CN104399889A - 一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法 - Google Patents
一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104399889A CN104399889A CN201410623942.5A CN201410623942A CN104399889A CN 104399889 A CN104399889 A CN 104399889A CN 201410623942 A CN201410623942 A CN 201410623942A CN 104399889 A CN104399889 A CN 104399889A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- foundry goods
- shell
- casting
- blade
- dehydrogenation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D29/00—Removing castings from moulds, not restricted to casting processes covered by a single main group; Removing cores; Handling ingots
- B22D29/04—Handling or stripping castings or ingots
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法,先用30Mpa~40Mpa的水去除铸件表面大部分型壳;然后用含HF 35%~50%的氢氟酸溶液浸泡铸件2~5小时;再用中和溶液浸泡,使铸件表面呈中性;用80℃~100℃热水冲洗后放入除氢炉中除氢;最后采用面砂干吹砂,完成脱壳全过程。该脱壳方法可有效避免刚玉砂吹砂导致的叶片表面损伤,保证叶片表面粗造度达到1.6微米要求;对单晶、定向叶片不会产生再结晶隐患。
Description
技术领域
本发明涉及熔模铸造,特别是一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法。
背景技术
随着航空发动机叶片制造技术的不断发展,叶片种类越来越多,叶片表面粗造度要求越来越高,而叶片精密铸造后的脱壳直接关系到叶片的表面粗造度。
传统的叶片脱壳采用风镐振动,然后用刚玉砂吹砂的方法进行脱壳。这种方法中,刚玉砂吹砂会对叶片表面形成损伤,使叶片表面粗造度达不到要求,尤其是联体叶片,表面损伤后修复难度极大。对于单晶、定向叶片,刚玉砂吹砂还会形成应力,导致热处理后产生再结晶。
发明内容
本发明的目的是提供一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法,解决传统脱壳方法存在的损伤叶片表面和单晶、定向叶片的再结晶技术问题。
为实现这一目的,本发明提供的航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法按以下步骤进行:
步骤一:先将铸件组放入水力脱壳机内,用30Mpa~40Mpa水压的水进行脱壳,操作时,控制枪口与型壳的距离在30~40cm之间,水柱与型壳表面成20~30度角,使水柱对型壳表面进行往复冲击,注意不要将铸件冲击变形,直至大部分型壳从铸件上冲击掉,型壳不易脱落处无完整型壳为止;
步骤二:用切割机将铸件从铸件组上切割下来,将切割下来的铸件分别放入HF含量为35%~50%的氢氟酸溶液中浸泡2~5小时,浸泡过程中,每间隔1~2小时上下晃动铸件3~5次,以加速氢氟酸与型壳中氧化铝与氧化硅混合物的化学反应(化学反应方程式为:SiO2+6HF=H2SiF6+2H2O,Al2O3+6HF=2AlF3+3H2O);完成浸泡后将铸件取出;
步骤三:将浸泡后的铸件放入中和溶液中浸泡不少于1小时,中和溶液采用浓度为1%~5%的氨水或碳酸钠溶液;中和后取出铸件,用试纸检查铸件表面应呈中性(PH=6~8);
步骤四:利用80℃~100℃热水将中和后的铸件冲洗干净;
步骤五:将冲洗后的铸件放入除氢炉中除氢,除氢温度180℃~250℃,保温1~2小时后取出;
步骤六:用粒度120#、或180#、或更细的面砂对除氢后的铸件进行干吹砂,将铸件表面清理干净,至此完成叶片熔模铸造后的脱壳。
本发明脱壳方法的优点是,可有效避免刚玉砂吹砂导致的叶片表面损伤,保证叶片的表面粗造度能够达到1.6微米的要求;对单晶、定向叶片不会产生再结晶隐患。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明
本实施例为对某机型叶片铸件进行脱壳。该叶片为多联体叶片,铸件叶身长约200mm,弦宽约200mm,排气边厚度0.4mm,进气边厚度0.5mm,叶身中间厚度约2mm,属于宽弦类型叶片,叶片的表面粗造度要求达到Ra1.6微米。
采用本发明方法进行脱壳,其操作步骤是:
步骤一:先将叶片铸件组放入水力脱壳机内,采用38Mpa水压的水进行脱壳,操作时,控制枪口与型壳的距离40cm,水柱与型壳表面成30度角,使水柱对型壳表面进行往复冲击,注意不要将铸件冲击变形,直至大部分型壳从铸件上冲击掉,型壳不易脱落处无完整型壳为止;
步骤二:用切割机将铸件从铸件组上切割下来,将切割下来的铸件分别放入HF含量为40%的氢氟酸溶液中浸泡2小时,浸泡过程中,每间隔1小时上下晃动铸件5次;完成浸泡后将铸件取出;
步骤三:将浸泡后的铸件放入中和溶液中浸泡0.5小时,中和溶液采用浓度为5%的碳酸钠溶液;中和后取出铸件,用试纸检查铸件表面应呈中性(PH=6~8);
步骤四:利用100℃热水将中和后的铸件冲洗干净;
步骤五:将冲洗干净的铸件放入除氢炉中除氢,除氢温度200℃,保温1小时后取出;
步骤六:用粒度180#的面砂对除氢后的铸件进行干吹砂,将铸件表面清理干净,至此完成叶片熔模铸造后的脱壳过程。
脱壳后的叶片,经检测,其表面无损伤,粗糙度达到Ra1.6微米要求。
Claims (1)
1.一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法,其特征在于按以下步骤进行:
步骤一:先将铸件组放入水力脱壳机内,用30Mpa~40Mpa水压的水进行脱壳,操作时,控制枪口与型壳的距离在30~40cm之间,水柱与型壳表面成20~30度角,使水柱对型壳表面进行往复冲击,注意不要将铸件冲击变形,直至大部分型壳从铸件上冲击掉,型壳不易脱落处无完整型壳为止;
步骤二:用切割机将铸件从铸件组上切割下来,将切割下来的铸件分别放入HF含量为35%~50%的氢氟酸溶液中浸泡2~5小时,浸泡过程中,每间隔1~2小时上下晃动铸件3~5次,以加速氢氟酸与型壳中氧化铝与氧化硅混合物的化学反应;完成浸泡后将铸件取出;
步骤三:将浸泡后的铸件放入中和溶液中浸泡不少于1小时,中和溶液采用浓度为1%~5%的氨水或碳酸钠溶液;中和后取出铸件,用试纸检查铸件表面应呈中性;
步骤四:利用80℃~100℃热水将中和后的铸件冲洗干净;
步骤五:将冲洗后的铸件放入除氢炉中除氢,除氢温度180℃~250℃,保温1~2小时后取出;
步骤六:用粒度120#、或180#、或更细的面砂对除氢后的铸件进行干吹砂,将铸件表面清理干净,至此完成叶片熔模铸造后的脱壳。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410623942.5A CN104399889B (zh) | 2014-11-07 | 2014-11-07 | 一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410623942.5A CN104399889B (zh) | 2014-11-07 | 2014-11-07 | 一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN104399889A true CN104399889A (zh) | 2015-03-11 |
CN104399889B CN104399889B (zh) | 2016-06-22 |
Family
ID=52637592
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201410623942.5A Active CN104399889B (zh) | 2014-11-07 | 2014-11-07 | 一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN104399889B (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107812883A (zh) * | 2017-10-25 | 2018-03-20 | 东方电气集团东方汽轮机有限公司 | 一种消除联体叶片叶身热节的陶瓷型壳制备方法 |
CN108543911A (zh) * | 2018-05-24 | 2018-09-18 | 东营嘉扬精密金属有限公司 | 精白砂改善熔模铸造模壳溃散性工艺 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4561491A (en) * | 1983-12-07 | 1985-12-31 | Rolls-Royce Limited | Investment casting |
GB2202772A (en) * | 1987-03-25 | 1988-10-05 | Ae Plc | Improvements in or relating to supporting cores during investment casting |
KR20050021332A (ko) * | 2003-08-28 | 2005-03-07 | 유나이티드 테크놀로지스 코포레이션 | 정밀 주조 |
CN101549385A (zh) * | 2008-03-31 | 2009-10-07 | 沈阳工业大学 | 一种制备高温合金微型精密铸件的工艺方法 |
CN103170581A (zh) * | 2011-12-22 | 2013-06-26 | 杭州恒力泵业制造有限公司 | 一种耐腐蚀叶轮铸造工艺 |
-
2014
- 2014-11-07 CN CN201410623942.5A patent/CN104399889B/zh active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4561491A (en) * | 1983-12-07 | 1985-12-31 | Rolls-Royce Limited | Investment casting |
GB2202772A (en) * | 1987-03-25 | 1988-10-05 | Ae Plc | Improvements in or relating to supporting cores during investment casting |
KR20050021332A (ko) * | 2003-08-28 | 2005-03-07 | 유나이티드 테크놀로지스 코포레이션 | 정밀 주조 |
CN101549385A (zh) * | 2008-03-31 | 2009-10-07 | 沈阳工业大学 | 一种制备高温合金微型精密铸件的工艺方法 |
CN103170581A (zh) * | 2011-12-22 | 2013-06-26 | 杭州恒力泵业制造有限公司 | 一种耐腐蚀叶轮铸造工艺 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107812883A (zh) * | 2017-10-25 | 2018-03-20 | 东方电气集团东方汽轮机有限公司 | 一种消除联体叶片叶身热节的陶瓷型壳制备方法 |
CN108543911A (zh) * | 2018-05-24 | 2018-09-18 | 东营嘉扬精密金属有限公司 | 精白砂改善熔模铸造模壳溃散性工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN104399889B (zh) | 2016-06-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106119977B (zh) | 单晶硅片制绒添加剂及应用 | |
CN106521372B (zh) | 一种双零铝箔的成品退火工艺 | |
CN101992268B (zh) | 一种高温合金多联空心涡轮叶片的制备工艺 | |
CN103394484B (zh) | 多晶硅太阳能电池硅片酸制绒后的清洗工艺 | |
CN102097526B (zh) | 一种晶体硅rie制绒的表面损伤层清洗工艺 | |
CN104399889A (zh) | 一种航空发动机联体叶片熔模铸造后的脱壳方法 | |
CN104694857B (zh) | 薄壁带进气道结构铸造铝合金舱段热处理变形控制方法 | |
CN104368801A (zh) | 一种航空发动机涡轮空心叶片陶瓷型芯脱芯方法 | |
CN104325120A (zh) | 一种单晶叶片陶瓷型壳去除方法 | |
EP2471615B1 (en) | Method for leaching cast components | |
CN103639131B (zh) | 一种叶片气膜孔及狭小缝隙内环境沉积物的去除方法 | |
CN106493309A (zh) | 一种水泵涡轮铸造和退火工艺 | |
CN104107879A (zh) | 陶瓷型芯二次强化方法 | |
CN102658365B (zh) | 一种高锰钢铸件冒口切割方法 | |
CN104874775B (zh) | 一种大型马氏体不锈钢铸件的快速清理方法 | |
CN103451738A (zh) | 一种减少单晶高温合金精铸件表面缺陷的腐蚀方法 | |
CN102796982A (zh) | 一种定向凝固合金高涡叶片的AlSiY涂层的制备方法 | |
CN105290324A (zh) | 大尺寸涡轮导向叶片防变形制备工艺 | |
CN111390143B (zh) | 一种航空发动机钛合金铸件内的陶瓷型芯的常压脱除方法 | |
CN104209703A (zh) | 封头制造工艺 | |
RU2012146829A (ru) | Способ получения конструкционной алюмооксидной керамики | |
CN103924054A (zh) | 航空用20a钢管的防锈方法 | |
JP2011042528A5 (zh) | ||
CN107127323B (zh) | 一种可提高陶瓷型芯脱芯效率的方法及设备 | |
CN105514213A (zh) | 太阳能电池硅片的抛光方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 110043 Dong TA street, Dadong District, Shenyang, Liaoning Province, No. 6 Patentee after: Chinese Hangfa Shenyang Liming Aero engine limited liability company Address before: 110043 Dong TA street, Dadong District, Shenyang, Liaoning Province, No. 6 Patentee before: Liming Aeroplane Engine (Group) Co., Ltd., Shenyang City |
|
CP01 | Change in the name or title of a patent holder |