CN104364206A - 化学强化用浮法玻璃的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供能够有效地抑制化学强化后的翘曲、并且能够省略或简化化学强化前的研磨处理等的化学强化用浮法玻璃的制造方法。一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使熔融玻璃(1)流入熔融金属浴(5)中，在使熔融玻璃(1)在熔融金属浴(5)的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，在将流入熔融金属浴(5)中的熔融玻璃(1)的粘度设为η0、将距熔融金属浴(5)的上游端9.1m的下游处的熔融玻璃(1)的粘度设为η1时，η1-η0≥2.0×10⁴(Pa·s)。

Description

化学强化用浮法玻璃的制造方法

技术领域

本发明涉及化学强化用浮法玻璃的制造方法。

背景技术

近年来，在手机或便携信息终端(PDA)等平板显示装置中，为了保护显示器并且改善美观，在显示器的正面以达到比图像显示部分更广的区域的方式配置薄的板状保护玻璃。

对于这样的平板显示装置，要求轻量和薄型化。因此，要求显示器保护用途中使用的保护玻璃也减薄。

但是，在使保护玻璃的厚度减薄时，强度会降低，有时会因使用中或携带中掉落等而使保护玻璃自身破裂。结果，存在无法发挥保护显示装置这一本来的作用的问题。

因此，为了提高耐划伤性，以往的保护玻璃通过对利用浮法制造的浮法玻璃进行化学强化而在表面上形成压应力层来提高保护玻璃的耐划伤性。

近年来，对于保护玻璃等而言，所要求的耐划伤性进一步提高。对以往的钠钙玻璃进行化学强化而得到的化学强化浮法玻璃的表面压应力为约500MPa，压应力层的深度大概为约10μm。但是，近年来，为了应对对于高耐划伤性的要求，开发了表面压应力为600MPa以上且压应力层的深度为15μm以上的化学强化浮法玻璃。

已报道过浮法玻璃在化学强化后产生翘曲而损害平坦性(专利文献1)。该翘曲是由于在浮法成形时不与熔融锡接触的玻璃面(以下也称为顶面)和与熔融锡接触的玻璃面(以下也称为底面)的化学强化的进行程度不同而产生的。

化学强化的进行程度越强，浮法玻璃的翘曲越大，因此，在为了应对对高耐划伤性的要求而开发的、表面压应力为600MPa以上且压应力层的深度为15μm以上的化学强化浮法玻璃中，与以往的表面压应力为约500MPa且压应力层的深度为约10μm的化学强化浮法玻璃相比，翘曲的问题变得更加显著。

以往，作为浮法玻璃的顶面与底面的化学强化进行程度不同的理由，认为是由于在浮法成形时熔融金属侵入到与熔融金属接触的玻璃面中(专利文献1)。

专利文献1中，公开了如下技术：将通过浮法方式制造、加工得到的板状体不进行表面研磨而浸渍到Li离子、Na离子或它们的混合无机盐中或者与上述物质接触，然后进行化学强化，由此改善翘曲。

另外，以往，为了减小翘曲，采用如下的应对方法：减小由化学强化产生的强化应力，或者在通过对浮法玻璃的顶面和底面进行磨削处理或研磨处理等来除去表面异质层后进行化学强化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第2033034号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，专利文献1记载的方法中，需要在化学强化前在混合无机盐中对浮法玻璃进行浸渍处理，较为繁杂。另外，对于减小强化应力的方法而言，化学强化后的浮法玻璃的强度有可能不充分。

此外，在化学强化前对浮法玻璃的顶面和底面进行磨削处理或研磨处理等的方法从提高生产率的观点考虑存在问题，优选省略这些磨削处理或研磨处理等。

因此，本发明的目的在于提供能够有效地抑制化学强化后的翘曲、并且能够省略或简化化学强化前的研磨处理等的化学强化用浮法玻璃的制造方法。

用于解决问题的手段

本发明人发现，浮法玻璃的底面与顶面的化学强化的进行程度产生差异的主要原因并不是在浮法成形时侵入到与熔融金属接触的玻璃面中的金属，而是顶面与底面的OH浓度差。而且还发现，在熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间，从熔融玻璃中脱出的OH量最多。

因此，本发明人发现，通过优化熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间的浮法操作，能够减小顶面与底面的OH浓度差，能够减小化学强化后的浮法玻璃的翘曲。而且，基于上述发现完成了本发明。

即，本发明如下所述。

(1)一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使熔融玻璃流入熔融金属浴中，在使所述熔融玻璃在所述熔融金属浴的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，

在将流入所述熔融金属浴中的所述熔融玻璃的粘度设为η0、将距所述熔融金属浴的上游端9.1m的下游处的所述熔融玻璃的粘度设为η1时，

η1-η0≥2.0×10⁴(Pa·s)。

(2)一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使粘度达到2.5×10⁴Pa·s时的温度为850～1100℃的玻璃的熔融玻璃流入熔融金属浴中，在使所述熔融玻璃在所述熔融金属浴的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，

在将流入所述熔融金属浴中的所述熔融玻璃的温度设为T0、将距所述熔融金属浴的上游端9.1m的下游处的所述熔融玻璃的温度设为T1时，

T0-T1≥200(℃)。

(3)一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使熔融玻璃流入熔融金属浴中，在使所述熔融玻璃在所述熔融金属浴的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，

在所述熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间，设置至少一对按压所述熔融玻璃的表面的两侧部的上辊，

在将位于最上游的所述一对上辊的旋转速度设为S(m/分钟)时，

9.1/S≤20(分钟)。

发明效果

根据上述(1)所述的发明，在从熔融玻璃中脱出的OH最多的区域、即熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间，使熔融玻璃的粘度增加2.0×10⁴(Pa·s)以上。即，在上述区域中，使熔融玻璃的温度降低预定值以上，因此，能够抑制OH从熔融玻璃中扩散，能够抑制顶面与底面的OH浓度差增大。因此，本发明的化学强化用浮法玻璃不会减小由化学强化产生的应力，并且，即使简化或省略化学强化前的研磨处理等，也能够减小化学强化后的浮法玻璃的翘曲，能够得到优良的平坦度。

根据上述(2)所述的发明，在使用在850～1100℃下粘度为2.5×10⁴Pa·s的玻璃的熔融玻璃来制造化学强化用浮法玻璃的情况下，在从该熔融玻璃中脱出的OH最多的区域、即熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间，使熔融玻璃的温度降低200℃以上。由此，能够抑制OH从熔融玻璃中扩散，能够抑制顶面与底面的OH浓度差增大。因此，能够减小化学强化后的浮法玻璃的翘曲。

根据上述(3)所述的发明，为了在从熔融玻璃中脱出的OH最多的区域、即熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间缩短熔融玻璃的停留时间，以使位于最上游的上辊的旋转速度S满足9.1/S≤20(分钟)的方式进行设定。由此，能够抑制OH从熔融玻璃中扩散，能够抑制顶面与底面的OH浓度差增大。因此，能够减小化学强化后的浮法玻璃的翘曲。

附图说明

图1是本发明的化学强化用浮法玻璃的制造装置的纵截面图。

图2是图1的制造装置的横截面图。

图3是对本发明的化学强化用浮法玻璃进行化学强化后作为平板显示器用保护玻璃使用的平板显示器的截面图。

图4是表示粘度的增加量η1-η0与Δ翘曲量换算值的关系的图。

图5是表示温度的降低量T0-T1与Δ翘曲量换算值的关系的图。

图6是表示位于最上游的一对上辊的旋转速度S与Δ翘曲量换算值的关系的图。

具体实施方式

本发明的化学强化用浮法玻璃通过浮法进行成形，具有在成形时与熔融金属接触的底面和与该底面相向的顶面。本发明人发现，如以下所说明的那样，由于对浮法玻璃进行化学强化而产生翘曲的主要原因在于顶面与底面的OH浓度差。

在通过浮法制造玻璃时，从上游侧向储存在浮法槽中的熔融金属的表面连续供给熔融玻璃并成形为玻璃带。然后，从浮法槽的下游侧端部将成形后的玻璃带拉出，在退火炉中退火，由此制造平板玻璃。

通常，在通过浮法制造玻璃时，使用玻璃池窑与浮法槽之间通过通路(キャナル)和流槽(スパウト)连接而使流路缩窄的类型的装置。这种情况下，需要在浮法槽内将玻璃铺展，因此，与后述的另一类型的装置相比，使温度更高的熔融玻璃流出到熔融金属表面并成形。

但是，由于浮法槽内的露点低，因此，H₂O从玻璃表面扩散，H₂O从顶面扩散到气氛中，并且H₂O从底面扩散到熔融金属中。因此，利用这种类型的装置制造的浮法玻璃的表面(5～10μm)的OH浓度比内部(典型地深度为约50μm以上)的OH浓度小。温度越高，则H₂O的扩散系数越大，因此，相较于与温度更低的熔融金属接触的浮法玻璃的底面，从与露点低或温度高的气氛接触的顶面扩散的H₂O的量更多。因此，与浮法玻璃的底面相比，顶面的OH浓度更低。

另一方面，在通过浮法制造玻璃时，有时使用在玻璃池窑与浮法槽之间流路不缩窄的类型的装置。在利用这种类型的装置进行制造的情况下，不需要在浮法槽内将玻璃铺展，因此，与前面记载的类型的装置相比，将温度更低的熔融玻璃流出到高温的熔融金属上并成形。温度越高，则H₂O的扩散系数越大，因此，与浮法玻璃的顶面相比，底面的温度有时更高。在这种情况下，从底面扩散的H₂O的量比顶面更多，浮法玻璃的底面的OH浓度比顶面的OH浓度低。

因此，对于通过浮法制造的玻璃而言，根据制造条件会使顶面的OH浓度比底面的OH浓度低、或者使底面的OH浓度比顶面的OH浓度低，从而产生顶面与底面的OH浓度差。以下，主要对浮法玻璃的顶面的OH浓度比底面的OH浓度低的情况进行说明，但本发明不限于此。

玻璃中的OH浓度高时，氢以SiOH的形式进入到玻璃的Si-O-Si的键合网络中，Si-O-Si的键合断开。玻璃中的OH浓度高时，Si-O-Si的键合断开的部分增多，玻璃化转变温度等热特性降低，因此，在高温下对玻璃进行加热的化学强化时发生应力弛豫，导致应力降低。

因此，浮法玻璃的顶面和底面中，OH浓度高的玻璃面中在化学强化时应力的产生少，OH浓度低的玻璃面中在化学强化时容易产生应力。

即，认为在对顶面的OH浓度比底面的OH浓度低的浮法玻璃进行化学强化时，与OH浓度高的底面相比，在OH浓度低的顶面中更强地产生应力，玻璃以向顶面侧凸起的方式弯曲，从而产生翘曲。

另一方面，认为在对底面的OH浓度比顶面的OH浓度低的浮法玻璃进行化学强化时，与OH浓度高的顶面相比，在OH浓度低的底面中更强地产生应力，玻璃相反地以向底面侧凸起的方式弯曲，从而产生翘曲。

因此，浮法玻璃的顶面与底面中的OH浓度越接近、即顶面与底面的OH浓度差的绝对值的值越小，则化学强化后的顶面与底面的应力的产生程度越接近均衡的状态，翘曲越减小。

(化学强化用浮法玻璃的制造方法)

基于以上说明的发现，本发明人发明了通过减小浮法玻璃的顶面与底面的OH浓度差从而能够减小化学强化后的翘曲的化学强化用浮法玻璃的制造方法。

本发明的化学强化用浮法玻璃通过图1和图2所示的制造装置来制造。图1和图2中，12为窑坎(ツイール)，22为位于窑坎下方的固定耐火物，23为流槽的唇砖。图中做了省略，熔融玻璃1通过将原料连续供给至玻璃池窑内并在高温区域熔化而得到。接着，熔融玻璃1被导入到冷却区域而进行温度调节。接着，使熔融玻璃1从连接槽11和由窑坎12与位于其下方的固定耐火物22形成的间隙2内通过，经过流槽的唇砖23后流入浮法槽14内的熔融金属浴5中。

将流入到熔融金属浴5上的熔融玻璃1利用作为在周围具有齿或槽的旋转辊的上辊30对其表面的宽度方向两侧部进行按压，由此在宽度方向上赋予张力。在此，上辊30在熔融玻璃1的宽度方向两侧配设有多组，成对的上辊30的旋转轴32之间大致扩开成八字形。而且，多个上辊30可以分别自由地设定旋转速度，从而能够对熔融玻璃1的行进速度进行调节。

另外，图2中，虚线所示的1～5跨度表示自熔融金属浴5的上游端起算向下游侧延伸的距离。1跨度为3.048m(约3.0m)。本实施方式中，在熔融金属浴5中设置有多组上辊30，但本发明不限定于该构成，只要在熔融金属浴5上游端至距上游端3跨度(约9.1m)的下游侧之间设置有至少一对上辊30即可。

在此，为了对OH从熔融金属浴5上的熔融玻璃1中的扩散进行理论性分析，本发明人将与熔融玻璃1的厚度方向相关的OH行为假定为一维的扩散现象，由此构建了控制方程。然后，使用该控制方程，导入熔融玻璃1内的位置、温度、厚度、浴面上的停留时间等要素而进行了OH浓度的分析。结果发现，在熔融金属浴5的上游端至距上游端约9.1m(3跨度)的下游处之间，从熔融玻璃1中脱出的OH量最多。即发现，在熔融金属浴5的上游端至距上游端约9.1m的下游处之间(以下称为OH缺乏区域)OH从熔融玻璃1中的扩散可能会对顶面与底面的OH浓度差和浮法玻璃的化学强化后的翘曲产生较大的影响。

因此，本发明中，为了优化特别是OH缺乏区域中的浮法操作，通过对熔融玻璃1的温度(粘度)、厚度、停留时间等条件进行适当设定，实现了浮法玻璃的化学强化后的翘曲的减小。

为了减小顶面与底面的OH浓度差，想到了例如通过使OH缺乏区域中的熔融玻璃1的温度与以往相比大幅降低、即通过使OH缺乏区域中的熔融玻璃1的粘度与以往相比大幅升高来抑制OH从熔融玻璃1中的扩散。

在此，本发明可以与组成无关地适用于任意的熔融玻璃1，在将流入熔融金属浴5中的熔融玻璃1的粘度设为η0、将距熔融金属浴5上游端9.1m(3跨度)的下游处的熔融玻璃1的粘度设为η1时，优选使η1-η0≥2.0×10⁴(Pa·s)，更优选使η1-η0≥3.0×10⁴(Pa·s)。

特别是在使用具有适合化学强化用浮法玻璃的组成、粘度达到2.5×10⁴Pa·s时的温度为850～1100℃的玻璃的熔融玻璃1的情况下，在将流入熔融金属浴5中的熔融玻璃1的温度设为T0、将距熔融金属浴5上游端9.1m的下游处的熔融玻璃1的温度设为T1时，优选T0-T1≥200(℃)，更优选T0-T1≥230(℃)。

另外，想到通过使OH缺乏区域中的熔融玻璃1的停留时间与以往相比缩短来抑制OH从熔融玻璃1中的扩散。由此，能够减小顶面与底面的OH浓度差，能够减少化学强化后的翘曲量。

在此，OH缺乏区域中的熔融玻璃1的行进速度与位于最上游的一对上辊30的旋转速度S存在相关关系。因此，OH缺乏区域中的熔融玻璃1的停留时间与用OH缺乏区域的长度(9.1m)除以位于最上游的一对上辊30的旋转速度S而得到的值存在相关关系。因此，本发明中，对于上述旋转速度S，以满足9.1/S≤20(分钟)、更优选9.1/S≤10(分钟)的方式进行设定，由此，缩短OH缺乏区域中的熔融玻璃1的停留时间。

另外，为了缩短OH缺乏区域中的熔融玻璃1的停留时间，除了调节上述的位于最上游的一对上辊30的旋转速度以外，还可以通过调节OH缺乏区域中的其他上辊30的旋转速度、调节上辊30所配置的位置或角度来实现。例如，可以通过缩小OH缺乏区域中成对的上辊30的间隔，在不增大熔融玻璃1的宽度的情况下提高生产线速度而快速向下游侧输送，在浮法槽14下游区域中，通过增大成对的上辊30的间隔来增大熔融玻璃1的宽度，从而使玻璃带4形成预定的形状。

在浮法槽14中成形的玻璃带4在未图示的退火炉内退火至室温，经过清洗、检查、切割等工序后，结束化学强化用浮法玻璃的制造工序。另外，在利用上辊30进行按压后的玻璃带4的宽度方向两侧部，会沿行进方向形成凸凹痕迹，因此，在切割工序中将其除去。

通过对经过这样的工序而成形为板状的化学强化用浮法玻璃进行化学强化，能够得到化学强化浮法玻璃。化学强化是通过在玻璃化转变温度以下的温度下利用离子交换将玻璃表面的离子半径小的碱金属离子(典型地为Li离子或Na离子)交换为离子半径更大的碱离子(典型地为K离子)而在玻璃表面形成压应力层的处理。化学强化处理可以通过现有公知的方法进行。

另外，通过本发明制造的化学强化用浮法玻璃的板厚优选为1.5mm以下，更优选为1.1mm以下。另外，典型地为0.7mm以上，但根据需要也使用比该厚度薄的玻璃。

另外，通过本发明制造的化学强化用浮法玻璃能够与组成无关地减小化学强化后的翘曲，但作为化学强化用浮法玻璃的组成，可以列举例如以下的玻璃的组成。

(i)一种玻璃，以摩尔％表示的组成计，含有50～80％的SiO₂、2～25％的Al₂O₃、0～10％的Li₂O、0～18％的Na₂O、0～10％的K₂O、0～15％的MgO、0～5％的CaO和0～5％的ZrO₂。在此，例如，“含有0～10％的K₂O”是指K₂O不是必要的、但可以在不损害本发明的目的的范围内含有至10％的含义。

(ii)一种玻璃，以摩尔％表示的组成计，含有50～74％的SiO₂、1～10％的Al₂O₃、6～14％的Na₂O、3～11％的K₂O、2～15％的MgO、0～6％的CaO和0～5％的ZrO₂，SiO₂和Al₂O₃的含量的合计为75％以下，Na₂O和K₂O的含量的合计为12～25％，MgO和CaO的含量的合计为7～15％。

(iii)一种玻璃，以摩尔％表示的组成计，含有68～80％的SiO₂、4～10％的Al₂O₃、5～15％的Na₂O、0～1％的K₂O、4～15％的MgO和0～1％的ZrO₂。

(iv)一种玻璃，以摩尔％表示的组成计，含有67～75％的SiO₂、0～4％的Al₂O₃、7～15％的Na₂O、1～9％的K₂O、6～14％的MgO和0～1.5％的ZrO₂，SiO₂和Al₂O₃的含量的合计为71～75％，Na₂O和K₂O的含量的合计为12～20％，在含有CaO时，其含量小于1％。

另外，浮法玻璃的翘曲量可以使用三维形状测定器(例如，三鹰光器株式会社制造)测定。具体而言，在浮法玻璃的宽度方向上的数个部位求出最高点与最低点之差，基于这些差的平均值求出翘曲量。另外，化学强化前后的浮法玻璃的翘曲量的变化可以通过Δ翘曲量[(化学强化后翘曲量)-(化学强化前翘曲量)]来测定。本发明中，使用100mm见方的浮法玻璃进行测定，换算成0.8mm的板厚时的Δ翘曲量换算值优选为100μm以下。

以下，对于将本发明的浮法玻璃进行化学强化后作为平板显示器用保护玻璃使用的例子进行说明。图3为配置有保护玻璃的显示装置的截面图。另外，在以下的说明中，前后左右以图中的箭头的朝向为基准。

显示装置10具备设置在壳体15内的显示面板20和以覆盖显示面板20的整个面且包围壳体15的前方的方式设置的保护玻璃40。

保护玻璃40主要是为了提高显示装置10的美观和强度、防止冲击破损等而设置的，由整体形状大致为平面形状的一张板状玻璃形成。保护玻璃40可以以与显示面板20的显示侧(前侧)分离的方式(以具有空气层的方式)设置，也可以通过具有透光性的胶粘膜(未图示)粘贴到显示面板20的显示侧。

在保护玻璃40的使来自显示面板20的光出射的正面设置有功能膜41。在使来自显示面板20的光入射的背面，在与显示面板20对应的位置设置有功能膜42。另外，功能膜41、42在图3中设置于两面，但不限于此，也可以设置于正面或背面，还可以省略。

功能膜41、42具有例如防止周围光的反射、防止冲击破损、屏蔽电磁波、屏蔽近红外线、修正色调和/或提高耐划伤性等功能，其厚度和形状等可以根据用途适当选择。功能膜41、42例如可以通过将树脂制的膜粘贴到保护玻璃40上而形成。或者，也可以通过蒸镀法、溅射法或CVD法等薄膜形成法而形成。

标号44为黑色层，是例如通过将含有颜料粒子的油墨涂布到保护玻璃40上并对其照射紫外线或者加热煅烧后进行冷却而形成的覆膜。通过形成该覆膜44，使得从壳体15的外侧观察不到显示面板等，从而提高外观的审美性。

实施例

以下，对本发明的实施例具体进行说明，但本发明不限定于这些实施例。

将下述组成的化学强化用浮法玻璃在浮法槽14的长度等条件不同的两条生产线(生产线I和生产线II)中通过上述的制造方法进行制造。

以摩尔％计，含有64.2％的SiO₂、8.0％的Al₂O₃、10.5％的MgO、0.1％的CaO、0.1％的SrO、0.1％的BaO、12.5％的Na₂O、4.0％的K₂O、0.5％的ZrO₂的玻璃。

在此，该玻璃的粘度达到约2.5×10⁴Pa·s时的温度为约1010℃。

此时，测定流入熔融金属浴5中的熔融玻璃1的温度T0和距熔融金属浴5上游端9.1m的下游处的熔融玻璃1的温度T1，求出这些位置处的粘度η0、η1。另外，流入熔融金属浴5中的熔融玻璃1的温度T0为使热电偶与连接槽11中的玻璃坯料接触而测定的值。另外，距熔融金属浴5上游端9.1m的下游处的熔融玻璃1的温度T1，对于生产线I而言是对使用辐射温度计在2～3跨度中间部和4～5跨度中间部测定的2个值进行内插而导出的值，对于生产线II而言是对使用辐射温度计在2～3跨度中间部和5～6跨度中间部测定的2个值进行内插而导出的值。

另外，在化学强化前使用三鹰光器株式会社制造的三维形状测定器(NH-3MA)测定浮法玻璃的翘曲量。然后，将各浮法玻璃利用硝酸钾熔盐进行化学强化。然后，也同样测定化学强化后的浮法玻璃的翘曲量，算出100mm见方的浮法玻璃的Δ翘曲量(＝化学强化后翘曲量-化学强化前翘曲量)。在此，Δ翘曲量与板厚的平方成反比，因此，为了消除板厚的影响，通过以下的计算式将Δ翘曲量换算成板厚为0.8mm的情况，以Δ翘曲量换算值计算。

Δ翘曲量换算值＝Δ翘曲量×(板厚)²÷0.8²

图4中示出了通过生产线I和生产线II制造的浮法玻璃中OH缺乏区域的熔融玻璃1的粘度的增加量η1-η0(Pa·s)与Δ翘曲量换算值(μm)的关系。可知对于生产线I和生产线II而言，Δ翘曲量换算值均随着OH缺乏区域的粘度的增加量η1-η0增大而减小。认为这是由于，随着OH缺乏区域的粘度的增加量η1-η0增大、即随着OH缺乏区域的温度的降低量T0-T1增大，OH从熔融玻璃1中的扩散得到抑制，从而抑制了顶面与底面的OH浓度差增大。特别是在η1-η0≥2.0×10⁴(Pa·s)的范围内，几乎全部样品的Δ翘曲量换算值均为100(μm)以下，在η1-η0≥3.0×10⁴(Pa·s)的范围内，全部样品的Δ翘曲量换算值均为100(μm)以下，可知有效地抑制了化学强化后的翘曲。

图5中示出了通过生产线I和生产线II制造的浮法玻璃中OH缺乏区域的熔融玻璃1的温度的降低量T0-T1(℃)与Δ翘曲量换算值(μm)的关系。基于与上述同样的理由，可知对于生产线I和生产线II而言，Δ翘曲量换算值均随着OH缺乏区域的温度的降低量T0-T1增大而减小。特别是在T0-T1≥200(℃)的范围内，几乎全部样品的Δ翘曲量换算值均为100(μm)以下，在T0-T1≥230(℃)的范围内，全部样品的Δ翘曲量换算值均为100(μm)以下，可知有效地抑制了化学强化后的翘曲。

图6中示出了在通过生产线I和生产线II制造浮法玻璃时改变位于最上游的一对上辊30的旋转速度S的情况下，用OH缺乏区域的长度(9.1m)除以位于最上游的一对上辊30的旋转速度S而得到的值即9.1/S(分钟)与Δ翘曲量换算值(μm)的关系。可知对于生产线I和生产线II而言，Δ翘曲量换算值均随着9.1/S(分钟)减小而减小。认为这是由于，随着9.1/S(分钟)减小，OH缺乏区域中的熔融玻璃1的行进速度加快，因此，从熔融玻璃1中扩散的OH的绝对量减少，从而抑制了顶面与底面的OH浓度差增大。特别是在9.1/S≤20(分钟)的范围内，全部样品的Δ翘曲量换算值均为100(μm)以下，在9.1/S≤10(分钟)的范围内，全部样品的Δ翘曲量换算值均为80(μm)以下，可知有效地抑制了化学强化后的翘曲。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但本发明可以在不脱离其主旨的范围内进行各种设计变更。

本申请基于2012年6月4日提出的日本专利申请2012-127396，其内容作为参考并入本说明书中。

标号说明

1    熔融玻璃

2    间隙

4    玻璃带

5    熔融金属浴

10   显示装置

11   连接槽

12   窑坎

14   浮法槽

15   壳体

20   显示面板

22   固定耐火物

23   唇砖

30   上辊

32   旋转轴

40   保护玻璃

41、42   功能膜

44   黑色层

Claims (3)

1.一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使熔融玻璃流入熔融金属浴中，在使所述熔融玻璃在所述熔融金属浴的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，

在将流入所述熔融金属浴中的所述熔融玻璃的粘度设为η0、将距所述熔融金属浴的上游端9.1m的下游处的所述熔融玻璃的粘度设为η1时，

η1-η0≥2.0×10⁴(Pa·s)。

2.一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使粘度达到2.5×10⁴Pa·s时的温度为850～1100℃的玻璃的熔融玻璃流入熔融金属浴中，在使所述熔融玻璃在所述熔融金属浴的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，

在将流入所述熔融金属浴中的所述熔融玻璃的温度设为T0、将距所述熔融金属浴的上游端9.1m的下游处的所述熔融玻璃的温度设为T1时，

T0-T1≥200(℃)。

3.一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使熔融玻璃流入熔融金属浴中，在使所述熔融玻璃在所述熔融金属浴的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，

在所述熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间，设置至少一对按压所述熔融玻璃的表面的两侧部的上辊，

在将位于最上游的所述一对上辊的旋转速度设为S(m/分钟)时，

9.1/S≤20(分钟)。