适当地调整花纹辊（4）的长度就可以制造出各种规格的胎面宽度，这个花纹辊（4）长度调整相当容易，调整一次花纹辊（4）的长度只需要1分钟的时间。

图3是间接式硫化罐的装置图，那些经过花纹成型处理后的轮胎（16）用支架式推车送进硫化罐（21）中，散热管（22）内的蒸汽压力要求达到4.5～6kg/Cm²，而硫化罐（21）内的散热管（22）***布满了高压空气，这些空气的压力则高达15～50kg/Cm²。另外还在硫化罐（21）的内部装设电风扇（23），在硫化的全过程中，电风扇（23）自始至终不停顿地工作，这样才能使硫化过程中加热做到均匀。每个硫化罐（21）一次可以硫化16条轮胎，只要胎面厚度要求是近似的，而且是同一胶料配方的轮胎就可以在同一罐内硫化。这种硫化工艺能够提高劳动生产率，显著地降低能耗。

Claims

1、一种无模翻胎工艺，它的前面部分工序与传统的热翻法相同，直止完成贴胎面胶，其特征是：胎面胶的可塑度应在0.45至0.55之间，把贴好胎面胶的胎体(16)送到专用的轮胎花纹成型机中滚压成型，随后置于间接式的硫化罐(21)中进行硫化。

2、一种专用权利要求1所述的无模翻胎工艺方法的轮胎花纹成型机，其特征是：花纹成型机的花纹辊（4）与加热管（3）接触，花纹辊（4）被螺母（5）夹紧，通过轴承（6）与传动轴（8）联接。

3、一种专用于权利要求1所述的无模翻胎工艺方法的间接式硫化罐（21），其征是：散热管（22）内的蒸汽压力达到4.5～6kg/Cm²，硫化罐（21）内的散热管（22）***是高压空气，其压力为15～50kg/Cm²，在硫化罐（21）内装有电风扇（23）。

4、按权利要求2所述的花纹成型机，其特征是：压力为2～4.5kg/Cm²的蒸汽经过蒸汽阀门（1）、活节头（2）进入加热管（3），加热管（3）把热量传递给花纹辊（4），并控制花纹辊（4）表面温度在80～110℃之间变化，改变螺母（5）及其垫片可调整花纹辊（4）的长度。

5、按权利要求4所述的花纹成型机，其特征是：蒸汽加热管（3）这种加热装置可以用一个电热管来替代。