CN104389850B - 带浮动缓冲结构的油缸 - Google Patents
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Abstract
一种带浮动缓冲结构的油缸，所述的缓冲套的外圆表面有多个微凹槽，所述微凹槽的槽口长轴A为1‑200um，短轴B为1‑200um，深度为1‑50um；缓冲套表面开槽面积之比 为：缓冲套表面开槽面积之比=，其中的范围为0.1‑0.9；其优点是由于缓冲套表面带微凹槽，当缓冲套与缓冲腔存在偏心时，使得缓冲套一侧与缓冲腔的间隙大，一侧与缓冲腔的间隙小，而因为缓冲套表面的微凹槽在缓冲过程中会产生动压效益，使得间隙小的一侧产生大的动压效应，即大的径向力，间隙大的一侧产生小的动压效应，即小的径向力，两力相互作用，最终会使得缓冲套与缓冲腔达到同心，达到浮动缓冲的目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种缓冲油缸，特别涉及一种带浮动缓冲结构的油缸。
背景技术
液压油缸在快速运动过程中，会在行程终端产生强烈的冲击、噪声甚至是机械碰撞，尤其是在高压的情况下，这种影响更为明显，严重的影响了油缸的使用寿命，因而必须在结束运动前进行适当的制动和缓冲，以保证***和油缸的使用寿命，一般常用的缓冲方法有液压缸内缓冲和液压缸外缓冲，然而，液压缸外缓冲会增加整个液压***的复杂性，增加整个***的成本。液压缸内缓冲装置结构简单，体积小，不需要额外增加任何流量控制阀等液压元件，因而是一种比较理想的缓冲方式。
现有的缓冲缸内缓冲结构简单，一般是在活塞杆上加一个圆柱形缓冲套，这种结构存在的最大问题是缓冲过程由于缓冲套和缓冲腔加工之间的误差，缓冲套与缓冲腔之间存在着偏心，由于缓冲套的外圆是光滑的，当缓冲套与缓冲腔存在偏心时，使得缓冲套一侧与缓冲腔的间隙大，一侧与缓冲腔的间隙小，这不仅造成缓冲套与缓冲腔内壁之间存在着磨损，而且会影响缓冲效果，甚至会丧失缓冲效果，产生很大的振动和噪声，油缸瞬间冲击过大而极大缩小油缸使用寿命。
发明内容
本发明的目的就是提供一种缓冲套在运动过程中会产生动压效应，使得缓冲套与缓冲腔达到同心的带浮动缓冲结构的油缸。
本发明的解决方案是这样的：
一种带浮动缓冲结构的油缸，包括缸体组件、活塞杆组件，缸体组件包括缸盖和缸体，活塞杆组件包括活塞杆和活塞，缸体组件内腔设有缓冲腔，活塞杆上设有与缓冲腔相匹配的浮动缓冲套，其特征在于：所述的缓冲套外圆表面有多个微凹槽，所述微凹槽槽口长轴A为1-200um，短轴B为1-200um，深度为1-50um；缓冲套表面开槽面积之比 为：
缓冲套表面开槽面积之比=，
其中的范围为0.1-0.9，缓冲套开槽后外表面面积不包括微凹槽的外表面面积。
更具体的技术方案还包括：所述缓冲腔包括位于缸体组件内腔后端的后缓冲腔缓冲套包括位于活塞后端的后缓冲套。
进一步的：所述缓冲腔包括位于缸体组件内腔前端的前缓冲腔，缓冲套包括位于活塞前端的前缓冲套。
进一步的：所述微凹槽为沿轴向均匀分布在缓冲套的外圆表面。
进一步的：所述微凹槽为沿径向均匀分布在缓冲套的外圆表面。
进一步的：缓冲套轴向长度比活塞杆上缓冲套安装位置长度短0.05-1mm。
进一步的：缓冲套与活塞杆上的缓冲套安装位置为间隙配合，其径向配合间隙为0.01-5mm。
进一步的：所述微凹槽的形状为圆柱型或者球形或者椭球型或者锥型之一种。
本发明的优点是由于缓冲套表面带微凹槽，当缓冲套与缓冲腔存在偏心时，使得缓冲套一侧与缓冲腔的间隙大，一侧与缓冲腔的间隙小，而因为缓冲套表面的微凹槽在缓冲过程中会产生动压效益，使得间隙小的一侧产生大的动压效应，即大的径向力，间隙大的一侧产生小的动压效应，即小的径向力，两力相互作用，最终会使得缓冲套与缓冲腔达到同心，达到浮动缓冲的目的。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图。
图2是 图1的A部局部放大示意图。
图3是前缓冲套5的结构示意图。
图4是后缓冲套6的结构示意图。
图5是缓冲套外圆表面设置多个微凹槽9的结构示意图。
图6是微凹槽9槽口尺寸结构示意图。
图7是本发明实施例2的结构示意图。
图8是本发明实施例3的结构示意图。
具体实施方式
实施例1：
本发明如图1所示，是采用前、后两个缓冲套进行缓冲的结构，即采用前缓冲套5及后缓冲套6两个缓冲套的结构。油缸包括缸体组件和活塞杆组件，缸体组件包括缸盖1、缸体2、活塞杆组件包括活塞杆3和活塞4，设定活塞杆伸出方向为前方，反之为后方；活塞将缸体内腔分成前腔1-1和后腔1-2，油口8与后腔相通，油口9与前腔相通，前腔的前端设置有前缓冲腔，后腔的后端设置有后缓冲腔；前缓冲套5位于活塞4的前端，前缓冲套安装在活塞杆3前缓冲套安装位置上，前缓冲套轴向长度比活塞杆上前缓冲套安装位置长度短0.05-1mm，即前缓冲套可在活塞杆3上前后浮动移动的距离为0.05-1毫米。后缓冲套6安装设置在活塞的后端，如图2所示，后缓冲套通过挡圈7套装在活塞杆后缓冲套安装位置上，后缓冲套轴向长度比活塞杆上后缓冲套安装位置长度短0.05-1mm即后缓冲套可在活塞杆3上前后浮动移动的距离为0.05-1毫米。活塞杆向前伸出至极限位置时前缓冲腔与前缓冲套5间隙配合，前缓冲套5前端外圆上开有坡口或者倒角；活塞杆向后回缩至极限位置时后缓冲腔与后缓冲套6之间是间隙配合，后缓冲套6的后端外圆上开有坡口或者倒角，后缓冲套6的安装位置如图2所示；前缓冲套5和后缓冲套6与活塞杆在径向上是间隙配合，其径向配合间隙为0.01-5mm。
如图3、5所示，前缓冲套5的外圆表面有多个微凹槽10，所述微凹槽10槽口长轴A为1-200um，短轴B为1-200um，深度为1-50um；前缓冲套5表面开槽面积之比为：
前缓冲套表面开槽面积之比=，
其中的范围为0.1-0.9, 前缓冲套开槽后外表面面积不包括微凹槽外表面面积。
如图4、5所示，后缓冲套6的外圆表面有多个微凹槽10，所述微凹槽10槽口长轴A为1-200um，短轴B为1-200um，深度为1-50um；后缓冲套6表面开槽面积之比为：
后缓冲套表面开槽面积之比=，
其中的范围为0.1-0.9, 缓冲套开槽后外表面面积不包括微凹槽外表面面积。
如图5所示，所述微凹槽10为沿轴向、径向均匀分布在前缓冲套5和后缓冲套6的外圆表面。
所述微凹槽10的形状为圆柱型或者球形或者椭球型或者锥型等形状之一种。
前缓冲套5轴向长度比活塞杆上前缓冲套安装位置长度短0.05-1mm；后缓冲套6与挡圈7或者是活塞4轴向存在0.05-1mm的间隙，使得后缓冲套可在活塞杆上前后浮动移动的距离为0.05-1毫米，前缓冲套与活塞杆3前缓冲套安装位置、后缓冲套与活塞杆3后缓冲套安装位置的径向配合间隙为0.01-5mm。
图1所示结构为前缓冲套5和后缓冲套6的外圆表面均带微凹槽的结构，此结构的缓冲效果最佳，当然，如果只采用前缓冲套5外圆表面带微凹槽或者只是后缓冲套6外圆表面带微凹槽的结构，也能实现本发明的目的，只是效果不是最佳。
本实施例中，前缓冲套5轴向长度比活塞杆上前缓冲套安装位置长度短0. 1 mm，后缓冲套6与挡圈7或者是活塞4轴向存在0.1 mm的间隙，微凹槽10槽口长轴A为20um，短轴B为1-200um，深度为10um，前、后缓冲套表面开槽面积之比为0.5。
实施例2：
图7所示结构为本发明实施例2的结构。该结构的油缸只在后缓冲套6上采用本发明，即后缓冲套6安装在活塞杆后缓冲套安装位置，后缓冲腔与后缓冲套6之间是间隙配合，后缓冲套6的后端外圆上开有坡口或者倒角，后缓冲套6的安装位置如图2所示；后缓冲套6与活塞杆后缓冲套安装位置是间隙配合，径向配合间隙为0.01-5mm。
实施例3：
图8所示结构为实施例3的结构。该结构的油缸只在前缓冲套5上采用本发明，即前缓冲套5安装在活塞杆的活塞前端，安装在活塞杆3前缓冲套安装位置上，前缓冲腔与前缓冲套5之间是间隙配合，前缓冲套6的前端外圆上开有坡口或者倒角，前缓冲套5的安装位置如图8所示；前缓冲套5与活塞杆3前缓冲套安装位置是间隙配合，径向配合间隙为0.01-5mm。
Claims (8)
1.一种带浮动缓冲结构的油缸，包括缸体组件、活塞杆组件，缸体组件内腔设有缓冲腔，活塞杆上设有与缓冲腔相匹配的浮动缓冲套，其特征在于：所述的缓冲套外圆表面有多个微凹槽，所述微凹槽槽口长轴A为1-200um，短轴B为1-200um，深度为1-50um；缓冲套或者小缓冲套表面开槽面积之比为：
缓冲套表面开槽面积之比=，
其中的范围为0.1-0.9。
2.根据权利要求1所述的带浮动缓冲结构的油缸，其特征在于：所述缓冲腔包括位于所述缸体组件内腔后端的后缓冲腔，所述活塞杆组件包括活塞杆和与活塞杆固定连接的活塞，所述缓冲套包括位于所述活塞后端的后缓冲套。
3.根据权利要求1所述的带浮动缓冲结构的油缸，其特征在于：所述缓冲腔包括位于所述缸体组件内腔前端的前缓冲腔，所述活塞杆组件包括活塞杆和与活塞杆固定连接的活塞，所述缓冲套包括位于所述活塞前端的前缓冲套。
4.根据权利要求1或2或3所述的带浮动缓冲结构的油缸，其特征在于：所述微凹槽为沿轴向均匀分布在缓冲套的外圆表面。
5.根据权利要求1或2或3所述的带浮动缓冲结构的油缸，其特征在于：所述微凹槽为沿径向均匀分布在缓冲套的外圆表面。
6.根据权利要求1或2或3所述的带浮动缓冲结构的油缸，其特征在于：缓冲套轴向长度比活塞杆上缓冲套安装位置长度短0.05-1mm。
7.根据权利要求1或2或3所述的带浮动缓冲结构的油缸，其特征在于：所述微凹槽的形状为圆柱型或者球形或者椭球型或者锥型之一种。
8.根据权利要求1或2或3所述的带浮动缓冲结构的油缸，其特征在于：缓冲套与活塞杆上的缓冲套安装位置为间隙配合，其径向配合间隙为0.01-5mm。
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