CN104389831B - 一种滑阀式换向阀 - Google Patents

Abstract

一种滑阀式换向阀，属于液压滑阀，解决现有液压换向阀存在内泄漏的问题。本发明包括主阀、第一先导阀、第二先导阀、手操机构和电连接器,第一先导阀和第二先导阀固定在主阀上表面，手操机构罩在第一先导阀和第二先导阀的外部，并连接固定在主阀上表面。本发明将多种功能的阀件集成在一起，简化了液压***，采用两个无泄漏电磁球阀作为先导阀，对主阀的换向功能进行控制，主阀内部集成了双液控单向阀和主阀芯等部件，双液控单向阀将进入主阀的高压油在进入主阀芯前进行无泄漏封闭，先导电磁球阀和双液控单向阀的组合应用，保证了无泄漏功能，降低了液压***运行时的额外功率损耗，提高了液压***运行的安全性。

Description

一种滑阀式换向阀

技术领域

本发明属于液压滑阀，具体涉及一种滑阀式换向阀，用于对液压***中各个支路的液流进行通、断切换，控制液压***中液流的流动方向。

背景技术

液压换向阀是液压***中常用元件，借助于改变阀芯的位置，来实现与阀体相连的几个油路之间的接通和断开。现有液压换向阀一般为滑阀结构，阀芯和阀体(或阀套)为间隙密封，结构简单，易于加工，但存在内泄漏，既降低了液压***的性能和液压传动效率，又带来了***发热等问题，内泄漏过大有时会导致外部执行机构误动作，严重时导致设备损坏和人员伤亡。舰船液压***中，为降低能源消耗，避免液压油产生多余的温升，防止内泄漏过大造成的误动作，保证设备和人员安全，对液压***中换向阀的内流量指标要求非常严格，某些液压***中甚至要求换向阀无内泄漏，所以急需研制国产的无泄漏换向阀，以适应舰船液压***及其它特殊液压***的要求。

发明内容

本发明提供一种滑阀式换向阀，解决现有液压换向阀存在内泄漏的问题，以提高***效率、降低液压温升，防止外部机构误动作。

本发明所提供的一种滑阀式换向阀，包括主阀、第一先导阀、第二先导阀、手操机构和电连接器，第一先导阀和第二先导阀用螺钉固定在主阀上表面，手操机构罩在第一先导阀和第二先导阀的外部，并连接固定在主阀上表面，其特征在于：

A、所述主阀包括主阀体、主阀芯、左弹簧座、左弹簧、右弹簧座、右弹簧和单向阀，主阀体轴向具有互相平行的主阀芯安装孔和单向阀安装孔，分别用于安装主阀芯和单向阀,主阀体底面有进油口、回油口和A工作油口、B工作油口；

所述主阀芯安装孔内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔、第二环形凸腔、第三环形凸腔、第四环形凸腔、第五环形凸腔、第六环形凸腔、第七环形凸腔；第三环形凸腔与主阀体底面的B工作油口连通，第四环形凸腔与主阀体底面的进油口连通，第五环形凸腔与主阀体底面的A工作油口连通，第六环形凸腔与主阀体底面的回油口连通；

所述主阀芯为旋转体，其表面自左向右依次具有第一环形凸台、第二环形凸台、第三环形凸台、第四环形凸台；

所述主阀芯位于所述主阀芯安装孔内，主阀芯的左端安装有左弹簧座和左弹簧，主阀芯的右端安装有右弹簧座和右弹簧，第一螺堵、第二螺堵分别与所述主阀芯安装孔两端螺纹配合，安装在主阀芯左右两端，封闭主阀芯安装孔，并限制主阀芯的行程；

所述单向阀安装孔内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔、第二环形凸腔、第三环形凸腔、第四环形凸腔；第一环形凸腔与主阀体底面的进油口连通，第四环形凸腔通过主阀体内的孔道与主阀体底面的回油口连通；

所述单向阀位于所述单向阀安装孔内，所述单向阀包括在单向阀安装孔内自左向右依次安装的油缸后盖、油缸筒、左活塞、右活塞、油缸前盖、锥阀体、锥阀芯、锥阀弹簧、锥阀端盖；

所述油缸筒外壁具有三道环形凹槽，油缸后盖和油缸前盖分别装入油缸筒的左、右端，左活塞和右活塞分左右位于所述油缸筒内并与油缸筒间隙密封配合；

所述锥阀体为圆筒形，其左端具有圆形阀口，锥阀体外壁具有一道环形凹槽，环形凹槽底部具有沿圆周均布的过油孔，锥阀体内装有与其间隙密封配合的锥阀阀芯，锥阀阀芯为左端封闭的中空圆筒，锥阀阀芯外壁具有连通内空间的通油孔，锥阀阀芯内装有锥阀弹簧，锥阀阀芯左端部为圆锥形，和所述锥阀体的圆形阀口配合形成密封面，锥阀端盖装入锥阀体右端并顶住所述锥阀弹簧；所述右活塞的活塞杆穿过油缸前盖和圆形阀口；第三螺堵、第四螺堵分别与所述单向阀安装孔两端螺纹配合，安装在单向阀左右两端，封闭单向阀安装孔；

B、所述第一先导阀和第二先导阀结构相同，各自均由外壳、接线板、衬套、衔铁、上钢球、线圈、中球座、下钢球、下球座、下弹簧、底盖、上球座、线圈架、压盖、上弹簧、顶杆组成；

所述外壳为圆筒形，其顶端具有中心通孔；所述线圈绕制于线圈架上，线圈架套在衬套上，所述衬套为圆筒形，其筒壁内具有连通内孔的轴向回油孔和工作油孔，衬套的内孔自下而上依次安装有下球座、中球座、上球座和衔铁，所述衔铁为具有轴向油孔的圆柱体，其底端面中心具有凸台；所述中球座为中心具有轴向圆孔的圆柱体，轴向圆孔的上孔口、下孔口分别作为上阀口和下阀口，中球座侧壁开有连通所述轴向圆孔的径向油孔；所述上球座中心孔内置有活动的上钢球，所述衔铁的凸台伸入上球座中心孔对上钢球限位，上钢球和上阀口配合形成密封面；所述下球座中心孔内置有活动的下钢球；所述衬套上端装入压盖后，连同线圈整体从所述外壳底端装入外壳内，底盖通过螺钉连接于所述外壳底端，通过下弹簧顶住所述下球座，下钢球和下阀口配合形成密封面；所述底盖中心开有压力油口P1，压力油口P1两侧分别开有回油口T1和工作油口A1，所述回油口T1和工作油口A1分别与衬套上的回油孔和工作油孔连通；

所述压盖具有中心通孔，所述顶杆下端套入上弹簧后从所述压盖的中心通孔穿入，所述顶杆上端伸出限位套中心孔，所述限位套位于所述外壳顶端的中心通孔内，通过螺钉和所述压盖连接，对所述顶杆限位；

C、所述手操机构，包括壳体、左压板转轴、右压板转轴、左连接座、右连接座、左压板、右压板、连接转轴、凸轮、折叠式手柄、左定位块、右定位块；

所述左压板转轴、右压板转轴互相平行，沿壳体前后方向过盈配合安装在壳体内，所述左压板转轴和右压板转轴上分别套有转动配合的左连接座、右连接座，左压板、右压板分别通过螺钉固定于左连接座、右连接座上；

当所述第一先导阀和第二先导阀置于壳体内后，所述左压板、右压板分别位于第一先导阀和第二先导阀上方，对正相应第一先导阀和第二先导阀的顶杆；

所述连接转轴位于所述左压板转轴和右压板转轴之间，和左压板转轴、右压板转轴平行且在同一水平面安装于壳体内，与壳体转动配合；所述连接转轴一端铣成方形轴，该端端面中心具有螺纹孔，连接转轴的轴身上固接凸轮；固定板通过螺钉连接固定于壳体上并卡在所述方形轴上限制轴向位移，防止连接转轴脱出壳体；

所述折叠式手柄由手柄头、转接头和销轴构成，手柄头通过销轴与转接头的一端转动连接，转接头的另一端具有方形孔，所述折叠式手柄的转接头通过所述方形孔与所述连接转轴的方形轴配合连接，并用固定螺钉和所述连接转轴的螺纹孔螺纹连接，限制所述转接头轴向位移；

所述左定位块和右定位块通过螺钉固定于壳体上端面，折叠式手柄的手柄头在折叠时卡入左定位块和右定位块之间；

所述左连接座与左压板工作时以左压板转轴为旋转轴转动，所述右连接座与右压板工作时以右压板转轴为旋转轴转动；

D、所述电连接器为标准电器元件，电连接器通过螺钉与主阀连接，外部控制电缆接入电连接器，控制第一先导阀或第二先导阀动作。

本发明的工作过程为：当压力油从P口进入主阀体后，分成三路：一路进入第一先导阀，一路进入第二先导阀，第三路进入单向阀。当第一先导阀和第二先导阀均没有动作时，单向阀的两个控制腔通过第一先导阀和第二先导阀与回油口T相通，单向阀在P口高压油作用下处于关闭状态，从P口进入主阀体的高压油被单向阀封闭，未进入主阀芯；主阀芯左端控制腔和主阀芯右端控制腔通过第一先导阀和第二先导阀与回油口T相通，主阀芯在左弹簧和右弹簧作用下处于中位，此时工作油口A和工作油口B与回油口T相通。当电动或手段操纵第一先导阀动作时，由P口进入主阀体的高压油通过第一先导阀同时进入主阀芯左端控制腔和单向阀的控制腔，单向阀开启，主阀芯向右运动至“左”工作位，即P口的高压油通过单向阀后进入主阀芯，又通过主阀芯内部通道从A输出高压油，同时油口B与回油口T接通。当电动或手段操纵第二先导阀动作时，由P口进入主阀体的高压油通过第二先导阀同时进入主阀芯右端控制腔和单向阀的控制腔，单向阀开启，主阀芯向左运动至“右”工作位，即P口的高压油通过单向阀后进入主阀芯，又通过主阀芯内部通道从B输出高压油，同时油口A与回油口T接通。

本发明有两种操纵方式，既可以远程电控操纵，也可以就地手动操纵；手动操作方式为：手操机构的折叠式手柄转动时，带动压板或压板向下运动，带动先导阀或第一先导阀的手操顶杆动作，即手动开启换向阀，电操方式为：先导阀接受电信号后动作，推动主阀芯动作，实现开启换向阀。

本发明将多种功能的阀件集成在一起，简化了液压***，采用两个无泄漏电磁球阀作为先导阀，对主阀的换向功能进行控制，主阀内部集成了双液控单向阀和主阀芯等部件，双液控单向阀将进入主阀的高压油在进入主阀芯前进行无泄漏封闭，先导电磁球阀和双液控单向阀的组合应用，保证了无泄漏功能，降低了液压***运行时的额外功率损耗，提高了液压***运行的安全性。

附图说明

图1(A)为本发明实施例的外形示意图；

图1(B)为图1(A)去除手操机构后的左视图；

图2(A)为主阀的主视图；

图2(B)为图2(A)的仰视图；

图2(C)为图2(A)的A-A剖视图；

图2(D)为图2(A)的B-B剖视图；

图2(E)为主阀芯安装孔结构示意图；

图2(F)为主阀芯结构示意图；

图2(G)为单向阀安装孔结构示意图；

图2(H)为单向阀结构示意图；

图3为先导阀结构示意图；

图4(A)为手操机构主视图；

图4(B)为图4(A)的仰视图；

图4(C)为图4(A)的A-A剖视图；

图4(D)为图4(B)的B-B剖视图

图4(E)为连接转轴结构示意图；

图4(F)为折叠式手柄结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明详细说明：

如图1(A)和图1(B)所示，本发明包括主阀10、第一先导阀20、第二先导阀30、手操机构40和电连接器50，第一先导阀20和第二先导阀30用螺钉固定在主阀10上表面，手操机构40罩在第一先导阀20和第二先导阀30的外部，并连接固定在主阀10上表面；

如图2(A)～图2(D)所示，所述主阀10包括主阀体11、主阀芯12、左弹簧座13、左弹簧14、右弹簧座15、右弹簧16和单向阀17，主阀体11轴向具有互相平行的主阀芯安装孔11-1和单向阀安装孔11-2，分别用于安装主阀芯12和单向阀17,主阀体11底面有进油口11-3、回油口11-4和A工作油口11-5、B工作油口11-6；

如图2(E)所示，所述主阀芯安装孔11-1内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔11-1A、第二环形凸腔11-1B、第三环形凸腔11-1C、第四环形凸腔11-1D、第五环形凸腔11-1E、第六环形凸腔11-1F、第七环形凸腔11-1G；第三环形凸腔11-1C与主阀体11底面的B工作油口11-6连通，第四环形凸腔11-1D与主阀体11底面的进油口11-3连通，第五环形凸腔11-1E与主阀体11底面的A工作油口11-5连通，第六环形凸腔11-1F与主阀体11底面的回油口11-4连通；

如图2(F)所示，所述主阀芯12为旋转体，其表面自左向右依次具有第一环形凸台12A、第二环形凸台12B、第三环形凸台12C、第四环形凸台12D，

如图2(C)所示，所述主阀芯12位于所述主阀芯安装孔11-1内，主阀芯12的左端安装有左弹簧座13和左弹簧14，主阀芯12的右端安装有右弹簧座15和右弹簧16，第一螺堵18A、第二螺堵18B分别与所述主阀芯安装孔11-1两端螺纹配合，安装在主阀芯12左右两端，封闭主阀芯安装孔11-1，并限制主阀芯12的行程；

如图2(G)所示，所述单向阀安装孔11-2内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔11-2A、第二环形凸腔11-2B、第三环形凸腔11-2C、第四环形凸腔11-2D；第一环形凸腔11-2A与主阀体11底面的进油口11-3连通，第四环形凸腔11-2D通过主阀体11内的孔道与主阀体11底面的回油口11-4连通；

所述单向阀17位于所述单向阀安装孔11-2内，如图2(H)所示，所述单向阀17包括在单向阀安装孔11-2内自左向右依次安装的油缸后盖17-2、油缸筒17-1、左活塞17-4、右活塞17-5、油缸前盖17-3、锥阀体17-6、锥阀芯17-7、锥阀弹簧17-8、锥阀端盖17-9；

所述油缸筒17-1外壁具有三道环形凹槽，油缸后盖17-2和油缸前盖17-3分别装入油缸筒17-1的左、右端，左活塞17-4和右活塞17-5分左右位于所述油缸筒17-1内并与油缸筒17-1间隙密封配合；

所述锥阀体17-6为圆筒形，其左端具有圆形阀口17-6A，锥阀体外壁具有一道环形凹槽17-6B，环形凹槽17-6B底部具有沿圆周均布的过油孔17-6C，锥阀体17-6内装有与其间隙密封配合的锥阀阀芯17-7，锥阀阀芯17-7为左端封闭的中空圆筒，锥阀阀芯外壁具有连通内空间的通油孔17-7A，锥阀阀芯内装有锥阀弹簧17-8，锥阀阀芯17-7左端部为圆锥形，和所述锥阀体17-6的圆形阀口17-6A配合形成密封面，锥阀端盖17-9装入锥阀体17-6右端并顶住所述锥阀弹簧17-8；所述右活塞17-5的活塞杆穿过油缸前盖17-3和圆形阀口17-6A；第三螺堵18C、第四螺堵18D分别与所述单向阀安装孔11-2两端螺纹配合，安装在单向阀17左右两端，封闭单向阀安装孔11-2；

B、如图3所示，所述第一先导阀20和第二先导阀30结构相同，各自均由外壳2-2、接线板2-1、衬套2-3、衔铁2-4、上钢球2-5、线圈2-6、中球座2-7、下钢球2-8、下球座2-9、下弹簧2-10、底盖2-11、上球座2-12、线圈架2-13、压盖2-14、上弹簧2-15、顶杆2-16组成，

所述外壳2-2为圆筒形，其顶端具有中心通孔；所述线圈2-6绕制于线圈架2-13上，线圈架2-13套在衬套2-3上，所述衬套2-3为圆筒形，其筒壁内具有连通内孔的轴向回油孔2-3A和工作油孔2-3B，衬套的内孔自下而上依次安装有下球座2-9、中球座2-7、上球座2-12和衔铁2-4，所述衔铁2-4为具有轴向油孔2-4A的圆柱体，其底端面中心具有凸台2-4B；所述中球座2-7为中心具有轴向圆孔的圆柱体，轴向圆孔的上孔口、下孔口分别作为上阀口2-7B和下阀口2-7A，中球座2-7侧壁开有连通所述轴向圆孔的径向油孔；所述上球座2-12中心孔内置有活动的上钢球2-5，所述衔铁2-4的凸台2-4B伸入上球座2-12中心孔对上钢球2-5限位，上钢球2-5和上阀口2-7B配合形成密封面；所述下球座2-9中心孔内置有活动的下钢球2-8；所述衬套2-3上端装入压盖2-14后，连同线圈2-6整体从所述外壳2-2底端装入外壳内，底盖2-11通过螺钉连接于所述外壳2-2底端，通过下弹簧2-10顶住所述下球座2-9，下钢球2-8和下阀口2-7A配合形成密封面；所述底盖2-11中心开有压力油口P1，压力油口P1两侧分别开有回油口T1和工作油口A1，所述回油口T1和工作油口A1分别与衬套2-3上的回油孔2-3A和工作油孔2-3B连通；

所述压盖2-14具有中心通孔，所述顶杆2-16下端套入上弹簧2-15后从所述压盖2-14的中心通孔穿入，所述顶杆2-16上端伸出限位套2-17中心孔，所述限位套2-17位于所述外壳2-2顶端的中心通孔内，通过螺钉和所述压盖2-14连接，对所述顶杆2-16限位；

C、如图4(A)～图4(F)所示，所述手操机构40，包括壳体4-1、左压板转轴4-6、右压板转轴4-11、左连接座4-5、右连接座4-12、左压板4-7、右压板4-10、连接转轴4-9、凸轮4-8、折叠式手柄4-3、左定位块4-2、右定位块4-4；

如图4(C)所示，所述左压板转轴4-6、右压板转轴4-11互相平行，沿壳体4-1前后方向过盈配合安装在壳体4-1内，所述左压板转轴4-6和右压板转轴4-11上分别套有转动配合的左连接座4-5、右连接座4-12，左压板4-7、右压板4-10分别通过螺钉固定于左连接座4-5、右连接座4-12上；

当所述第一先导阀20和第二先导阀30置于壳体4-1内后，所述左压板4-7、右压板4-10分别位于第一先导阀20和第二先导阀30上方，对正相应第一先导阀20和第二先导阀30的顶杆2-16；

所述连接转轴4-9位于所述左压板转轴4-6和右压板转轴4-11之间，和左压板转轴4-6、右压板转轴4-11平行且在同一水平面安装于壳体4-1内，与壳体4-1转动配合；如图4(E)所示，所述连接转轴4-9一端铣成方形轴4-9A，该端端面中心具有螺纹孔4-9B，如图4(D)所示，连接转轴4-9的轴身上固接凸轮4-8；固定板4-13通过螺钉连接固定于壳体4-1上并卡在所述方形轴4-9A上限制轴向位移，防止连接转轴4-9脱出壳体4-1；

如图4(F)所示，所述折叠式手柄4-3由手柄头4-3A、转接头4-3B和销轴4-3C构成，手柄头4-3A通过销轴4-3C与转接头4-3B的一端转动连接，转接头4-3B的另一端具有方形孔，所述折叠式手柄4-3的转接头4-3B通过所述方形孔与所述连接转轴4-9的方形轴4-9A配合连接，并用固定螺钉4-14和所述连接转轴4-9的螺纹孔4-9B螺纹连接，限制所述转接头4-3B轴向位移；

如图4(A)所示，所述左定位块4-2和右定位块4-4通过螺钉固定于壳体4-1上端面，折叠式手柄4-3的手柄头4-3A在折叠时卡入左定位块4-2和右定位块4-4之间；

所述左连接座4-5与左压板4-7工作时以左压板转轴4-6为旋转轴转动，所述右连接座4-12与右压板4-10工作时以右压板转轴4-11为旋转轴转动；

D、所述电连接器50为标准电器元件，电连接器50通过螺钉与主阀10连接，外部控制电缆接入电连接器50，控制第一先导阀20或第二先导阀30动作。

Claims (1)

1.一种滑阀式换向阀，包括主阀(10)、第一先导阀(20)、第二先导阀(30)、手操机构(40)和电连接器(50)，第一先导阀(20)和第二先导阀(30)用螺钉固定在主阀(10)上表面，手操机构(40)罩在第一先导阀(20)和第二先导阀(30)的外部，并连接固定在主阀(10)上表面，其特征在于：

A、所述主阀(10)包括主阀体(11)、主阀芯(12)、左弹簧座(13)、左弹簧(14)、右弹簧座(15)、右弹簧(16)和单向阀(17)，主阀体(11)轴向具有互相平行的主阀芯安装孔(11-1)和单向阀安装孔(11-2)，分别用于安装主阀芯(12)和单向阀(17),主阀体(11)底面有进油口(11-3)、回油口(11-4)和A工作油口(11-5)、B工作油口(11-6)；

所述主阀芯安装孔(11-1)内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔(11-1A)、第二环形凸腔(11-1B)、第三环形凸腔(11-1C)、第四环形凸腔(11-1D)、第五环形凸腔(11-1E)、第六环形凸腔(11-1F)、第七环形凸腔(11-1G)；第三环形凸腔(11-1C)与主阀体(11)底面的B工作油口(11-6)连通，第四环形凸腔(11-1D)与主阀体(11)底面的进油口(11-3)连通，第五环形凸腔(11-1E)与主阀体(11)底面的A工作油口(11-5)连通，第六环形凸腔(11-1F)与主阀体(11)底面的回油口(11-4)连通；

所述主阀芯(12)为旋转体，其表面自左向右依次具有第一环形凸台(12A)、第二环形凸台(12B)、第三环形凸台(12C)、第四环形凸台(12D)，

所述主阀芯(12)位于所述主阀芯安装孔(11-1)内，主阀芯(12)的左端安装有左弹簧座(13)和左弹簧(14)，主阀芯(12)的右端安装有右弹簧座(15)和右弹簧(16)，第一螺堵(18A)、第二螺堵(18B)分别与所述主阀芯安装孔(11-1)两端螺纹配合，安装在主阀芯(12)左右两端，封闭主阀芯安装孔(11-1)，并限制主阀芯(12)的行程；

所述单向阀安装孔(11-2)内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔(11-2A)、第二环形凸腔(11-2B)、第三环形凸腔(11-2C)、第四环形凸腔(11-2D)；第一环形凸腔(11-2A)与主阀体(11)底面的进油口(11-3)连通，第四环形凸腔(11-2D)通过主阀体(11)内的孔道与主阀体(11)底面的回油口(11-4)连通；

所述单向阀(17)位于所述单向阀安装孔(11-2)内，所述单向阀(17)包括在单向阀安装孔(11-2)内自左向右依次安装的油缸后盖(17-2)、油缸筒(17-1)、左活塞(17-4)、右活塞(17-5)、油缸前盖(17-3)、锥阀体(17-6)、锥阀芯(17-7)、锥阀弹簧(17-8)、锥阀端盖(17-9)；

所述油缸筒(17-1)外壁具有三道环形凹槽，油缸后盖(17-2)和油缸前盖(17-3)分别装入油缸筒(17-1)的左、右端，左活塞(17-4)和右活塞(17-5)分左右位于所述油缸筒(17-1)内并与油缸筒(17-1)间隙密封配合；

所述锥阀体(17-6)为圆筒形，其左端具有圆形阀口(17-6A)，锥阀体外壁具有一道环形凹槽(17-6B)，环形凹槽(17-6B)底部具有沿圆周均布的过油孔(17-6C)，锥阀体(17-6)内装有与其间隙密封配合的锥阀阀芯(17-7)，锥阀阀芯(17-7)为左端封闭的中空圆筒，锥阀阀芯外壁具有连通内空间的通油孔(17-7A)，锥阀阀芯内装有锥阀弹簧(17-8)，锥阀阀芯(17-7)左端部为圆锥形，和所述锥阀体(17-6)的圆形阀口(17-6A)配合形成密封面，锥阀端盖(17-9)装入锥阀体(17-6)右端并顶住所述锥阀弹簧(17-8)；所述右活塞(17-5)的活塞杆穿过油缸前盖(17-3)和圆形阀口(17-6A)；第三螺堵(18C)、第四螺堵(18D)分别与所述单向阀安装孔(11-2)两端螺纹配合，安装在单向阀(17)左右两端，封闭单向阀安装孔(11-2)；

B、所述第一先导阀(20)和第二先导阀(30)结构相同，各自均由外壳(2-2)、接线板(2-1)、衬套(2-3)、衔铁(2-4)、上钢球(2-5)、线圈(2-6)、中球座(2-7)、下钢球(2-8)、下球座(2-9)、下弹簧(2-10)、底盖(2-11)、上球座(2-12)、线圈架(2-13)、压盖(2-14)、上弹簧(2-15)、顶杆(2-16)组成；

所述外壳(2-2)为圆筒形，其顶端具有中心通孔；所述线圈(2-6)绕制于线圈架(2-13)上，线圈架(2-13)套在衬套(2-3)上，所述衬套(2-3)为圆筒形，其筒壁内具有连通内孔的轴向回油孔(2-3A)和工作油孔(2-3B)，衬套的内孔自下而上依次安装有下球座(2-9)、中球座(2-7)、上球座(2-12)和衔铁(2-4)，所述衔铁(2-4)为具有轴向油孔(2-4A)的圆柱体，其底端面中心具有凸台(2-4B)；所述中球座(2-7)为中心具有轴向圆孔的圆柱体，轴向圆孔的上孔口、下孔口分别作为上阀口(2-7B)和下阀口(2-7A)，中球座(2-7)侧壁开有连通所述轴向圆孔的径向油孔；所述上球座(2-12)中心孔内置有活动的上钢球(2-5)，所述衔铁(2-4)的凸台(2-4B)伸入上球座(2-12)中心孔对上钢球(2-5)限位，上钢球(2-5)和上阀口(2-7B)配合形成密封面；所述下球座(2-9)中心孔内置有活动的下钢球(2-8)；所述衬套(2-3)上端装入压盖(2-14)后，连同线圈(2-6)整体从所述外壳(2-2)底端装入外壳内，底盖(2-11)通过螺钉连接于所述外壳(2-2)底端，通过下弹簧(2-10)顶住所述下球座(2-9)，下钢球(2-8)和下阀口(2-7A)配合形成密封面；所述底盖(2-11)中心开有压力油口P1，压力油口P1两侧分别开有回油口T1和工作油口A1，所述回油口T1和工作油口A1分别与衬套(2-3)上的回油孔(2-3A)和工作油孔(2-3B)连通；

所述压盖(2-14)具有中心通孔，所述顶杆(2-16)下端套入上弹簧(2-15)后从所述压盖(2-14)的中心通孔穿入，所述顶杆(2-16)上端伸出限位套(2-17)中心孔，所述限位套(2-17)位于所述外壳(2-2)顶端的中心通孔内，通过螺钉和所述压盖(2-14)连接，对所述顶杆(2-16)限位；

C、所述手操机构(40)，包括壳体(4-1)、左压板转轴(4-6)、右压板转轴(4-11)、左连接座(4-5)、右连接座(4-12)、左压板(4-7)、右压板(4-10)、连接转轴(4-9)、凸轮(4-8)、折叠式手柄(4-3)、左定位块(4-2)、右定位块(4-4)；

所述左压板转轴(4-6)、右压板转轴(4-11)互相平行，沿壳体(4-1)前后方向过盈配合安装在壳体(4-1)内，所述左压板转轴(4-6)和右压板转轴(4-11)上分别套有转动配合的左连接座(4-5)、右连接座(4-12)，左压板(4-7)、右压板(4-10)分别通过螺钉固定于左连接座(4-5)、右连接座(4-12)上；

当所述第一先导阀(20)和第二先导阀(30)置于壳体(4-1)内后，所述左压板(4-7)、右压板(4-10)分别位于第一先导阀(20)和第二先导阀(30)上方，对正相应第一先导阀(20)和第二先导阀(30)的顶杆(2-16)；

所述连接转轴(4-9)位于所述左压板转轴(4-6)和右压板转轴(4-11)之间，和左压板转轴(4-6)、右压板转轴(4-11)平行且在同一水平面安装于壳体(4-1)内，与壳体(4-1)转动配合；所述连接转轴(4-9)一端铣成方形轴(4-9A)，该端端面中心具有螺纹孔(4-9B)，连接转轴(4-9)的轴身上固接凸轮(4-8)；固定板(4-13)通过螺钉连接固定于壳体(4-1)上并卡在所述方形轴(4-9A)上限制轴向位移，防止连接转轴(4-9)脱出壳体(4-1)；

所述折叠式手柄(4-3)由手柄头(4-3A)、转接头(4-3B)和销轴(4-3C)构成，手柄头(4-3A)通过销轴(4-3C)与转接头(4-3B)的一端转动连接，转接头(4-3B)的另一端具有方形孔，所述折叠式手柄(4-3)的转接头(4-3B)通过所述方形孔与所述连接转轴(4-9)的方形轴(4-9A)配合连接，并用固定螺钉(4-14)和所述连接转轴(4-9)的螺纹孔(4-9B)螺纹连接，限制所述转接头(4-3B)轴向位移；

所述左定位块(4-2)和右定位块(4-4)通过螺钉固定于壳体(4-1)上端面，折叠式手柄(4-3)的手柄头(4-3A)在折叠时卡入左定位块(4-2)和右定位块(4-4)之间；

所述左连接座(4-5)与左压板(4-7)工作时以左压板转轴(4-6)为旋转轴转动，所述右连接座(4-12)与右压板(4-10)工作时以右压板转轴(4-11)为旋转轴转动；

D、所述电连接器(50)为标准电器元件，电连接器(50)通过螺钉与主阀(10)连接，外部控制电缆接入电连接器(50)，控制第一先导阀(20)或第二先导阀(30)动作。