CN104399657A - 一种汽车车身涂装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车车身涂装方法,表调采用的酸性调节剂为草酸,碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛,草酸和胶体钛能够提供稳定的酸碱环境;磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方,两种磷化方式相结合能够形成更为及坚固的膜;密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂,这种密封胶能够大大减少密封胶的脱落,增强了密封效果,保证了车身的防水效果;中间涂层涂装中环境相对湿度为65%,这样的湿度能够防止漆在干的过程中发生开裂现象;面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min,这样的吐出量能够保证车身涂漆的均匀性,同时也使车身涂漆的厚度较为适宜。
Description
技术领域
本发明涉及汽车制造领域,特别是涉及一种汽车车身涂装方法。
背景技术
汽车车身涂装方法是将涂料涂至清洁的车身表面上干燥成膜的方法,它起到了保护作用、装饰作用和特种功能。汽车涂装是汽车制造过程中能耗最高且产生三废最多的环节之一,因此减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。新涂装材料的应用是涂装技术进步的先导,在不断满足涂层性能要求的前提下始终以应用可减少公害、降低涂装成本的材料为主要发展目标。随着全球环境的不断恶化,必须大幅度提高汽车涂层的耐酸雨性能和抗擦伤性能。涂装方法及设备的进步主要体现在环保型涂装材料的应用,减少废水、废渣的排放、降低成本、优化汽车生产过程等几个方面,因此环境友好性的汽车车身涂装方法的市场前景将十分广泛。
发明内容
本发明的目的是为解决以上问题,提供一种汽车车身涂装方法。
伟大以上目的,本发明一种汽车车身涂装方法,其包括步骤:
(1)漆前表面处理
清除车身表面的所有异物和锈迹;
(2)脱脂
用pH=10-12的碱性溶液或有机溶剂在温度40-65℃下浸透溶解1-2小时除去金属工件表面的油污;
(3)表调
在车体温度-10℃下,进行表调工序,使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节;
(4)磷化
磷化采用薄膜型锌盐在50-70℃下快速磷化,在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜;
(5)电泳装涂
把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中,接上电源后,装涂1-3小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成5-15um的不溶于水的漆膜;
(6)密封
将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位;
(7)中间涂层涂装
在清洁无尘的喷漆室内,垂直风速为0.45-0.5m/s,照度为800lx,相对湿度为60-70%,进行喷涂,喷涂厚度为20-40um,进行喷涂,喷涂后进行烘干,烘干温度为150℃,烘干15-20min;
(8)面漆层涂装
喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室,设计的方法参数为风速:手工喷涂工位为0.45-0.5m/s,自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明:800 lx以上;相对湿度:60-70% ;喷枪工作压力:0.45-0.55MPa ;涂料吐出量:300-500ml/min;喷涂距离:200-300mm,进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;
(9)打磨
清除底材表面上的毛刺及杂物,消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;
(10)抛光
采用机械抛光机,加上镜面处理剂抛去车身的旋印;
(11)注蜡
全车身加热到60℃后,将专用的内腔防锈蜡加热到115℃,用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡,并保持10-20min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在250-600um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃,最后将所有注蜡孔全部封死。
优选的,所述步骤(3)表调中,采用的酸性调节剂为草酸,碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛。
优选的,所述,步骤(4)磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法。
优选的,所述步骤(6)密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂。
优选的,所述步骤(7)中间涂层涂装中环境相对湿度为65%。
优选的,所述步骤(8)面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min。
有益效果:本发明提供了一种汽车车身涂装方法,在涂装过程中,表调采用的酸性调节剂为草酸,碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛,草酸和胶体钛能够提供稳定的酸碱环境;磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方,两种磷化方式相结合能够形成更为及坚固的膜;密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂,这种密封胶能够大大减少密封胶的脱落,增强了密封效果,保证了车身的防水效果;中间涂层涂装中环境相对湿度为65%,这样的湿度能够防止漆在干的过程中发生开裂现象;面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min,这样的吐出量能够保证车身涂漆的均匀性,同时也使车身涂漆的厚度较为适宜。
具体实施方式
以下结合实施例,对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
实施例1:
(1)漆前表面处理
清除车身表面的所有异物和锈迹;
(2)脱脂
用pH=10的碱性溶液或有机溶剂在温度40℃下浸透溶解1小时除去金属工件表面的油污;
(3)表调
在车体温度-10℃下,进行表调工序,使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节达到6.7,采用的酸性调节剂为草酸,碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛;
(4)磷化
磷化采用薄膜型磷酸锌在50℃下快速磷化,在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜,采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法;
(5)电泳装涂
把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中,接上电源后,装涂1小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成5um的不溶于水的漆膜;
(6)密封
将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位,密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂;
(7)中间涂层涂装
在清洁无尘的喷漆室内,垂直风速为0.45m/s,照度为800lx,相对湿度为65%,进行喷涂,喷涂厚度为20um,进行喷涂,喷涂后进行烘干,烘干温度为150℃,烘干15min;
(8)面漆层涂装
喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室,设计的方法参数为风速:手工喷涂工位为0.45m/s,自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明:800 lx以上;相对湿度:60% ;喷枪工作压力:0.45MPa ;涂料吐出量:400ml/min;喷涂距离:200mm,进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;
(9)打磨
清除底材表面上的毛刺及杂物,消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;
(10)抛光
采用机械抛光机,加上镜面处理剂抛去车身的旋印;
(11)注蜡
全车身加热到60℃后,将专用的内腔防锈蜡加热到115℃,用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡,并保持10min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在250um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃,最后将所有注蜡孔全部封死。
实施例2:
(1)漆前表面处理
清除车身表面的所有异物和锈迹;
(2)脱脂
用pH=11的碱性溶液或有机溶剂在温度50℃下浸透溶解1小时除去金属工件表面的油污;
(3)表调
在车体温度-10℃下,进行表调工序,使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节达到6.7,采用的酸性调节剂为草酸,碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛;
(4)磷化
磷化采用薄膜型磷酸锌在70℃下快速磷化,在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜,采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法;
(5)电泳装涂
把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中,接上电源后,装涂1.5小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成10um的不溶于水的漆膜;
(6)密封
将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位,密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂;
(7)中间涂层涂装
在清洁无尘的喷漆室内,垂直风速为0.5m/s,照度为800lx,相对湿度为65%,进行喷涂,喷涂厚度为40um,进行喷涂,喷涂后进行烘干,烘干温度为150℃,烘20min;
(8)面漆层涂装
喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室,设计的方法参数为风速:手工喷涂工位为0.45m/s,自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明:800 lx以上;相对湿度:60-70% ;喷枪工作压力:0.5MPa ;涂料吐出量:400ml/min;喷涂距离:300mm,进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;
(9)打磨
清除底材表面上的毛刺及杂物,消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;
(10)抛光
采用机械抛光机,加上镜面处理剂抛去车身的旋印;
(11)注蜡
全车身加热到60℃后,将专用的内腔防锈蜡加热到115℃,用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡,并保持15min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在400um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃,最后将所有注蜡孔全部封死。
实施例3:
(1)漆前表面处理
清除车身表面的所有异物和锈迹;
(2)脱脂
用pH=12的碱性溶液或有机溶剂在温度50℃下浸透溶解2小时除去金属工件表面的油污;
(3)表调
在车体温度-10℃下,进行表调工序,使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节达到6.7,采用的酸性调节剂为草酸,碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛;
(4)磷化
磷化采用薄膜型磷酸锌在60℃下快速磷化,在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜,采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法;
(5)电泳装涂
把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中,接上电源后,装涂3小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成15um的不溶于水的漆膜;
(6)密封
将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位,密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂;
(7)中间涂层涂装
在清洁无尘的喷漆室内,垂直风速为0.5m/s,照度为800lx,相对湿度为65%,进行喷涂,喷涂厚度为30um,进行喷涂,喷涂后进行烘干,烘干温度为150℃,烘干15min;
(8)面漆层涂装
喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室,设计的方法参数为风速:手工喷涂工位为0.5m/s,自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明:800 lx以上;相对湿度:65% ;喷枪工作压力:0.55MPa ;涂料吐出量:400ml/min;喷涂距离:250mm,进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;
(9)打磨
清除底材表面上的毛刺及杂物,消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;
(10)抛光
采用机械抛光机,加上镜面处理剂抛去车身的旋印;
(11)注蜡
全车身加热到60℃后,将专用的内腔防锈蜡加热到115℃,用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡,并保持20min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在500um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃,最后将所有注蜡孔全部封死。
根据上述表格数据可以得出,结合实施例1、实施例2和实施例3,对比现有的技术指标,均有显著提高,特别当实施实施例3参数时,得到的涂装车身小于0.8,光泽度在20°检测时大于100,漆厚达到了240um,表面粗糙度为40 um,表面为一级精细。
本发明提供了一种在涂装过程中,表调采用的酸性调节剂为草酸,碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛,草酸和胶体钛能够提供稳定的酸碱环境;磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方,两种磷化方式相结合能够形成更为及坚固的膜;密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂,这种密封胶能够大大减少密封胶的脱落,增强了密封效果,保证了车身的防水效果;中间涂层涂装中环境相对湿度为65%,这样的湿度能够防止漆在干的过程中发生开裂现象;面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min,这样的吐出量能够保证车身涂漆的均匀性,同时也使车身涂漆的厚度较为适宜。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述,并非对本发明的范围进行限定,在不脱离本发明设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进,均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (6)
1.一种汽车车身涂装方法,其特征在于,其步骤包括:
漆前表面处理
清除车声表面的所有异物和锈迹;
脱脂
用pH=10-12的碱性溶液或有机溶剂在温度40-65℃下浸透溶解1-2小时除去车身表面的油污;
表调
在车体温度-10℃下,进行表调工序,使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节;
磷化
磷化采用薄膜型锌盐在50-70℃下快速磷化,在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜;
电泳装涂
把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中,接上电源后,装涂1-3小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成5-15um的不溶于水的漆膜;
密封
将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位;
中间涂层涂装
在清洁无尘的喷漆室内,垂直风速为0.45-0.5m/s,照度为800lx,相对湿度为60-70%,进行喷涂,喷涂厚度为20-40um,进行喷涂,喷涂后进行烘干,烘干温度为150℃,烘干15-20min;
面漆层涂装
喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室,设计的方法参数为风速:手工喷涂工位为0.45-0.5m/s,自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明:800 lx以上;相对湿度:60-70% ;喷枪工作压力:0.45-0.55MPa ;涂料吐出量:300-500ml/min;喷涂距离:200-300mm,进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;
打磨
清除底材表面上的毛刺及杂物,消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;
(10)抛光
采用机械抛光机,加上镜面处理剂抛去车身的旋印;
(11)注蜡
全车身加热到60℃后,将专用的内腔防锈蜡加热到115℃,用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡,并保持10-20min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在250-600um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃,最后将所有注蜡孔全部封死。
2.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法,其特征在于,步骤(3)表调中,采用的酸性调节剂为草酸,碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛。
3.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法,其特征在于,步骤(4)磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法。
4.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法,其特征在于,步骤(6)密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂。
5.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法,其特征在于,步骤(7)中间涂层涂装中环境相对湿度为65%。
6.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法,其特征在于,步骤(8)面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min。
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