CN104412437B - 密闭型电池的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够降低导入外壳内的氦气漏出量的密闭型电池的制造方法。本发明的密闭型电池的制造方法是进行泄露检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄露检查工序对导入外壳(30)内的氦气(H)的泄露进行检测，所述方法进行以下工序：处理工序，该工序通过将氦气(H)、和比重比氦气(H)大的烃混合而生成混合气体(G)，从而增大氦气(H)的表观比重；导入工序，该工序通过导入混合气体(G)，从而在将氦气(H)的表观比重增大了的状态下将氦气(H)导入外壳(30)内；密闭工序，该工序对导入了氦气(H)的外壳(30)进行密闭。

Description

密闭型电池的制造方法

技术领域

本发明涉及密闭型电池的制造方法，所述方法进行对导入电池容器内的检测气体的泄漏情况进行检测的泄漏检查工序。

背景技术

一直以来，在密闭型电池的制造工序中，出于防止由水分浸入到电池容器内而造成的电池性能劣化等的目的，进行确认电池容器的密闭性的泄漏检查工序(例如，参照专利文献1)。

专利文献1中公开的气密检查方法所使用的密闭型电池，通过在检测气体气氛的密闭容器内进行制造，来将检测气体导入到电池容器内，然后将电池容器密闭。而且，专利文献1中公开的密闭型电池的气密检查方法，在将密闭容器内的检测气体除去后，将密闭容器内抽真空，通过设置在密闭容器的气体排出口附近的气体传感器来检测从密闭型电池中泄漏的检测气体。

这样的专利文献1公开的密闭型电池的气密检查方法，由于必须在检测气体气氛下制造密闭型电池，所以需要用大的密闭容器覆盖电池的制造设备。另外，为了使密闭容器处于检测气体气氛中，需要大量的检测气体。

因此，考虑如下方法：在大气气氛下，使用喷嘴将检测气体从密闭前的电池容器外侧喷射到电池容器内，从而导入检测气体，然后，将电池容器输送至规定的封闭设备，将电池容器密闭。

然而，出于防止对电池性能产生影响等的目的，在将氦气作为检测气体导入电池容器的情况下，比重轻的氦气在将电池容器密闭之前会漏出许多。

因此，在这种情况下，检测气体利用率(检测气体封入量相对于检测气体喷射量的比例)会降低。

另外，在这种情况下，由于从导入氦气开始到将电池容器封闭的期间这段时间氦气量会产生变动，所以氦气漏出量会产生变动。即，在这种情况下，电池容器内的氦气浓度会产生变动。

这里，如图23所示，在从电池容器中泄漏出来一定量的泄漏气体的情况下，气体传感器的输出值成为根据电池容器内的氦气浓度而有所不同的值。具体而言，在泄漏气体的氦气浓度高的情况下成为大的值(参照图23所示的图表G11)，在泄漏气体的氦气浓度低的情况下成为小的值(参照图23所示的图表G12)。

在泄漏检查工序中，需要以氦气浓度低的情况下的气体传感器的输出值为基准，设定检查阈值M1。

因此，在对氦气浓度高的电池容器进行泄漏检查工序时，尽管泄漏气体漏出量比与氦气浓度低的情况下的检查阈值M1相对应的泄漏气体漏出量N少，但是存在气体传感器的输出值超过检查阈值M1的可能性(参照图23所示的范围R1)。

即，在大气气氛下导入了检测气体的情况下，检查时从电池容器漏出的泄漏气体中所含有的氦气量存在变动，对于本来检查结果为OK的密闭型电池，会以比较高的比例判定为NG。即，在大气气氛下导入了检测气体的情况下，存在过度判定率恶化的可能性。

如上所述，在现有技术中，由于无法抑制在向电池容器内导入检测气体之后的检测气体漏出量，所以存在检测气体的利用量降低、并且检查的过度判定率恶化的可能性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-26569号公报

发明内容

本发明是鉴于以上状况而完成的，提供一种能够降低导入到电池容器内的检测气体的漏出量的密闭型电池的制造方法。

即，第1发明，是进行泄漏检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄漏检查工序对导入电池容器内的检测气体的泄漏进行检测，所述方法进行以下工序：处理工序，该工序增大前述检测气体的表观比重；导入工序，该工序在增大了前述检测气体的表观比重的状态下将前述检测气体导入前述电池容器内；密闭工序，该工序将导入了前述检测气体的前述电池容器密闭。

第2发明，在前述处理工序中，将前述检测气体、和比重比前述检测气体大的气体混合而生成混合气体，在前述导入工序中，导入前述生成的前述混合气体。

第3发明，在前述处理工序中，对前述电池容器内的温度、和前述检测气体的温度的至少任一者进行调节，使前述检测气体的温度相对于前述电池容器内的温度降低。

第4发明，前述混合气体的平均比重大于前述电池容器内的气体的平均比重。

第5发明，是进行泄漏检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄漏检查工序对导入电池容器内的检测气体的泄漏进行检测，所述方法进行以下工序：导入工序，该工序将前述检测气体导入前述电池容器内；密闭工序，该工序将导入了前述检测气体的前述电池容器密闭，在前述导入工序中，将能够喷射前述检测气体的喷嘴的喷射口配置在前述电池容器内，使前述喷嘴的喷射口朝向前述电池容器的远的一侧喷射前述检测气体。

第6发明，在前述导入工序中，沿着相对于形成有开口部的前述电池容器的一侧平行的方向，向前述电池容器的远的一侧和与前述电池容器的远的一侧相反侧这两个位置喷射前述检测气体，所述开口部用于将前述喷嘴的喷射口配置在前述电池容器内。

第7发明，在刚进行了前述导入工序后进行前述密闭工序。

本发明发挥能够降低导入电池容器内的检测气体的漏出量这样的效果。

附图说明

图1是示出电池的整体构成的说明图。

图2是示出第一实施方式的电池的制造工序的说明图。

图3是示出导入检测气体的状态的说明图。

图4是示出从供给检测气体开始直到封闭注液孔为止的工序的说明图。(a)是示出供给检测气体的状态的图。(b)是示出将盖子载置于注液孔的状态的图。(c)是示出对盖子进行熔接的状态的图。

图5是示出成为过度判定的区域的图。

图6是示出第二实施方式和第三实施方式的供给检测气体的状态的图。

图7是示出用于使导入外壳的气体可视化的构成的图。

图8是示出第一实施方式至第三实施方式的制造方法中的实验结果的图。(a)是示出氦气浓度的测定结果的图。(b)是示出氦气利用率的计算结果的图。

图9是示出用弯曲喷嘴导入检测气体的状态的说明图。

图10是示出第一比较例至第三比较例的喷嘴的配置位置的图。(a)是示出第一比较例的图。(b)是示出第二比较例的图。(c)是示出第三比较例的图。

图11是示出在使用弯曲喷嘴的情况下、和在使用第一比较例至第三比较例的喷嘴的情况下的实验结果的图。(a)是示出氦气浓度的测定结果的图。(b)是示出氦气利用率的计算结果的图。

图12是示出第四实施方式的导入检测气体的状态的说明图。

图13是示出第四实施方式的制造方法中的实验结果的图。(a)是示出氦气浓度的测定结果的图。(b)是示出氦气利用率的计算结果的图。

图14是示出第五实施方式的喷嘴的说明图。(a)是顶端部的放大侧视图。(b)是图14(a)所示的A-A截面图。

图15是示出第五实施方式的导入检测气体的状态的说明图。

图16是示出第五实施方式的制造方法中的氦气浓度的测定结果的图。

图17是示出第一变形例的喷嘴的说明图。(a)是顶端部的放大侧视图。(b)是图17(a)所示的B-B截面图。(c)是示出喷射氦气时的高度位置的侧视图。

图18是示出第一变形例的氦气和电解液的挥发成分的高度位置的关系的说明图。

图19是示出第二变形例的喷嘴的说明图。(a)是顶端部的放大侧视图。(b)是图19(a)所示的C-C截面图。

图20是示出第二变形例的喷嘴与注液孔的位置关系的说明图。(a)是侧视图。(b)是平面图。

图21是示出用第二变形例的喷嘴喷射氦气的状态的平面图。(a)是示出氦气的喷射方向的图。(b)是示出通过氦气喷射产生的气流的流动的图。

图22是示出将外壳内的气体排出的状态的说明图。(a)是侧视图。(b)是俯视图。

图23是示出在现有技术中成为过度判定的区域的图。

具体实施方式

下面，对本实施方式的密闭型电池的制造方法(以下简单记为“制造方法”)进行说明。

首先，参照图1，对作为本发明所涉及的密闭型电池的第一实施方式的电池10的概略构成进行说明。

本实施方式的电池10是密闭型的锂离子二次电池。另外，本发明所适用的对象并不限定于锂离子二次电池，也能够适用于镍氢二次电池等其它密闭型电池。

电池10具有发电元件20、外壳30、盖子40、和外部端子50、50。

发电元件20是使将正极、负极、和隔板层叠或卷绕而成的电极体浸渗了电解液的元件。在电池10的充放电时，通过在发电元件20内发生化学反应(严格来说，是在正极和负极之间离子经由电解液而发生移动)来产生电流的流动。

电池容器的外壳30是具有收纳部31和盖部32的棱柱形罐。

收纳部31是一面开口的有底方筒状部件，在内部收纳发电元件20。

盖部32是具有与收纳部31的开口面对应的形状的平板状的部件，以塞住收纳部31的开口面的状态与收纳部31接合。在盖部32中，如后述那样，在插装外部端子50、50的位置之间开有用于注入电解液的注液孔33。

注液孔33是在盖部32的外侧和内侧内径尺寸不同的俯视图为大致圆形的孔。注液孔33被形成为上侧(外侧)的内径大于下侧(内侧)的内径。

另外，虽然本实施方式的电池以外壳被形成为有底的方筒状的方型电池的形式构成，但是并不限于此，例如，也能够适用于外壳被形成为有底的圆筒状的圆筒型电池。

盖子40是用于封闭注液孔33的部件。盖子40被形成为与注液孔33的上侧大致相同的形状。盖子40通过载置于注液孔33的下侧，并且外周边缘部被激光熔接，从而与盖部32接合。

外部端子50、50，以其一部分从盖部32的外侧面突出到电池10的上方(外方)的状态配置。外部端子50、50，经由集电端子51、51与发电元件20的正极或负极电连接。外部端子50、50，通过在其外周面部嵌装固定部件34，从而使其介于绝缘部件52、53之间以相对于盖部32绝缘的状态固定。外部端子50、50和集电端子51、51，作为将发电元件20所储存的电力向外部释放、或者将来自于外部的电力存入发电元件20的通电路径发挥作用。

集电端子51、51与发电元件20的正极板、负极板连接。作为集电端子51、51的材料，例如可以在正极侧采用铝，在负极侧采用铜。

在外部端子50、50，通过螺纹滚压来对突出于电池10的外方侧的部位实施螺纹加工，形成螺栓部。在实际使用电池10的时候，利用该螺栓部将母线、外部装置的连接端子等紧固固定于外部端子50、50。

在进行紧固固定时，对外部端子50、50施加紧固扭矩，并且通过螺纹紧固向轴方向施加外力。因此，作为外部端子50、50的材料，优选采用铁等的高强度材料。

下面，对第一实施方式的制造方法进行说明。

在制造方法中，使用模具涂布机等的涂布机在集电体(正极集电体和负极集电体)的表面涂布合剂(正极合剂和负极合剂)后，使合剂干燥。

然后，通过对集电体表面上的合剂实施压制加工，在集电体的表面形成合剂层(正极合剂层和负极合剂层)。

在制造方法中，将经过这样的工序制作的正极和负极、与隔板进行层叠或卷绕而生成电极体。而且，在制造方法中，将与外壳30的盖部32一体化了的外部端子50、50和集电端子51、51等与电极体连接，将电极体收纳在外壳30的收纳部31中。然后，在制造方法中，通过将外壳30的收纳部31和盖部32熔接而接合，进行封罐。

在对外壳30进行了封罐之后，如图2所示，在制造方法中，从注液孔33注入电解液E(参照图2所示的箭头E)。

此时，在制造方法中，例如，将外壳30收纳在腔室111内，并且将规定的注液单元安装在外壳30，将腔室111内抽真空。然后，在制造方法中，向腔室111内导入大气使腔室111内回到大气压。在制造方法中，利用此时的压差将电解液E注入外壳30中。

在注入了电解液E之后，在制造方法中，将混合气体G导入外壳30内(参照图2所示的箭头G)。

此时，如图3和图4(a)所示，在制造方法中，通过将在下端部形成有喷射口121的喷嘴120配置在注液孔33的上方，向注液孔33喷射混合气体G，来将作为检测气体的氦气H导入外壳30内。

此时导入的混合气体G是将氦气H和作为电解液E的挥发成分的烃混合了的气体。

这里，烃的比重比氦气H大。另外，外壳30内充满了空气、烃等。

因此，在仅将氦气H导入外壳30内的情况下，由于氦气H的比重轻，所以氦气H难以侵入外壳30的内部。即，在仅导入氦气H的情况下，导入时氦气H的一部分会从注液孔33漏出。

第一实施方式的制造方法，如前所述，将混合了氦气H和烃的混合气体G导入外壳30内。

即，第一实施方式的制造方法，通过将氦气H与烃混合，从而与以自然方式导入氦气H的情况相比，增大混合气体G的平均比重。

由此，第一实施方式的制造方法，将氦气H的表观比重、即氦气H相对于外壳30内的空气和气体的平均比重的相对比重(混合气体G的平均比重)增大。

据此，第一实施方式的制造方法，在氦气导入时，可以使氦气H沉于外壳30的内部。因此，第一实施方式的制造方法，能够高效地导入氦气H(参照图4(a)所示的外壳30内的空气和气体30A)。

即，第一实施方式的制造方法能够降低氦气导入时的氦气漏出量。另外，第一实施方式的制造方法能够以高浓度将氦气H导入外壳30内。

在将氦气H导入外壳30内之后，如图2所示，在制造方法中，用盖子40将注液孔33封闭(参照图2所示的涂黑的三角形)。

此时，在制造方法中，如图4(b)和图4(c)所示，将盖子40载置于注液孔33，通过激光熔接机沿着盖子40的外边缘部照射激光L，将注液孔33封闭。

像这样，在制造方法中，进行将导入了氦气H的外壳30密闭的密闭工序。

在将注液孔33封闭之后，在制造方法中，如图2所示，检查从外壳30的泄漏(即，外壳30的密封程度)。

此时，在制造方法中，将外壳30收纳在规定的腔室131中，将腔室131内抽真空。然后，在制造方法中，用市售的氦气泄漏检查器检测氦气H是否从外壳30泄漏到腔室131内。

即，在制造方法中，如图5所示，用前述氦气泄漏检查器对从外壳30泄漏到腔室131内的泄漏气体中所含有的氦气H的量进行检测，在前述氦气泄漏检查器的输出值超过规定的检查阈值M的情况下，判定为外壳30存在泄漏。

像这样，在制造方法中，进行对导入外壳30内的作为检测气体的氦气H的泄漏进行检测的泄漏检查工序。

另外，检测气体虽然并不限于本实施方式，但是优选采用氦气。这是因为以下原因：通过采用氦气，能够防止对电池性能产生影响，以及分子直径小从而能够检测从微细孔的泄漏等，与其它检测气体相比能够获得各种效果。

假设，在仅导入氦气H的情况下，由于氦气H的比重轻，所以氦气H不会沉于外壳30内，结果氦气H大多位于注液孔33附近。因此，从导入氦气H开始直到将注液孔33封闭为止的期间，氦气H会从注液孔33大量漏出。

第一实施方式的制造方法，通过增大氦气H的表观比重，使氦气H沉于外壳30的内部。

据此，如图4所示，第一实施方式的制造方法，在从导入氦气H开始直到将注液孔33封闭为止的期间，能够抑制氦气H从注液孔33漏出。即，第一实施方式的制造方法，能够降低将氦气H导入外壳30内之后的氦气漏出量。

像这样，在制造方法中，进行将氦气H、和比重比氦气H大的气体混合而形成混合气体G的处理工序。

另外，在制造方法中，进行将形成了的混合气体G导入的导入工序。

据此，第一实施方式的制造方法，由于能够高效地利用氦气H，所以能够改善氦气利用率(氦气封入量相对于氦气喷射量的比例)。即，第一实施方式的制造方法，能够降低泄漏检查工序的成本。

另外，比重比氦气大的气体虽然并不限于本实施方式，但是从能够防止对电池性能产生影响的观点出发，优选为烃等。

另外，第一实施方式的制造方法，由于能够降低将氦气H导入外壳30内时以及将氦气H导入之后的氦气漏出量，所以能够降低泄漏检查工序时的外壳30内的氦气浓度的变动。

因此，如图5所示，第一实施方式的制造方法，在来自外壳30的泄漏气体漏出量为规定量的情况下，能够减小氦气浓度高的情况下的氦气泄漏检查器的输出值(参照图5所示的图表G1)、与氦气浓度低的情况下的氦气泄漏检查器的输出值(参照图5所示的图表G2)之差。

即，第一实施方式的制造方法，能够降低与氦气浓度相对应的氦气泄漏检查器的输出值的变动。

因此，第一实施方式的制造方法，在氦气浓度高的情况下，能够抑制尽管泄漏气体漏出量比氦气浓度低的情况的检查阈值M所对应的泄漏气体漏出量N少，但输出值超过检查阈值M的情况的发生(参照图5所示的范围R)。

因此，第一实施方式的制造方法，能够改善过度判定率。即，第一实施方式的制造方法，能够提高泄漏检查工序的稳健性。

在检查了外壳30的泄漏之后，如图2所示，在制造方法中，将电池10输送到规定的场所，使电解液E浸渗于电极体中，生成发电元件20。而且，在制造方法中，进行电池10的初始充电，并进行电压的检查等。

在制造方法中，以这样的方式制造密闭型的电池10。

另外，在制造方法中，也可以在电解液注液的同时导入氦气。这种情况下，在制造方法中，在将腔室内抽真空之后，将混合气体导入腔室内而使腔室内回到大气压。

据此，在制造方法中，仅将腔室与储存有混合气体的气瓶连接，能够将氦气导入外壳内。即，在制造方法中，能够不设置用于导入混合气体的设备而导入氦气。

下面，对第二实施方式的密闭型电池10的制造方法(以下简单记为“制造方法”)进行说明。

第二实施方式的制造方法，制造与第一实施方式的电池10相同的电池(参照图1)。

第二实施方式的制造方法，只有将氦气H导入外壳30内的步骤与第一实施方式的制造方法不同。因此，以下对将氦气H导入外壳30内的步骤进行详细说明，省略关于其他部分的说明。

在注入电解液E之后，在制造方法中，如图6所示，仅将作为检测气体的氦气H导入外壳30内(参照图6所示的箭头H)。

对于用于喷射氦气H的喷嘴120，在喷射口121的附近外嵌有冷却装置122。冷却装置122在氦气导入时运行，对氦气H进行冷却。

即，第二实施方式的制造方法，通过对氦气H进行冷却，与在自然状态下导入氦气H的情况相比，使氦气H的比重增大。

由此，在第二实施方式的制造方法中，将氦气H的表观比重、即氦气H相对于外壳30内的空气和气体的平均比重的相对比重增大。

据此，第二实施方式的制造方法，由于能够在氦气导入时使氦气H沉于外壳30的内部，所以能够降低在将氦气H导入外壳30内时以及在导入氦气H之后的氦气漏出量。

因此，第二实施方式的制造方法，由于能够改善氦气利用率，所以能够降低泄漏检查工序的成本。另外，第二实施方式的制造方法能够以高浓度将氦气H导入外壳30内。

而且，第二实施方式的制造方法能够改善过度判定率，能够提高泄漏检查工序的稳健性(参照图5)。

另外，对于冷却装置的构成，只要是能够从喷嘴的喷射口喷射冷却了的氦气那样的构成，则在第二实施方式中并不限定。

下面，对第三实施方式的密闭型电池10的制造方法(以下简单记为“制造方法”)进行说明。

第三实施方式的制造方法制造与第一实施方式的电池10相同的电池(参照图1)。

第三实施方式的制造方法只有将氦气H导入外壳30内的步骤与第一实施方式的制造方法不同。因此，以下对将氦气H导入外壳30内的步骤进行详细说明，省略关于其他部分的说明。

在注入电解液E之后，在制造方法中，如图6所示，在将外壳30载置于加热装置123上的状态下，仅将作为检测气体的氦气H导入外壳30内(参照图6所示的箭头H)。

此时，加热装置123运行，将外壳30加热至规定的温度。

即，第三实施方式的制造方法，通过对外壳30进行加热，与在自然状态下导入氦气H的情况相比，外壳30内的空气和气体的比重降低。

由此，第三实施方式的制造方法，将氦气H的的表观比重、即氦气H相对于外壳30内的空气和气体的平均比重的相对比重增大。

据此，第三实施方式的制造方法，由于能够在氦气导入时使氦气H沉于外壳30的内部，所以能够降低在将氦气H导入外壳30内时以及在导入氦气H之后的氦气漏出量。

因此，第三实施方式的制造方法，由于能够改善氦气利用率，所以能够降低泄漏检查工序的成本。另外，第三实施方式的制造方法能够以高浓度将氦气H导入外壳30内。

而且，第三实施方式的制造方法能够改善过度判定率，能够提高泄漏检查工序的稳健性(参照图5)。

另外，对于加热装置的构成，只要是可以对外壳内进行加热的构成，则在第三实施方式中并不限定。

另外，在制造方法中，也可以在对外壳进行加热的同时对喷嘴的喷射口附近进行冷却。并且，在制造方法中，也可以设置能够对喷嘴和外壳进行冷却的冷却装置，使氦气与外壳相比被进一步冷却地分别对氦气和外壳进行冷却。

像这样，在处理工序中，对外壳30内的温度、以及氦气H的温度的至少任一者进行调节，使氦气H的温度相对于外壳30内的温度降低。

如上所述，在制造方法中，进行增大氦气H的表观比重的处理工序。

另外，在制造方法中，在使氦气H的表观比重增大了的状态下，进行将氦气H导入外壳30内的导入工序。

这里，在本实施方式中，氦气H的表观比重是指，氦气H相对于外壳30内的空气进而气体的平均比重的相对比重(在导入混合气体G的情况下为混合气体G的平均比重)。

另外，在制造方法中，只要能够使氦气的表观比重增大即可，例如，也可以将通过冷却装置冷却了的混合气体导入通过加热装置加热了的外壳中。

下面，对与采用第一实施方式至第三实施方式的制造方法导入氦气H的情况下的氦气浓度和氦气利用率相关的实验结果进行说明。

在实验中，作为比较对象，在图3所示的状态下将氦气H导入侧面透明的外壳30，制作了多个测试样。

如图7所示，在实验中，用消色差透镜142、143夹着各测试样，同时从设置在消色差透镜142外侧的光源141照射光，使外壳30内的密度变化可视化。另外，在实验中，在消色差透镜143的外侧设置高速度相机144，拍摄外壳30内的密度变化的图像。

在实验中，在氦气导入之后，在外壳30上开孔，并且迅速将氦气浓度测定器的探头压在该孔上，测定氦气浓度。

另外，在实验中，基于氦气喷射量、测定出的氦气浓度等，算出了氦气利用率。

在比较对象中，可视化的结果确认了氦气导入时氦气H未浸透到外壳30的内部。

另外，如图8所示，可知在比较对象中，氦气浓度低并且变动大，氦气H大量漏出并且氦气漏出量存在变动。

另外，在比较对象中氦气利用率低。

在第一实施方式至第三实施方式中，可视化的结果确认了在氦气导入时氦气H浸透到外壳30的内部。

另外，可知在第一实施方式至第三实施方式中，氦气浓度的高低和变动与比较对象相比得到改善，能够在降低氦气漏出量的同时抑制氦气漏出量的变动。

另外，在第一实施方式至第三实施方式中，与比较对象相比，能够改善氦气利用率。

由以上实验结果可知，第一实施方式至第三实施方式的制造方法，由于能够降低氦气导入时的氦气漏出量，所以能够改善氦气浓度的变动以及氦气利用率。另外，可知第一实施方式至第三实施方式的制造方法能够以高浓度将氦气H导入外壳30内。

下面，对在改变了喷射混合气体G或氦气H的喷嘴的形状、以及喷嘴的配置位置等的情况下与氦气浓度和氦气利用率相关的实验结果进行说明。

在实验中，使用如图9所示的下端部(顶端部)相对于在上下方向延伸的中途部弯曲约90°而在水平方向延伸的弯曲喷嘴220、和如图3所示的在上下方向延伸的直线状喷嘴120。

在实验中，如图9所示，将弯曲喷嘴220***注液孔33，将喷射口221配置在外壳30内，在使喷射口221朝向左方向的状态下喷射氦气H，将注液孔33封闭，制作了多个测试样。

如图10(a)所示，在实验中，作为第一比较例，将直线状喷嘴120的下端部的喷射口121配置在比注液孔33靠上方，并且从喷射口121向下喷射氦气H，将注液孔33封闭，制作了多个测试样。

如图10(b)所示，在实验中，作为第二比较例，在使直线状喷嘴120相对于垂直方向仅以规定的角度倾斜的状态下，将喷嘴120的下端部的喷射口121配置在比注液孔33靠上方，并且从喷射口121向右下方喷射氦气H，将注液孔33封闭，制作了多个测试样。

如图10(c)所示，在实验中，作为第三比较例，将直线状喷嘴120的喷射口121配置在外壳30内，并且使喷嘴120的下端部的喷射口121向下喷射氦气H，将注液孔33封闭，制作了多个测试样。

在实验中，在使用弯曲喷嘴220的情况下，使测试样的外壳30内、以及第一比较例至第三比较例的测试样的外壳30内的氦气浓度成为完全相同的浓度地导入氦气H。

在实验中，在这样的条件下将氦气H导入侧面透明的外壳30中，通过图7所示的构成，将外壳30内的密度变化可视化，拍摄其状态。

在实验中，在将注液孔33封闭之后，在外壳30上开孔，并且将氦气浓度测定器的探头迅速压在该孔上，测定氦气浓度。

另外，在实验中，基于氦气喷射量、所测定的氦气浓度等，算出了氦气利用率。

在图10(a)所示的第一比较例中，可视化的结果确认了，所喷射的氦气H的一部分会冲击到外壳30的外壁，从而氦气H的一部分不能导入外壳30。

另外，在第一比较例中，可视化的结果确认了，暂时导入外壳30内的氦气H的喷射流冲击到电极体，从而被吹回到注液孔33的外侧。

在图10(b)所示的第二比较例中，可视化的结果确认了，导入外壳30内的氦气H虽然未被吹回到注液孔33的外侧，但是所喷射的氦气H的一部分会冲击外壳30的外壁，从而氦气H的一部分不能导入外壳30。

在图10(c)所示的第三比较例中，可视化的结果确认了，所喷射的氦气H的一部分虽然未与外壳30的外壁发生冲击，但是暂时导入外壳30内的氦气H的喷射流冲击到电极体，从而氦气H被吹回到注液孔33的外侧。

另一方面，在使用图9所示的弯曲喷嘴220导入氦气H的情况下，可视化的结果确认了，氦气H被喷射至外壳30的深处。

即，确认了在使用弯曲喷嘴220导入氦气H的情况下，所喷射的氦气H中的一部不会冲击外壳30的外壁，并且导入外壳30内的氦气H不会被吹回到注液孔33的外侧。

因此，如图11所示，在使用弯曲喷嘴220的情况下的氦气浓度的变动以及氦气利用率，与第一比较例至第三比较例中的氦气浓度变动和氦气利用率相比，得到了改善。

由以上实验结果可知，在制造方法中，通过使用弯曲喷嘴220向外壳30的左方向喷射氦气H，能够降低氦气漏出量。

另外，在制造方法中，通过使用弯曲喷嘴220向外壳30的左方向喷射氦气H，由于能够将氦气H喷射到外壳30的深处，所以能够以高浓度将氦气H导入外壳30内。

这里，如图9所示，注液孔33，在外壳30的盖部32中被形成在比左右中央部略靠右侧。另外，在实验中，用弯曲喷嘴220向左方向喷射氦气H。

即，在制造方法中，通过将能够喷射氦气H(或混合气体G)的弯曲喷嘴220的喷射口221配置在外壳30内，使弯曲喷嘴220的喷射口221朝向外壳30的远的一侧喷射氦气H(或混合气体G)，从而进行将氦气H导入外壳30内的导入工序。由此，制造方法能够降低氦气漏出量。另外，制造方法能够以高浓度将氦气H导入外壳30内。

这里，外壳30的远的一侧是指，在从弯曲喷嘴220喷射氦气H(或混合气体G)时，将能够将氦气H(或混合气体G)喷射到最远处的外壳30的规定的一侧。即，是指位于离弯曲喷嘴220的喷射口221最远处的外壳30的侧面。

另外，在注液孔被形成在外壳的左右方向中央部的情况下，弯曲喷嘴可以向左右方向的任一方向(即，沿着外壳的长度方向的任一方向)喷射氦气。在这种情况下，外壳的左右方向的两侧成为外壳的远的一侧。

另外，在注液孔大致形成在有底圆筒状部件的中央部的情况下，弯曲喷嘴可以向水平方向中的任意一方向喷射氦气。在这种情况下，外壳的内周面全部都是外壳的远的一侧。

弯曲喷嘴的形状，只要是在将喷射口配置于外壳内时，能够朝向外壳的远的一侧喷射氦气(或混合气体)的形状即可，并不限定于图9所示的形状。

另外，图11所示的氦气浓度的变动和氦气利用率，是在导入氦气H之后迅速将注液孔33封闭了的情况下的结果。

在迅速将注液孔33封闭了的情况下，由于能够缩短氦气H从注液孔33漏出的时间，所以能够降低氦气漏出量。另外，由于能够使从供给氦气H开始直到封闭注液孔33为止的时间均一，所以能够改善氦气漏出量的变动。

即，在制造方法中，优选在导入氦气H之后迅速将注液孔33封闭。

具体而言，在制造方法中，在将注液孔33封闭的激光熔接机的附近配设氦气气瓶、喷嘴等，不在氦气导入后将电池输送至远处的场所，而是迅速封闭注液孔33。

由此，在制造方法中，能够改善氦气利用率和过度判定率。

像这样，在制造方法中，在刚进行了导入工序后，进行密闭工序。

这里，刚进行了导入工序后是指，导入工序与密闭工序之间不经历另外的工序，而从进行导入工序开始在规定的时间内进行密闭工序。另外，前述规定的时间，例如，可以基于从导入氦气H开始的经过时间所对应的氦气漏出量的测定结果等来进行设定。

下面，第四实施方式的密闭型电池10的制造方法(以下简单记为“制造方法”)进行说明。

第四实施方式的制造方法，制造与第一实施方式的电池10相同的电池(参照图1)。

如图12所示，在第四实施方式的制造方法中，导入比第一实施方式的混合气体G重的混合气体J这一点，是与第一实施方式的制造方法不同的点。因此，以下对混合气体J进行详细描述，省略关于其它部分的说明。

在第四实施方式的制造方法中，使用在第一实施方式中使用的喷嘴120将混合气体J喷射到注入了电解液E的外壳30内(参照图12的喷嘴120的下方所示的箭头J)。

此时，在制造方法中，与喷射第一实施方式的混合气体G的情况同样地，将喷嘴120配置在注液孔33的上方，喷射混合气体J。

在第四实施方式的制造方法中，在大气气氛下进行混合气体J的喷射。

在第四实施方式中导入的混合气体J是将氦气H、和作为比重比氦气H大的气体的氮气以规定的比率混合了的气体。

由此，在第四实施方式的制造方法中，使混合气体J的平均比重比氦气H的比重大。

氮气不仅不会对电池性能产生影响，而且是容易获得且价格便宜的气体。因此，氮气是适合于生成混合气体J的气体。

如前所述，在外壳30内，存在空气和作为电解液E的挥发成分的烃等气体。

因此，存在下述可能性：在氮气的混合比低的混合气体，即含有较多氦气H的混合气体中，其平均比重相对于外壳30内的空气和气体(以下记为“外壳30内的气体”)的平均比重，没有变得足够重。

即，在这种情况下，存在混合气体的一部分未浸入外壳30内，而浸入外壳30内的剩余的混合气体也不能沉于外壳30的内部的可能性。

因此，在第四实施方式的制造方法中，将氮气相对于氦气H的混合比提高至一定程度(例如，到60％左右为止)，将混合气体J的平均比重增大至一定程度，并且对混合气体J施加压力从而提高混合气体J的比重。

更详细而言，在制造方法中，调整喷射混合气体J时的压力，对混合气体J施加规定的压力，使混合气体J的平均比重比外壳30内的气体的平均比重大。

这里，在第四实施方式中，混合气体J的平均比重是指，通过构成混合气体J的气体的混合比和比重求得的比重、基于对混合气体J施加的压力和混合气体J的温度等算出的比重。这对于外壳30内的气体的平均比重也是同样的。

据此，第四实施方式的制造方法，能够使混合气体J的大部分浸入外壳30内，并且能够使浸入外壳30内的混合气体J沉于外壳30的内部(参照沿图12所示的左右方向延伸的箭头J)。

因此，第四实施方式的制造方法，能够进一步降低将氦气H导入外壳30内时以及导入了氦气H之后的氦气漏出量。

因此，第四实施方式的制造方法能够降低泄漏检查工序时的外壳30内的氦气浓度的变动。

因此，该制造方法能够进一步改善过度判定率，能够进一步提高泄漏检查工序的稳健性(参照图5)。

另外，第四实施方式的制造方法，由于能够进一步改善氦气利用率，所以能够进一步降低泄漏检查工序中的成本。而且，该制造方法能够以更高浓度将氦气H导入外壳30内。

下面，对与采用第四实施方式的制造方法来导入氦气H的情况下的氦气浓度和氦气利用率相关的实验结果进行说明。

在实验中，将氦气H与氮气以混合比为4:6进行混合从而生成混合气体J，并且以混合气体J的平均比重变得比外壳30内的气体的平均比重大的程度，用大的压力喷射混合气体J。

在实验中，通过图12所示的喷嘴120喷射混合气体J，将注液孔33封闭，制作了多个测试样。

在实验中，在将注液孔33封闭之后，以与第一实施方式至第三实施方式的实验相同的步骤测定氦气浓度，并且计算出氦气利用率。

在实验中，将第一实施方式至第三实施方式的实验中测定的、比较对象的氦气浓度和氦气利用率、与第四实施方式的氦气浓度和氦气利用率进行比较评价。

如前所述，比较对象的测试样是通过喷嘴120喷射氦气H而导入氦气H的测试样。即，比较对象的测试样相当于导入了平均比重比外壳30内的气体的平均比重轻的混合气体的测试样。

如图13所示，第四实施方式的氦气浓度的变动和氦气利用率，与比较对象的氦气浓度的变动和氦气利用率相比，大幅改善。

由以上的实验结果可知，第四实施方式的制造方法，通过使混合气体J的平均比重大于外壳30内的气体的平均比重，能够进一步降低氦气漏出量。

另外，该制造方法并不是必须将氦气和氮气混合。

另外，该制造方法，在将氦气和氮气混合而生成混合气体的情况下，并不是必须将氦气和氮气以混合比为4:6混合，但是从能够减小混合气体的平均比重的调节量这样的观点出发，优选氮气混合比为6以上且小于10。

下面，对第五实施方式的密闭型电池10的制造方法(以下简单记为“制造方法”)进行说明。

第五实施方式的制造方法制造与第一实施方式的电池10相同的电池(参照图1)。

第五实施方式的制造方法，喷射氦气H而不是混合气体G这一点(更详细而言，不进行增大氦气H的表观比重的处理工序地喷射氦气H这一点)、以及喷射氦气H的条件与第一实施方式的制造方法不同。

因此，以下对喷射氦气H的条件进行详细描述，省略关于其它部分的说明。

在第五实施方式的制造方法中，使用如图14所示的喷嘴320将氦气H导入外壳30内。

如图14所示，对于喷嘴320，其下部的侧面有两处开口，且下端面是封闭的。喷嘴320的前述开口部分形成为喷射口321、322。

喷射口321、322，在从其正面、即与喷射口321、322对向的位置观察时形成为大致圆形的孔。喷射口321、322具有彼此大致相同的内径，以喷嘴320的中心为基准等间隔地错开相位而配置。

喷嘴320被构成为，从这样的喷射口321、322，能够沿图14中的左右方向、即水平方向而喷射氦气H。

如图15所示，在第五实施方式的制造方法中，使喷嘴320下降，将喷嘴320***注液孔33从而将喷射口321、322配置在外壳30内。

而且，在制造方法中，从喷嘴320的喷射口321、322，向图15的左方向和右方向这两个方向喷射氦气H。

像这样，在第五实施方式中，用于将喷嘴320的喷射口321、322配置在外壳30内的开口部为注液孔33。

另外，外壳30的形成有注液孔33的一侧是外壳30的上侧，即盖部32。

在第五实施方式的制造方法中，从配置在外壳30内的喷射口321、322，向外壳30的左右两侧面喷射氦气H。

此时，在制造方法中，沿着左右方向，即在相对于外壳30的长度方向平行的方向上喷射氦气H。

像第五实施方式的制造方法这样，在喷射比重轻的氦气H的情况下，由于氦气H与外壳30内的气体的比重差大，所以存在在外壳30内氦气H下沉的可能性。

即，在这种情况下，在外壳30内产生湍流，其结果，存在导入氦气H时的氦气漏出量增加、不能将外壳30内的气体置换成氦气H的可能性。

因此，在第五实施方式的制造方法中，向图15的左方向和右方向这两个方向喷射氦气H，在外壳30内的比注液孔33靠左侧、和比注液孔33靠右侧这两个位置产生气流。

由此，该制造方法，促进外壳30内的气体和氦气H的流动，抑制氦气H在外壳30内下沉。即，该制造方法，抑制在外壳30内产生湍流，促进在外壳30内的氦气H的置换。

据此，第五实施方式的制造方法，与使用图9所示的弯曲喷嘴220的情况相比，能够进一步降低导入氦气H时的氦气漏出量。因此，该制造方法能够以更高浓度导入氦气H。

即，该制造方法能够大幅改善氦气利用率，能够进一步降低泄漏检查工序中的成本。

另外，第五实施方式的制造方法，能够抑制由于湍流的影响而使氦气H停留在注液孔33附近的情况。即，该制造方法能够使氦气H到达外壳30的深处，即能够到达远离注液孔33的位置。

特别是，第五实施方式的制造方法，通过沿着左右方向喷射氦气H，使氦气H难以冲击到盖部32和电极体，使氦气H到达外壳30的更深处。

即，第五实施方式的制造方法，由于能够降低将氦气H导入外壳30内时和在导入氦气H之后的氦气漏出量，所以能够降低泄漏检查工序时的外壳30内的氦气浓度的变动。

因此，该制造方法能够进一步改善过度判定率，能够进一步提高泄漏检查工序的稳健性(参照图5)。

像这样，第五实施方式的制造方法，通过将能够喷射氦气H的喷嘴320的喷射口321、322配置在外壳30内，使喷嘴320的喷射口321、322朝向外壳30的远的一侧而喷射氦气H，从而进行将氦气H导入外壳30内的导入工序。

另外，在第五实施方式的制造方法中，在导入工序中，沿着相对于盖部32平行的方向，向外壳30的远的一侧和与外壳30的远的一侧相反侧这两个位置喷射氦气H。

这里，相对于盖部32平行的方向是指，相对于盖部32的厚度方向垂直的方向，即沿着盖部32的板面的方向，例如图15中的左右方向。

另外，与外壳30的远的一侧相反侧是指，与能够将氦气H喷射至最远处的外壳30的规定的一侧面相对的侧面，即，在本实施方式中为外壳30的右侧面。

另外，在将氦气导入以左右方向为长度方向形成为俯视图大致矩形形状、且在左右方向中央部形成有注液孔的外壳的情况下，作为外壳的远的一侧而喷射氦气的外壳的左侧面和右侧面的任一方的相反侧、即左侧面和右侧面的另一方与外壳的远的一侧成为相反侧。

另外，在将氦气导入大致有底圆筒状的中央部形成有注液孔的外壳的情况下，与作为外壳的远的一侧而喷射氦气的任意一个方向的相反侧，成为与外壳的远的一侧相反侧。

下面，对与采用第五实施方式的制造方法导入氦气H时的氦气浓度相关的实验结果进行说明。

在实验中，从图15所示的喷嘴320喷射氦气H，将注液孔33封闭，制作了多个测试样。

在实验中，在将注液孔33封闭之后，以与第一实施方式至第三实施方式的实验相同的步骤测定了氦气浓度。

在实验中，对在第一实施方式至第三实施方式的实验中测定出的比较对象的氦气浓度、和第五实施方式的测试样的氦气浓度进行了比较评价。

如图16所示，第五实施方式的氦气浓度，其最小值成为与比较对象的氦气浓度的最大值同程度的浓度。即，第五实施方式的氦气浓度，与比较对象的氦气浓度相比，大幅改善。

因此，可知第五实施方式的制造方法，能够在氦气导入时不漏出大量氦气H地，使氦气H到达外壳30的深处。

另外，在图16中，比较对象的氦气浓度的变动(纵轴方向的长度)与第五实施方式的氦气浓度的变动相比略小。

这是因为，相对于比较对象的氦气浓度，第五实施方式的氦气浓度过高，从而在将注液孔33封闭之前泄漏的氦气H的量增多。

因此，认为即使在增加向比较对象的外壳30的氦气喷射量，将比较对象的氦气浓度提高至与第五实施方式的氦气浓度相同的浓度的情况下，比较对象的氦气浓度的变动也会大于第五实施方式的氦气浓度的变动。

另外，认为即使在降低向第五实施方式的外壳30的氦气喷射量，将第五实施方式的氦气浓度降低至与比较对象的氦气浓度相同的浓度的情况下，第五实施方式的氦气浓度的变动也会小于比较对象的氦气浓度的变动。

由以上的实验结果可知，第五实施方式的制造方法，通过向左方向和右方向这两个方向喷射氦气H，能够以高浓度将氦气H导入外壳30内，并且能够降低氦气浓度的变动。

下面，对将第五实施方式的制造方法的氦气H的喷射条件改变了的第一变形例的制造方法进行说明。

如图17所示，在第一变形例的制造方法中，使用喷嘴420代替第五实施方式的喷嘴320来喷射氦气H。

如图17(a)和图17(b)所示，在第一变形例的喷嘴420中，与第五实施方式的喷嘴320同样地，在下端部的两侧面形成有喷射口421、422。

喷射口421、422的高度位置(上下方向上的位置)为彼此相同的高度位置。喷射口421、422与喷嘴320的喷射口321、322相比，其内径小(参照图17(b)中双点虚线所示的的喷射口321、322)。

即，第一变形例的喷嘴420被构成为，能够以比第五实施方式的喷嘴320快的速度(动量大)喷射氦气H。

如图17(c)所示，在第一变形例的制造方法中，将这样的喷嘴420***注液孔33中，以比第五实施方式的喷嘴320快的速度喷射氦气H。

据此，第一变形例的制造方法，能够抑制氦气H的动量不足而在外壳30内氦气H下沉的情况。即，该制造方法，由于能够更确实地使氦气H到达外壳30的深处，所以能够提高氦气H的指向性。

另外，第一变形例的制造方法，能够抑制由外壳30内氦气H下沉而导致的、在外壳30内的湍流的产生。

因此，第一变形例的制造方法，由于能够降低导入氦气H时以及导入氦气H之后的氦气漏出量，所以能够降低泄漏检查工序时的外壳30内的氦气浓度的变动。

在第一变形例的制造方法中，在比第五实施方式的喷嘴320高的位置，进行通过喷嘴420的氦气H喷射(参照图17(c)中双点虚线所示的第五实施方式的喷嘴320)。

更详细而言，第一变形例的制造方法中，在使喷射口421、422的上端部的高度位置、与盖部32的下面的高度位置重合的状态下，沿着左右方向喷射氦气H。

如本实施方式的盖部32那样，在形成有注液孔33的部分向下方向突出的情况下，该制造方法使形成有注液孔33的部分(突出部分)中的盖部32的下面、与喷射口421、422的上端部的高度位置重合。

由此，在第一变形例的制造方法中，从与盖部32的下面接近的高度位置向外壳30内喷射氦气H。

此时，如图18所示，氦气H沿着盖部32在左右方向上流动。

即，在第一变形例中喷射的氦气H，通过盖部32而控制向上方向的扩散。即，从远离图15所示的注液孔33的位置喷射的氦气H，相对于在上下方向扩散，第一变形例的氦气H仅在向下方向扩散。

即，第一变形例的制造方法，由于能够缩小喷射的氦气H向上下方向的扩散范围，所以能够使更多的氦气H到达外壳30的深处。因此，该制造方法能够提高氦气H的指向性。

这里，像作为电解液E的挥发成分的烃等那样的、在外壳30内的气体中比重大的气体，大多在外壳30的内部下沉，存在于远离盖部32的位置。

即，电解液E的挥发成分V，例如，大多存在于电极体(使电解液E浸渗前的发电元件20)的上部等。

因此，第一变形例的制造方法，通过从与盖部32的下面接近的高度位置喷射氦气H，避开比重大的电解液E的挥发成分V等而喷射氦气H(参照图18所示的箭头H)。

据此，该制造方法，由于能够降低氦气H与电解液E的挥发成分V的冲突量，所以能够抑制在外壳30内的湍流的产生。

如上所述，第一变形例的制造方法，通过从低于盖部32的下面、并且以喷射的氦气H不会与注液孔33的侧面冲突的程度接近盖部32的下面的高度位置喷射氦气H，能够降低将氦气H导入外壳30内时以及导入氦气H之后的氦气漏出量。

因此，第一变形例的制造方法，能够降低泄漏检查工序时的外壳30内的氦气浓度的变动。

下面，对将第一变形例的制造方法的氦气H喷射条件改变了的第二变形例的制造方法进行说明。

如图19所示，在第二变形例的制造方法中，使用喷嘴520代替第一变形例的喷嘴420来喷射氦气H。

第二变形例的喷嘴520，以其中心P1为基准、并仅以不同间隔错开相位而形成喷射口521、522这一点，与第一变形例的喷嘴420不同。

左侧的喷射口521的中心，相对于通过喷嘴520的中心P1的与左右方向相对平行的直线L20，位于在喷嘴520的圆周方向的一个方向上错开一定量的位置。

右侧的喷射口522的中心，相对于前述直线L20，位于在喷嘴520的圆周方向的另一方向上仅错开比左侧的喷射口521的相对于前述直线L20的错开量更多的量的位置。

即，从喷嘴520的中心P1向喷射口521、522的中心延伸出的直线L21、L22，相对于前述直线L20，分别仅以不同的角度D21、D22倾斜。

如图20所示，在第二变形例的制造方法中，使喷嘴520下降到与第一变形例的制造方法相同的高度位置。

此时，在第二变形例的制造方法中，在将喷嘴520的中心P1相对于注液孔33的中心P2错开的状态下，使喷嘴520下降。

由此，左侧的喷射口521，朝向以左右方向作为长度方向而形成俯视图为大致矩形形状的外壳30的左侧的一方的角。即，如图20和图21(a)所示，左侧的喷射口521，朝向在俯视图中分别存在于左右两侧的两个外壳30的顶点的、左侧的一方(图21(a)的下侧)的顶点。

右侧的喷射口522，朝向外壳30的右侧一方的角(图21(a)所示的外壳30的右下的顶点)。

在第二变形例的制造方法中，以这样的状态从喷嘴520喷射氦气H。

即，在第二变形例的制造方法中，向外壳30的左右两侧的两个角喷射氦气H(参照图21(a)所示的箭头H)。

在这种情况下，外壳30的远的一侧成为外壳30的左侧的一方的角。另外，与外壳30的远的一侧相反侧成为外壳30的右侧的一方的角。

如图21(b)所示，通过氦气H的喷射而产生的气流K，成为从喷嘴520的喷射口521、522依次流过外壳30的左右两侧的一方的角、左右两侧的另一方的角、注液孔33的气流。

即，第二变形例的制造方法，通过将使长度方向成为左右方向的俯视图为大致矩形状的外壳30的左右两侧的角的一方，作为外壳30的远的一侧和与外壳30的远的一侧相反侧而喷射氦气H，能够产生在外壳30的角迂回的气流K。

据此，第二变形例的制造方法，与沿着左右方向喷射氦气H的情况相比，能够进一步抑制外壳30内的湍流的产生。

因此，该制造方法，由于能够进一步降低将氦气H导入外壳30内时以及导入氦气H之后的氦气漏出量，所以能够进一步降低泄漏检查工序时的外壳30内的氦气浓度的变动。

如前所述，在第二变形例的制造方法中，将喷嘴520的中心P1相对于注液孔33的中心P2错开。

因此，如图22所示，在第二变形例中，氦气喷射时的注液孔33的未***喷嘴520的一侧大开口(参照图22(b)所示的开口部分R33)。

据此，第二变形例的制造方法，能够确保外壳30内的气体的出路。

因此，第二变形例的制造方法，能够抑制喷嘴520妨碍外壳30内的气体排出的情况。即，该制造方法，能够从注液孔33的大开口部分R33将外壳30内的气体积极地排出(参照图22(a)所示的箭头30A)。

由此，该制造方法，由于能够使在前述外壳30的角迂回的气流K更容易地流动，所以能够抑制外壳30内的湍流的产生。

如上所述，第二变形例的制造方法，通过从相对于注液孔33的中心P2错开的位置喷射氦气H，能够降低将氦气H导入外壳30内时以及导入氦气H之后的氦气漏出量。

因此，第一变形例的制造方法，能够降低泄漏检查工序时的外壳30内的氦气浓度的变动。

在第二变形例中，向外壳30的左右两侧的一方的角、即图21所示的左右两侧的下侧的角喷射氦气H，但并不限定于此。

例如，该制造方法也可以向外壳的左右两侧的另一方(上侧)的角喷射氦气，也可以向外壳的左侧的一方的角和外壳的右侧的另一方的角喷射氦气，也可以向外壳的左侧的另一方的角和外壳的右侧的一方的角喷射氦气。

在第二变形例中，在预先将喷嘴520的中心P1相对于注液孔33的中心P2错开的状态下，使喷嘴520下降，但并不限于此。该制造方法，例如，也可以在喷嘴下降后将喷嘴的中心相对于注液孔的中心错开。

即使在采用第四实施方式、第五实施方式、第一变形例、和第二变形例的制造方法导入氦气的情况下，也优选在刚导入氦气之后进行密闭工序。

由此，该制造方法能够改善氦气漏出量的变动，能够改善氦气利用率和过度判定率。

在第五实施方式、第一变形例、和第二变形例的制造方法中，喷射了氦气，但也可以喷射像第一实施方式中那样的混合气体、或者像第四实施方式中那样的混合气体。

另外，在第五实施方式、第一变形例、和第二变形例的制造方法中，也可以对氦气进行冷却、或对外壳进行加热，从而在将氦气的表观比重增大了的状态下喷射氦气。

即，在第五实施方式、第一变形例、和第二变形例的制造方法中，也可以在进行了将氦气的表观比重增大的处理工序之后喷射氦气(或混合气体)。

产业上的可利用性

本发明能够利用于进行泄漏检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄漏检查工序对导入电池容器内的检测气体的泄漏进行检测。

附图标记说明

10 电池(密闭型电池)

30 外壳(电池容器)

H 氦气(检测气体)

Claims (7)

1.一种密闭型电池的制造方法，是进行泄露检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄露检查工序对导入电池容器内的检测气体的泄露进行检测，

所述方法进行以下工序：

处理工序，该工序增大所述检测气体的表观比重；

导入工序，该工序在增大了所述检测气体的表观比重的状态下，将所述检测气体导入所述电池容器内；以及

密闭工序，该工序将导入了所述检测气体的所述电池容器密闭，

在所述处理工序中，对所述电池容器内的温度、和所述检测气体的温度的至少任一者进行调节，使所述检测气体的温度相对于所述电池容器内的温度降低。

2.根据权利要求1所述的密闭型电池的制造方法，

在所述处理工序中，将所述检测气体、和比重比所述检测气体大的气体混合而生成混合气体，

在所述导入工序中，导入所述生成的所述混合气体。

3.根据权利要求2所述的密闭型电池的制造方法，所述混合气体的平均比重大于所述电池容器内的气体的平均比重。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的密闭型电池的制造方法，在刚进行了所述导入工序后进行所述密闭工序。

5.一种密闭型电池的制造方法，是进行泄露检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄露检查工序对导入电池容器内的检测气体的泄露进行检测，

所述方法进行以下工序：

导入工序，该工序将所述检测气体导入所述电池容器内；以及

密闭工序，该工序将导入了所述检测气体的所述电池容器密闭，

在所述导入工序中，将能够喷射所述检测气体的喷嘴的喷射口配置在所述电池容器内，使所述喷嘴的喷射口朝向所述电池容器的远的一侧喷射所述检测气体。

6.根据权利要求5所述的密闭型电池的制造方法，

在所述导入工序中，沿着相对于所述电池容器的形成有开口部的一侧平行的方向，向所述电池容器的远的一侧和与所述电池容器的远的一侧相反侧这两处喷射前述检测气体，所述开口部用于将所述喷嘴的喷射口配置在所述电池容器内。

7.根据权利要求5或6所述的密闭型电池的制造方法，在刚进行了所述导入工序后进行所述密闭工序。