CN104387000A - 一种石膏地板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种石膏地板，由以下重量份原料组成：32～36份珍珠砂、12-14份木质纤维、40～45份的天然二水石膏、4～6份凹凸棒土、5～8份环氧树脂浇筑胶、3～5份有机硅防水剂、20～25份水，所述的木质纤维是将废旧木材用粉碎机粉碎成粒径为1.5-3mm的木削，再将以上的树皮碎削放进装有Ph为4-6盐酸溶液的浸泡池里浸泡3-4个小时，成分中增加耐磨配方，保证了石膏板的强度和硬度同时，具有良好的耐磨性。

Description

一种石膏地板

 

技术领域

本发明涉及一种用于室内装修的建筑材料领域，具体属于石膏地板。

 

背景技术

石膏板因具有质轻、强度高、隔音绝热、防火、便于加工等优点而广泛应用于建筑装修材料。石膏板的耐磨性能一般，在建材方面的研究的一个方向，但其应用范围仍需开拓。

 

发明内容

本发明的目的是提供一种石膏地板，成分中增加耐磨配方，保证了石膏板的强度和硬度同时，具有良好的耐磨性。

本发明的技术方案如下：

石膏地板，由以下重量份原料组成：32～36份珍珠砂、12-14份木质纤维、40～45份的天然二水石膏、4～6份凹凸棒土、5～8份环氧树脂浇筑胶、3～5份有机硅防水剂、20～25份水，所述的木质纤维是将废旧木材用粉碎机粉碎成粒径为1.5-3mm的木削，再将以上的树皮碎削放进装有Ph为4-6盐酸溶液的浸泡池里浸泡3-4个小时，往复2次后把抽滤后的浸泡液体合并一起蒸馏处理，即得；

石膏板的具体制备方法如下：

1)、将天然二水石膏与凹凸棒土、珍珠砂混合进行进行煅烧，煅烧温度为800-900℃，时间为2-3小时，煅烧产物与木质纤维混合搅拌4～6h后输入陈化库陈化，将陈化后的原料进行二次混合，并加入30-50％的水，搅拌速度为900-1200rpm，搅拌时间为5～7h，得到含水率控制在6-8%的主料；

2)、在步骤1)所得到的主料中加入环氧树脂浇筑胶、有机硅防水剂、剩余的水，混合搅拌3～4h，得混合料；

3)、将步骤2)所得的混合料进行成型、固化处理，得石膏地板。

本发明以珍珠砂、木质纤维、天然二水石膏为主要原料，再分散性乳胶粉，实现石膏、陶瓷粉末的资源再利用，变废为宝，减少了环境污染，同时，本发明的板材具有质地坚硬，不吸水，防污染，耐酸碱，抗老化，绿色环保，无放射性毒害等优点，可广泛使用在建筑装饰中。

 

具体实施方式

石膏地板，由以下重量份原料组成：32～36份珍珠砂、12-14份木质纤维、40～45份的天然二水石膏、4～6份凹凸棒土、5～8份环氧树脂浇筑胶、3～5份有机硅防水剂、20～25份水，所述的木质纤维是将废旧木材用粉碎机粉碎成粒径为1.5-3mm的木削，再将以上的树皮碎削放进装有Ph为4-6盐酸溶液的浸泡池里浸泡3-4个小时，往复2次后把抽滤后的浸泡液体合并一起蒸馏处理，即得；

石膏板的具体制备方法如下：

1)、将天然二水石膏与凹凸棒土、珍珠砂混合进行进行煅烧，煅烧温度为800-900℃，时间为2-3小时，煅烧产物与木质纤维混合搅拌4～6h后输入陈化库陈化，将陈化后的原料进行二次混合，并加入30-50％的水，搅拌速度为900-1200rpm，搅拌时间为5～7h，得到含水率控制在6-8%的主料；

2)、在步骤1)所得到的主料中加入环氧树脂浇筑胶、有机硅防水剂、剩余的水，混合搅拌3～4h，得混合料；

3)、将步骤2)所得的混合料进行成型、固化处理，得石膏地板。

Claims (1)

1.石膏地板，其特征是：由以下重量份原料组成：32～36份珍珠砂、12-14份木质纤维、40～45份的天然二水石膏、4～6份凹凸棒土、5～8份环氧树脂浇筑胶、3～5份有机硅防水剂、20～25份水，所述的木质纤维是将废旧木材用粉碎机粉碎成粒径为1.5-3mm的木削，再将以上的树皮碎削放进装有Ph为4-6盐酸溶液的浸泡池里浸泡3-4个小时，往复2次后把抽滤后的浸泡液体合并一起蒸馏处理，即得；

石膏板的具体制备方法如下：

1)、将天然二水石膏与凹凸棒土、珍珠砂混合进行进行煅烧，煅烧温度为800-900℃，时间为2-3小时，煅烧产物与木质纤维混合搅拌4～6h后输入陈化库陈化，将陈化后的原料进行二次混合，并加入30-50％的水，搅拌速度为900-1200rpm，搅拌时间为5～7h，得到含水率控制在6-8%的主料；

2)、在步骤1)所得到的主料中加入环氧树脂浇筑胶、有机硅防水剂、剩余的水，混合搅拌3～4h，得混合料；

3)、将步骤2)所得的混合料进行成型、固化处理，得石膏地板。