CN104402457A

CN104402457A - 一种陶瓷粉料的制备方法

Info

Publication number: CN104402457A
Application number: CN201410693244.2A
Authority: CN
Inventors: 冯竞浩; 呼延万云
Original assignee: Guangdong Eding Industrial Co Ltd
Current assignee: Guangdong Eding Industrial Co Ltd
Priority date: 2014-11-25
Filing date: 2014-11-25
Publication date: 2015-03-11
Anticipated expiration: 2034-11-25
Also published as: CN104402457B

Abstract

本发明公开了一种陶瓷粉料的制备方法，其包括将硬质原料粉磨、磁选处理制备硬质粉料的步骤；和将软质原料化浆过筛、磁选处理制备软质浆料的步骤；和将处理后的硬质粉料和软质浆料喷雾混合造粒的步骤；以及粒级优化的步骤。本发明的制备方法中，将硬质原料与软质原料分开处理，在粉磨工序中仅对硬质原料进行粉磨，减少了破碎次数和设备，提高了粉磨效率；而对软质原料通过化浆过筛处理，再与硬质粉料合并进行后续的步骤，省略了对原料的干燥步骤，还可以使喷雾造粒过程中无需加更多水调浆，节约了用水并减少了蒸发多余水分消耗的热能。

Description

一种陶瓷粉料的制备方法

技术领域

本发明涉及陶瓷加工技术领域，具体涉及一种陶瓷粉料的制备方法。

背景技术

陶瓷材料是用天然或合成化合物经过成形和高温烧结制成的一类无机非金属材料。它具有高熔点、高硬度、高耐磨性、耐氧化等优点。陶瓷粉料就是制备陶瓷时所用的陶瓷原料经破碎、粉磨、混合等多种形式形成的粉粒状物质。陶瓷材料中包括了硬质粉料和软质粉料，硬质材料的硬度大。

现有的陶瓷粉料的制备方法主要粉磨、除铁、均化、喷雾干燥制粉等工序。目前的制备方法主要存在以下缺陷：1.在破碎工序中将硬质原料与软质原料一起破碎，破碎效率低；2.造粒工序后的粉料颗粒级配难于控制，难以保证造粒的质量，不能适应砖坯成型的要求；3.软质材料中含水量在30％左右，与硬质材料细磨时，为保证细磨的效果需要对软质材料进行干燥，致使步骤复杂，能耗高；4、在制备过程中需要添加远远超过需要量的水分，然后为了工艺需要再干燥超量水分，造成能源极大浪费。

发明内容

为克服现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种陶瓷粉料的制备方法，减少了破碎次数和设备，提高了粉磨的效率和质量。

为实现上述目的本发明所采用的技术方案如下：

一种陶瓷粉料的制备方法，其包括

将硬质原料粉磨、磁选处理制备硬质粉料的步骤；和

将软质原料化浆过筛、磁选处理制备软质浆料的步骤；和

将处理后的硬质粉料和软质浆料喷雾混合造粒的步骤；以及

粒级优化的步骤。

优选的方案中，所述陶瓷粉料的制备方法还包括在粒级优化之后对粉料采用振动流化床干燥机对粉料进行干燥的步骤。

具体地，上述制备方法中，将硬质材料粉磨、磁选处理的步骤是将硬质原料用粉磨机粉磨至250目～325目再经过磁选。优选的，所述粉磨机为高压悬辊式粉磨机。

具体地，上述制备方法中，软质原料的化浆过筛、磁选是将软质原料直接磨成浆料并过250目～325目筛后再磁选。

具体地，上述制备方法中，经过磁选后的软质浆料含水率为35％-50％。

具体地，上述制备方法中，硬质粉料和软质浆料喷雾混合造粒的步骤是软质浆料合并后采用压力式喷嘴雾化与硬质粉料混合造粒。

在本发明中，将软质浆料与硬质粉料混合造粒，能使多种原料粘合，提高了混合粉料的流动性，在造粒过程中，使粉粒更加均匀、平滑。软质浆料与硬质粉料混合造粒。

在本发明的研究过程中发现，浆料的固含量低时，干燥时浆料的水分迁移到雾滴表面，并携带固体粒子使颗粒内部形成部分中空，在雾滴***形成低渗透性的弹性薄膜，由于蒸发速度低，雾滴温度升高，水分从内部蒸发使雾滴产生***，形成空心颗粒，致使干燥不彻底。而高固体含量的料浆可以减短干燥过程，干燥过程减短可以减少随水分一起向颗粒表面迁移的粘结剂量，这样可以避免颗粒表面的粘结剂浓度大于中心而使颗粒有坚硬的外表，在压制成型中颗粒不变形、压碎，降低坯体质量；因此，为了取得高质量的干粉，必须提高料浆的固相含量，具体地，硬质粉料和软质浆料合并后浆料的固含量为50-70％。

具体地，上述制备方法中，粒级优化的步骤中，按重量比计算，控制10～30目的颗粒占28％～35％、31～50目的颗粒占38％～48％、51～70目的颗粒占10％～18％，71～90目的颗粒占5％～10％。在本发明中，通过软质浆料和硬质粉料混合造粒的方式控制粒级的分配，能有效改善粉料的流动性，从而有利于后续的压机成型，提高了产品的质量。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

1.本发明的制备方法中，将硬质原料与软质原料分开处理，在粉磨工序中仅对硬质原料进行粉磨，减少了破碎次数和设备，提高了粉磨效率；而对软质原料通过化浆过筛处理，再与硬质粉料合并进行后续的步骤，省略了原料干燥步骤，还可以使喷雾造粒过程中无需加跟多的水调浆，节约了用水并减少了蒸发多余水分消耗的热能；

2.本发明的制备方法中对粒级进行优化处理，保证了造粒的质量，提高了整个陶瓷粉料的品质。

下面结合具体的实施方式对本发明作进一步详细说明。

具体实施方式

实施例1

一种陶瓷粉料的制备方法，其包括

1)将硬质原料粉磨、磁选处理制备硬质粉料的步骤：将硬质原料用带热风干燥的高压悬辊式粉磨机粉磨至250目的粉料，再经过磁选；

2)将软质原料化浆过筛、磁选处理制备软质浆料的步骤：软质原料直接磨成浆料并过250目筛后再磁选，经过磁选后的软质浆料含水量为35％(wt)；

3)将处理后的硬质粉料和软质浆料混合喷雾干燥造粒的步骤：将步骤2)的硬质粉料经过压力喷雾与步骤1)的硬质粉料混合造粒，控制粉料盘的转速400r/min和泥浆的压力2MPa以调整粒级；

4)粒级优化的步骤：按重量比计算，控制10～30目的颗粒占28％、31～50目的颗粒占48％、51～70目的颗粒占14％、71～90目的颗粒占10％。

实施例1的陶瓷粉料的松装密度为0.95g/cm³。

实施例2

一种陶瓷粉料的制备方法，其包括

1)将硬质原料粉磨、磁选处理制备硬质粉料的步骤：将硬质原料用高压悬辊式粉磨机粉磨至325目的粉料，再经过磁选；

2)将软质原料化浆过筛、磁选处理制备软质浆料的步骤：软质原料直接磨成浆料并过325目筛后再磁选，经过磁选后的软质浆料含水量为50％(wt)；

3)将处理后的硬质粉料和软质浆料混合喷雾干燥造粒的步骤：将步骤2)的硬质粉料经过压力喷雾与步骤1)的硬质粉料混合造粒，控制粉料盘的转速800r/min和泥浆的压力1Mpa以调整粒级；

4)粒级优化的步骤：按重量比计算，控制10～30目的颗粒占35％、31～50目的颗粒占38％、51～70目的颗粒占18％、71～90目的颗粒占9％；

5)干燥：粒级优化之后对粉料采用振动流化床干燥机对粉料进行干燥。

实施例1的陶瓷粉料的松装密度为1.1g/cm³。

在上述实施例1和实施例2中或在两者方案的基础上，所述高压悬辊式粉磨机为热风干燥的高压悬辊式粉磨机，带热风干燥的高压悬辊式粉磨机的热风温度控制在30°-500°之间可调节；这种带热风干燥的高压悬辊式磨机使得粉料在细磨过程中不容易结块，提高了磨粉效率；再者，这种带热风干燥的高压悬辊式磨机具有干燥和风选两方面的功能，既能在细磨过程中干燥粉料以提高磨粉效果，又能对粉料进行风选，保证只有满足细度要求的粉料才能送出磨机。

磁选包括对硬质粉料进行除铁，以去除在粉磨工序中因机械磨损而混入粉料的铁杂质；还包括对软质浆料进行除铁，以除去在化浆过程中因机械磨损而混入的铁杂质。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims

1.一种陶瓷粉料的制备方法，其特征在于，其包括

将硬质原料粉磨、磁选处理制备硬质粉料的步骤；和

将软质原料化浆过筛、磁选处理制备软质浆料的步骤；和

将处理后的硬质粉料和软质浆料喷雾混合造粒的步骤；以及

粒级优化的步骤。

2.根据权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法，其特征在于，其还包括在粒级优化之后对粉料采用振动流化床干燥机对粉料进行干燥的步骤。

3.根据权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法，其特征在于，将硬质原料粉磨、磁选处理的步骤是将硬质原料用粉磨机粉磨至250目～325目再经过磁选。

4.根据权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法，其特征在于，软质原料的化浆过筛、磁选是将软质原料直接磨成浆料并过250目～325目筛后再磁选。

5.根据权利要求4所述的陶瓷粉料的制备方法，其特征在于，经过磁选后的软质浆料含水率为35％-50％(wt)。

6.根据权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法，其特征在于，硬质粉料和软质浆料喷雾混合造粒的步骤是软质浆料采用压力式喷嘴雾化与硬质粉料混合造粒。

7.根据权利要求1所述的陶瓷粉料的制备方法，其特征在于，粒级优化的步骤中，按重量比计算，控制10～30目的颗粒占28％～35％、31～50目的颗粒占38％～48％、51～70目的颗粒占10％～18％,71～90目的颗粒占5％～10％。