CN104353822B - 一种滑动水口机构面压杆的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
一种滑动水口机构面压杆的加工工艺,其技术方案要点是:(1),整根圆钢分割成图纸要求;(2)圆钢放入电阻炉中加温,逐步进行锻打,重新放入电阻炉中升温,然后在反复前一过程,直至将原料锻造成方钢为止;(3)用数控铣床,对锻造好的原料进行粗加工;(4)将经过(3)处理的工件进行加温,工件出炉后再进行淬火,处理后硬度达到HRC≈53~58,静置后待下一步处理;(5)利用数控磨床,按照图纸要求,对工件四个成型面精磨加工;(6),利用气体渗氮化学处理方式,进行处理;(7)将氮化处理完成的工件进行防锈处理。本发明所生产的滑动水口机构面压杆其寿命提高了5倍以上,不但降低了现场的消耗成本,同时也降低了维修工的劳动强度。
Description
技术领域:
本发明涉及滑动水口机构配件的加工工艺,特别是一种滑动水口机构面压杆的加工工艺。
背景技术:
目前国内的冶金企业,在钢水包控流技术上,都在使用滑动水口机构进行控流操作,但是由于高温环境的特殊要求,部分配件容易出现了变形、断裂等质量问题,从而导致发生生产事故;面压杆作为滑动水口机构的主要承压、施压部件,在使用中起着至关重要的地位,如果面压杆发生质量问题,直接会导致滑动水口机构失去压力,导致发生漏刚事故。在滑动水口机构的制造行业中,面压杆的选材及加工上,一直处于摸索的阶段,目前在面压杆的选材上,多选用45#钢或者40Cr,然后进行加工以及简单的热处理;但是目前国内冶金企业都在向着高附加值钢种生产过渡,这就需要面压杆适应真空高温的环境,所以如何防止面压杆变形,以及提高使用寿命,降低事故率,成为了目前市场用户的基本需求。
发明内容:
本发明的目的是设计一种使用效果好,加工工艺合理的滑动水口机构面压杆的加工工艺。
本发明的技术方案是,一种滑动水口机构面压杆的加工工艺,其特征在于:步骤(1),将整根圆钢在数控锯床上,分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料;步骤(2)将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃,将锻压设备空气锤压力调至1000t,然后取出圆钢,从一端至另一端,逐步进行锻打,当圆钢温度将至600℃后,重新放入箱式电阻炉中升温,然后在反复前一过程,直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止;步骤(3)利用数控铣床,对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工,保留0.5—1mm的精加工余量;步骤(4),热处理,将经过步骤(3)处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃,工件出炉后预冷约2-3分钟,待工件各处棱角发黑,外表面呈淡红色,再进行淬火,处理后硬度达到HRC≈53~58,静置后待下一步处理;步骤(5)利用数控磨床,按照图纸要求,对工件四个成型面进行精磨加工,最终尺寸确保符合图纸要求,步骤(6),利用气体渗氮化学处理方式,首先将面压杆装妥后将炉盖封好,开始通无水氨气,其流量尽量可能多,将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热(注意炉温不能高于150℃),当排出气体含95%以上NH3时,此时证明炉内空气已排净,再将炉温升高至550—600℃,保持50—60个小时,此时方可完成气体渗氮化学处理,氮化厚度为0.015—0.017mm,完成后表面硬度HRC≈60~65;步骤(7)将氮化处理完成的工件进行防锈处理。所述的圆钢是35CrMo材质的圆钢。
本发明所生产的滑动水口机构面压杆其寿命提高了5倍以上,不但降低了现场的消耗成本,同时也降低了维修工的劳动强度,并且在由于采用了锻造、氮化处理等特殊工艺,使用时也不会变形,大大降低了事故成本。
具体实施方式:
详细描述实施例,
实施例1,
一种滑动水口机构面压杆的加工工艺,步骤(1),将整根圆钢在数控锯床上,分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料;步骤(2)将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃,将锻压设备空气锤压力调至1000t,然后取出圆钢,从一端至另一端,逐步进行锻打,当圆钢温度将至600℃后,重新放入箱式电阻炉中升温,然后在反复前一过程,直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止;步骤(3)利用数控铣床,对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工,保留0.5mm的精加工余量;步骤(4),热处理,将经过步骤(3)处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃,工件出炉后预冷约2分钟,待工件各处棱角发黑,外表面呈淡红色,再进行淬火,处理后硬度达到HRC≈53,静置后待下一步处理;步骤(5)利用数控磨床,按照图纸要求,对工件四个成型面进行精磨加工,最终尺寸确保符合图纸要求,步骤(6),利用气体渗氮化学处理方式,首先将面压杆装妥后将炉盖封好,开始通无水氨气,其流量尽量可能多,将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热(注意炉温不能高于150℃),当排出气体含95%以上NH3时,此时证明炉内空气已排净,再将炉温升高至550℃,保持50个小时,此时方可完成气体渗氮化学处理,氮化厚度为0.015mm,完成后表面硬度HRC≈60;步骤(7)将氮化处理完成的工件进行防锈处理,即完成制作。
实施例2,
一种滑动水口机构面压杆的加工工艺,步骤(1),将整根圆钢在数控锯床上,分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料;步骤(2)将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃,将锻压设备空气锤压力调至1000t,然后取出圆钢,从一端至另一端,逐步进行锻打,当圆钢温度将至600℃后,重新放入箱式电阻炉中升温,然后在反复前一过程,直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止;步骤(3)利用数控铣床,对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工,保留0.7mm的精加工余量;步骤(4),热处理,将经过步骤(3)处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃,工件出炉后预冷约2.5分钟,待工件各处棱角发黑,外表面呈淡红色,再进行淬火,处理后硬度达到HRC≈55,静置后待下一步处理;步骤(5)利用数控磨床,按照图纸要求,对工件四个成型面进行精磨加工,最终尺寸确保符合图纸要求,步骤(6),利用气体渗氮化学处理方式,首先将面压杆装妥后将炉盖封好,开始通无水氨气,其流量尽量可能多,将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热(注意炉温不能高于150℃),当排出气体含95%以上NH3时,此时证明炉内空气已排净,再将炉温升高至570℃,保持55个小时,此时方可完成气体渗氮化学处理,氮化厚度为0.016mm,完成后表面硬度HRC≈63;步骤(7)将氮化处理完成的工件进行防锈处理,本实施例选用的圆钢是35CrMo材质的圆钢。
实施例3
一种滑动水口机构面压杆的加工工艺,步骤(1),将整根圆钢在数控锯床上,分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料;步骤(2)将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃,将锻压设备空气锤压力调至1000t,然后取出圆钢,从一端至另一端,逐步进行锻打,当圆钢温度将至600℃后,重新放入箱式电阻炉中升温,然后在反复前一过程,直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止;步骤(3)利用数控铣床,对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工,保留1mm的精加工余量;步骤(4),热处理,将经过步骤(3)处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃,工件出炉后预冷约3分钟,待工件各处棱角发黑,外表面呈淡红色,再进行淬火,处理后硬度达到HRC≈58,静置后待下一步处理;步骤(5)利用数控磨床,按照图纸要求,对工件四个成型面进行精磨加工,最终尺寸确保符合图纸要求,步骤(6),利用气体渗氮化学处理方式,首先将面压杆装妥后将炉盖封好,开始通无水氨气,其流量尽量可能多,将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热(注意炉温不能高于150℃),当排出气体含95%以上NH3时,此时证明炉内空气已排净,再将炉温升高至600℃,保持60个小时,此时方可完成气体渗氮化学处理,氮化厚度为0.017mm,完成后表面硬度HRC≈65;步骤(7)将氮化处理完成的工件进行防锈处理。
Claims (2)
1.一种滑动水口机构面压杆的加工工艺,其特征在于:步骤(1),将整根圆钢在数控锯床上,分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料;步骤(2)将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃,将锻压设备空气锤压力调至1000t,然后取出圆钢,从一端至另一端,逐步进行锻打,当圆钢温度降至600℃后,重新放入箱式电阻炉中升温,然后在反复前一过程,直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止;步骤(3)利用数控铣床,对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工,保留0.5—1mm的精加工余量;步骤(4),热处理,将经过步骤(3)处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃,工件出炉后预冷2-3分钟,待工件各处棱角发黑,外表面呈淡红色,再进行淬火,处理后硬度达到HRC为53~58,静置后待下一步处理;步骤(5)利用数控磨床,按照图纸要求,对工件四个成型面进行精磨加工,最终尺寸确保符合图纸要求,步骤(6),利用气体渗氮化学处理方式,首先将面压杆装妥后将炉盖封好,开始通无水氨气,其流量尽量可能多,将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热,炉温不能高于150℃,当排出气体含95%以上NH3时,此时证明炉内空气已排净,再将炉温升高至550—600℃,保持50—60个小时,此时方可完成气体渗氮化学处理,氮化厚度为0.015—0.017mm,完成后表面硬度HRC为60~65;步骤(7)将氮化处理完成的工件进行防锈处理。
2.如权利要求1所述的一种滑动水口机构面压杆的加工工艺,其特征在于:所述的圆钢是35CrMo材质的圆钢。
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