CN104334911A - 冲击吸收体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种即使承受冲击的部位偏离所期望的位置也能够有效地吸收冲击的冲击吸收体。本公开的一个形态的冲击吸收体(10)的特征在于，其具有承受冲击的前壁(3D)、与前壁(3D)相对的后壁(3A)、以及连接前壁(3D)和后壁(3A)的周缘的周围壁(3B、4、3C、5)而构成，在连接前壁(3D)和周围壁(4、5)的拐角部形成有薄壁部(31)。

Description

冲击吸收体

技术领域

本公开涉及一种冲击吸收体，特别是涉及一种适合于膝垫构件(kneebolster)、减震器(bumper absorber)等的冲击吸收体。

背景技术

在汽车等车辆中，在发生碰撞事故时乘员接触可能性较高的内饰部件和位于与该内饰部件的车厢侧相反的一侧(背侧)的且构成车身(body)的一部分的各种板等的车身构成部件之间的设置空间内，设置有用于吸收冲击的冲击吸收体。利用该冲击吸收体，在碰撞事故时等乘员接触到内饰部件的时候能够缓和对乘员施加的冲击，能够谋求保护乘员。作为这种冲击吸收体，列举出例如膝垫构件(knee bolster)。

另外，近年来，也设计了一种在交通事故中能够减小对行人的腿部所赋予的负荷从而减轻对行人的损害值的缓冲器(bumper)结构，作为该缓冲器构造所采用的冲击吸收体，列举出例如减震器。减震器通常设置在保险杠面板(bumper fascia)和保险杠加强件(bumper reinforce)之间的设置空间内。

例如，作为在本发明之前申请的技术文献，在专利文献1(日本特表2002-522286号公报)中对可膨胀的膝垫构件进行了公开。

另外，在专利文献2(日本特开2006-130936号公报)中对适合于车辆的车门、车顶、发动机罩等的冲击吸收体进行了公开。

另外，在专利文献3(日本特开2008-213577号公报)中对配置在汽车的保险杠***内的减震器进行了公开。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2002－522286号公报

专利文献2：日本特开2006－130936号公报

专利文献3：日本特开2008－213577号公报

发明内容

发明要解决的问题

另外，所述冲击吸收体的多数是安装在设置空间内以便在车辆承受到冲击的情况下能够利用冲击吸收体高效地吸收该冲击。

但是，根据冲击吸收体的安装状况、车辆的冲击状况，存在冲击吸收体中的承受冲击的部位偏离所期望的位置而无法高效地吸收冲击的情况。

由此，需要开发一种即使承受冲击的部位偏离所期望的位置也能够有效地吸收冲击的冲击吸收体。

本公开的目的在于，提供一种即使承受冲击的部位偏离所期望的位置也能够有效地吸收冲击的冲击吸收体。

用于解决问题的方案

本公开的一个形态的冲击吸收体的特征在于，其具有承受冲击的前壁、与所述前壁相对的后壁、将所述前壁和所述后壁的周缘连接起来的周围壁、以及通过所述前壁和所述后壁的分型线，在连接所述前壁和所述周围壁的拐角部形成有薄壁部。

发明的效果

采用本公开的一个形态，即使承受冲击的部位偏离所期望的位置，也能够有效地吸收冲击。

附图说明

图1是表示将本实施方式的冲击吸收体10作为膝垫构件106的冲击吸收体安装于汽车100的状态的图。

图2是表示本实施方式的冲击吸收体10和用于安装该冲击吸收体10的安装对象物20的整体结构例的图。

图3是表示图2所示的冲击吸收体10的沿3X-3X’线的截面结构例的图。

图4是表示图2所示的冲击吸收体10的沿4X-4X’线的截面结构例的图。

图5是表示图2所示的冲击吸收体10的沿5X-5X’线的截面结构例的图。

图6是表示图2所示的冲击吸收体10的第1侧壁4侧的结构例的图。

图7是表示图2所示的冲击吸收体10的第2侧壁5侧的结构例的图。

图8是表示图2所示的冲击吸收体10的A侧(后壁3A侧)的结构例的图。

图9是表示图2所示的冲击吸收体10的B侧(上壁3B侧)的结构例的图。

图10是表示图2所示的冲击吸收体10的C侧(下壁3C侧)的结构例的图。

图11是表示图2所示的冲击吸收体10的D侧(前壁3D侧)的结构例的图。

图12是表示将主体3的轴部11和防脱部12、13***到设于安装对象物20的轴孔21和安装孔22、23中的状态的图。

图13是表示使主体3以轴部11为旋转轴进行旋转而使设于防脱部12、13的顶端的限制部12b、13b的一部分与安装对象物20重叠的状态的图。

图14是表示安装于安装对象物20的冲击吸收体10的第1侧壁4侧的结构例的图。

图15是表示安装于安装对象物20的冲击吸收体10的前壁3D侧的结构例的图。

图16是表示图14所示的沿16X-16X’线的截面结构例的图。

图17是表示后壁3A的结构例的图。

图18是表示用于形成后壁3A的组合模200的结构例的图。

图19是表示槽状肋6、7的弯曲结构例的图。

图20是表示前壁3D的另一结构例的图。

图21是表示设有卡定部14、15的结构例的第1图。

图22是表示设有卡定部14、15的结构例的第2图。

图23是冲击吸收体10的自后壁3A侧观看到的立体图。

图24是冲击吸收体10的自前壁3D侧观看到的立体图。

图25是表示冲击吸收性能的测量结果的图。

图26是表示冲击吸收性能的测量试验所采用的冲击吸收体的结构例的图。

图27是表示第2实施方式的冲击吸收体10和用于安装该冲击吸收体10的安装对象物20的整体结构例的图。

图28是表示图27所示的冲击吸收体10的沿28X-28X’线的截面结构例的图。

图29是表示图27所示的冲击吸收体10的沿29X-29X’线的截面结构例的图。

图30是表示图27所示的冲击吸收体10的上壁3B侧的结构例的图。

图31是表示图27所示的冲击吸收体10的下壁3C侧的结构例的图。

图32是表示图27所示的冲击吸收体10的A侧(后壁3A侧)的结构例的图。

图33是表示图27所示的冲击吸收体10的D侧(前壁3D侧)的结构例的图。

图34是表示安装于安装对象物20的冲击吸收体10的自前壁3D侧观看到的状态的图。

图35是表示图34所示的沿35X-35X’线的截面结构例的图。

具体实施方式

(本公开的一种形态的冲击吸收体10的实施方式的概要)

首先，参照图2～图4说明本公开的一种形态的冲击吸收体10的实施方式的概要。图2是表示本公开的一种形态的冲击吸收体10和用于安装该冲击吸收体10的安装对象物20的整体结构例的图。图3是表示图2所示的冲击吸收体10的沿3X-3X’线的截面结构例的图，图4是表示图2所示的冲击吸收体10的沿4X-4X’线的截面结构例的图。

本公开的一种形态的冲击吸收体10具有承受冲击的前壁3D、与前壁3D相对的后壁3A、将前壁3D和后壁3A的周缘连接起来的周围壁(相当于上壁3B、第1侧壁4、下壁3C、第2侧壁5)、以及通过前壁3D和后壁3A的分型线PL而构成。而且，如图4所示，在连接前壁3D和周围壁(第1侧壁4和第2侧壁5)的拐角部形成有薄壁部31。另外，如图2所示，在周围壁(第1侧壁4和第2侧壁5)形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6、7，如图3所示，在槽状肋6、7形成有薄壁部31。

由此，即使在冲击吸收体10中的承受冲击的部位偏离所期望的位置的情况下，在构成冲击吸收体10的壁部中，薄壁部31的部位也会优先发生压曲。其结果，即使冲击吸收体10中的承受冲击的部位偏离所期望的位置，也能够有效地吸收冲击。以下，参照附图详细说明本公开的一种形态的冲击吸收体10。

(第1实施方式)

冲击吸收体10的安装例

首先，参照图1说明本实施方式的冲击吸收体10的安装例。图1表示将图2～图11所示的冲击吸收体10作为膝垫构件106的冲击吸收体安装于汽车100的状态。

图1所示的汽车100具有乘员车厢103而构成，该乘员车厢103具备包含驾驶员101在内的乘员用的前部座席102，仪表104位于方向盘105的侧壁。方向盘105与转向柱(未图示)连接，用于支承该转向柱的转向支承构件支承于车身内壁面并且设置在车宽方向上。

本实施方式的冲击吸收体10(参照图2～图11)作为驾驶席侧的膝垫构件106而隔着转向柱安装在转向柱的两侧。但是，由于转向柱的两肋空间在与其他车辆构成构件(仪表104、导航装置、空调设备等)的设置空间的关系上是纵长的，因此，在该纵长的空间中以与驾驶员101的各个膝107相邻的方式安装有膝垫构件106。由此，在汽车100承受到冲击的情况下，驾驶员101的膝107与各个膝垫构件106接触，利用膝垫构件106吸收冲击，降低对膝107施加的冲击。此外，在图1中表示了驾驶席侧的膝垫构件106，但在副驾驶席侧也与驾驶席侧同样地以与乘坐在副驾驶席的乘员的膝相邻的方式安装有膝垫构件。

冲击吸收体10的结构例

接着，参照图2～图11说明本实施方式的冲击吸收体10的结构例。图2是表示本实施方式的冲击吸收体10和用于安装该冲击吸收体10的安装对象物20的整体结构例的图，图3是表示图2所示的冲击吸收体10的沿3X-3X’线的截面结构例的图，图4是表示图2所示的冲击吸收体10的沿4X-4X’线的截面结构例的图，图5是表示图2所示的冲击吸收体10的沿5X-5X’线的截面结构例的图。图6是表示图2所示的冲击吸收体10的第1侧壁4侧的结构例的图，图7是表示图2所示的冲击吸收体10的第2侧壁5侧的结构例的图。图8是表示图2所示的冲击吸收体10的A侧(后壁3A侧)的结构例的图，图9是表示图2所示的冲击吸收体10的B侧(上壁3B侧)的结构例的图。图10是表示图2所示的冲击吸收体10的C侧(下壁3C侧)的结构例的图，图11是表示图2所示的冲击吸收体10的D侧(前壁3D侧)的结构例的图。此外，在本实施方式中，对采用板金作为安装对象物20的情况进行说明。其中，安装对象物20并不限定于板金，可使用任意的构件。

本实施方式的冲击吸收体10通过吹塑成形热塑性树脂而成形为中空状，如图3所示，其具有多个槽状肋6、7，该槽状肋6、7是通过使具有中空部2的主体3的彼此相对的第1侧壁4和第2侧壁5分别朝向对方凹入而形成的。如图2所示，形成于第1侧壁4和第2侧壁5的槽状肋6、7从前壁3D朝向后壁3A延伸，优选的是，其延伸方向是与冲击方向N相同的方向。冲击方向N例如是图2所示的N的方向。由此，能够提高相对于自冲击方向N的冲击的刚性。

本实施方式的冲击吸收体10利用图11所示的前壁3D承受冲击，将该前壁3D所承受的冲击经由与前壁3D相对的图8所示的后壁3A传递到安装对象物20。本实施方式的冲击吸收体10中，分型线PL与上壁3B、前壁3D、下壁3C、后壁3A相连地延伸，提高了冲击吸收体10的刚性。由此，在利用前壁3D承受冲击的情况下，能够使冲击吸收体10难以裂开。

在将本实施方式的冲击吸收体10用作所述的膝垫构件106的情况下，由于冲击吸收体10的形状较小，因此，易于导致承受冲击的负荷点的部位(打点位置)自理想的位置向上下方向、左右方向偏离、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度自理想的进入角度向上下方向、左右方向偏离。此外，与左右方向相比，在上下方向上显著地发生所述的偏离。因此，本实施方式的冲击吸收体10中，分型线PL与上壁3B、前壁3D、下壁3C、后壁3A相连地延伸。其结果，即使在发生了所述的偏离的状态下利用前壁3D承受了冲击的情况下，也能够使冲击吸收体10难以裂开。

此外，如图11所示，前壁3D中，分型线PL与上端(上壁3B侧)和下端(下壁3C侧)相连地延伸，提高了前壁3D的刚性。由此，在利用前壁3D承受到冲击的情况下，能够使前壁3D难以裂开。

另外，在前壁3D中，槽状肋6、7被设置为从槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离相等(a1＝a2、b1＝b2、c1＝c2)。此外，自槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离是指在连结槽状肋6、7的底部和分型线PL的线与分型线PL正交的状态下测量的值。通过使前壁3D中的、自设于第1侧壁4的槽状肋6的底部到分型线PL的距离(a1、b1、c1)和自设于第2侧壁5的槽状肋7的底部到分型线PL的距离(a2、b2、c2)相等，能够将槽状肋6、7的壁厚设为恒定。因此，即使在前壁3D中的承受冲击的负荷点的部位(打点位置)偏离理想的位置、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度偏离理想的进入角度的情况下，也能够稳定地维持所期望的载荷，确保所期望的冲击吸收量。

此外，分型线PL的形状只要满足所述的条件并与上端(上壁3B侧)和下端(下壁3C侧)相连地延伸，就没有特别的限定，可以由直线形状、曲线形状等任意的形状构成。但是，由于本实施方式的冲击吸收体10利用前壁3D侧承受冲击，将后壁3A侧安装于安装对象物20，因此，优选的是，在通过前壁3D和后壁3A的分型线PL中不残留压缩(compression)部CP而将表面形成为平坦，在通过上壁3B和下壁3C的分型线PL中残留压缩部CP。压缩部CP能够在冲击吸收体10成形时利用组合模夹持热塑性树脂地熔接而形成。由此，能够防止自分型线PL发生开裂，并且实现稳定的冲击吸收。

另外，如图6、图7所示，在将前壁3D和后壁3A之间连接起来的作为周围壁的第1侧壁4以及第2侧壁5形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6、7。槽状肋6、7以槽状肋6、7的延伸方向α和与后壁3A的表面垂直的垂直方向β成预定的角度θ的方式形成于第1侧壁4以及第2侧壁5。此外，预定的角度θ是在将后壁3A安装于安装对象物20时使槽状肋6、7的延伸方向α与冲击方向N成为相同方向的角度。冲击方向N例如是图2所示的N的方向。由此，在利用前壁3D承受冲击的情况下，能够提高相对于该冲击的刚性，并且能够利用槽状肋6、7有效地吸收冲击。

此外，如图6、图7所示，在本实施方式中，沿延伸方向α相连地形成细长形状的槽状肋6、7，但并不限定于细长形状的槽状肋6、7，也可以沿延伸方向α相连地形成任意形状的肋。例如，也可以沿延伸方向α相连地形成三角形状、梯形形状的槽状肋6、7。在这种情况下，优选的是，形成于第1侧壁4侧的槽状肋6和形成于第2侧壁5侧的槽状肋7是相同形状。由此，能够利用槽状肋6、7这两者均匀地吸收冲击。

另外，在本实施方式中，沿延伸方向α相连而连续地形成细长形状的槽状肋6、7。但是，也可以在延伸方向α上的一部分不形成槽状肋6、7而沿延伸方向α断续地(局部地)形成槽状肋6、7。在这种情况下，由于槽状肋6、7的延伸方向α是与冲击方向N相同的方向，因此，也能够利用槽状肋6、7有效地吸收冲击。其中，优选的是，像本实施方式这样形成沿延伸方向α连续地相连的槽状肋6、7。由此，能够使沿延伸方向α连续地形成的槽状肋6、7以向接近彼此相对的第1侧壁4、第2侧壁5的方向、或者向远离彼此相对的第1侧壁4、第2侧壁5的方向凸出的方式弯曲。其结果，能够进一步发挥冲击吸收效果。

作为构成本实施方式的冲击吸收体10的热塑性树脂，可以使用公知的树脂。例如可以由聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂、聚苯乙烯、ABS树脂等苯乙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙酯等聚酯系树脂、聚酰胺以及这些树脂的混合物等刚性等机械强度较大的树脂构成。

另外，在不损害机械强度(耐冲击性)的范围内，也可以含有例如二氧化硅等填充剂、颜料、染料、热稳定剂、光稳定剂、增塑剂、抗静电剂、阻燃剂、防火剂、抗老化剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、防雾剂、润滑剂等在该领域中使用的添加剂中的1种或者2种以上。

如图2所示，本实施方式的冲击吸收体10具有防脱部12、13和自主体3的后壁3A突出的轴部11而构成。轴部11和防脱部12、13构成用于将冲击吸收体10安装于安装对象物20的安装部。主体3由上壁3B、后壁3A、下壁3C、前壁3D、第1侧壁4、第2侧壁5这6个壁构成，利用上壁3B、第1侧壁4、下壁3C、第2侧壁5构成主体3的周围壁。如图2所示，本实施方式的冲击吸收体10由上壁3B和下壁3C之间的间隔比第1侧壁4和第2侧壁5之间的间隔长的形状构成。

轴部11由圆台状构成，构成为如图12所示，向设于安装对象物20的与轴部11相对应的轴孔21中***轴部11，然后如图13所示，使主体3以该轴部11为旋转轴并且相对于安装对象物20旋转移动。此外，轴部11并不限定于圆台状，只要是能够使主体3以轴部11为轴进行旋转的形状，也可以由圆筒形状等任意的形状构成。

此外，防脱部12、13由顶端部弯曲的楔(日文：鍵)形状构成，如图12所示，向设于安装对象物20的与防脱部12、13相对应的安装孔22、23中***防脱部12、13，如图13所示，防脱部12、13以在使主体3以轴部11为旋转轴相对于安装对象物20旋转时、利用设于防脱部12、13的顶端的限制部12b、13b的一部分底面和主体3的表面夹持安装对象物20的方式移动，设于防脱部12、13的顶端的限制部12b、13b的一部分与安装对象物20重叠，从而进行限制以使防脱部12、13不会自安装孔22、23脱离。由此，能够将本实施方式的冲击吸收体10安装于汽车。但是，在将本实施方式的冲击吸收体10安装于汽车的情况下，需要预先将安装对象物20安装于汽车的部件。由此，本实施方式的冲击吸收体10不使用螺钉、螺丝等安装工具就能够容易地将冲击吸收体10安装于汽车。

另外，本实施方式的冲击吸收体10中，由于利用设于后壁3A的轴部11和防脱部12、13将冲击吸收体10安装于安装对象物20，因此，能够减小用于将冲击吸收体10安装于安装对象物20的设置空间。例如，在像以往那样将安装部设于除后壁3A之外的周围壁3B、4、3C、5的情况下，额外需要安装部的空间，设置空间也变大。相对于此，由于本实施方式的冲击吸收体10在后壁3A设置有安装部(轴部11、防脱部12、13)，利用该安装部11、12、13将冲击吸收体10安装于安装对象物20，因此，能够减小设置空间，并且能够有效利用有限的设置空间。另外，本实施方式的冲击吸收体10利用设于后壁3A的轴部11和防脱部12、13将冲击吸收体10安装于安装对象物20，因此，如图3所示，能够使作为周围壁的第1侧壁4的一部分向内侧凹入而形成凹坑部40。其结果，能够减小周围壁的区域，从而在将冲击吸收体10设于设置空间时与其他的车辆构成构件互不干涉。形成凹坑部40的部位、形状并没有特别的限定，能够基于设置空间、冲击吸收体10与其他的车辆构成构件的设置关系而任意地形成。

如图4所示，本实施方式的轴部11通过吹塑成形而形成为中空状，提高了刚性。此外，形成于轴部11的内部的中空部8与形成于主体3的内部的中空部2成为一体，并构成为空气能够流入主体3的中空部2和轴部11的中空部8之间。

另外，与轴部11相对应的轴孔21由与轴部11的外形形状相同大小的形状构成，形成为使轴部11在轴孔21中旋转。例如，在由圆台状构成轴部11的情况下，轴孔21由圆形形状构成。

另外，如图5所示，本实施方式的防脱部12、13通过吹塑成形而形成为中空状，提高了刚性。图5表示一个防脱部13的结构例，但另一个防脱部12也与图5所示的结构大致相同地构成。另外，形成于防脱部12、13的内部的中空部9与形成于主体3的内部的中空部2成为一体，并构成为空气能够流入主体3的中空部2和防脱部12、13的中空部9之间。

另外，如图6所示，防脱部12、13具有与主体3的后壁3A接合的轴部12a、13a和自轴部12a、13a的顶端部突出的限制部12b、13b而构成，如图12、图13所示，构成为在使主体3以轴部11为旋转轴进行旋转移动时，主体3位于安装对象物20的一个面，限制部12b、13b位于安装对象物20的另一个面，轴部12a、13a位于安装孔22、23。由此，在使主体3以轴部11为旋转轴进行了旋转移动时，限制部12b、13b的一部分与安装对象物20重叠，从而能够进行限制以使防脱部12、13不自安装孔22、23脱离。

另外，本实施方式的防脱部12、13在限制部12b、13b和主体3之间形成有薄壁部(溢料)12c、13c，在使主体3以轴部11为旋转轴进行旋转移动时，利用安装对象物20使薄壁部(溢料)12c、13c变形，利用薄壁部(溢料)12c、13c使限制部12b、13b和安装对象物20的表面之间密合、以及使安装对象物20的背面和主体3之间密合。由此，能够在限制部12b、13b的一部分与安装对象物20重叠的状态下固定安装对象物20。

另外，在通过吹塑成形将本实施方式的冲击吸收体10成形时，在设于防脱部12、13的顶端的限制部12b、13b和主体3之间必然形成有薄壁部(溢料)12c、13c，但在使主体3以轴部11为旋转轴进行旋转移动时，能够利用安装对象物20使薄壁部(溢料)12c、13c变形，因此，也可以在吹塑成形之后不切除薄壁部(溢料)12c、13c，从而能够简化吹塑成形后的后处理工序(溢料除去等精加工工序)。

本实施方式的冲击吸收体10将所述的轴部11、防脱部12、13设置在分型线PL上。由此，能够提升后壁3A的分型线PL的强度。其结果，在冲击吸收体10承受到冲击时，能够防止后壁3A的分型线PL开裂，担保冲击吸收性能。

另外，如图4、图5所示，本实施方式的后壁3A具有朝向安装对象物(未图示)突出的凸部30。优选的是，凸部30隔着形成于后壁3A的分型线PL(用于设置轴部11、防脱部12、13的部位)而形成于后壁3A的两侧(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)。由此，在将后壁3A安装于安装对象物的情况下，与分型线PL的部位(用于设置轴部11、防脱部12、13的部位)相比，形成于后壁3A的两侧(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的凸部30抵接于安装对象物，成为主体3的支承物，因此，使冲击吸收体10难以倒塌，能够将冲击吸收体10稳定地固定于安装对象物。另外，即使在利用前壁3D承受到冲击的情况下，由于形成于与该前壁3D相对的后壁3A的两侧(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的凸部30抵接于安装对象物，因此，也能够防止冲击吸收体10的横倒、旋转。

另外，如图4、图5所示，本实施方式的冲击吸收体10在连接前壁3D和侧壁(第1侧壁4和第2侧壁5)的拐角部具有薄壁部31。薄壁部31的壁厚在冲击吸收体10的壁部的平均壁厚的30％～70％的范围内构成。能够通过调整将前壁3D和侧壁(第1侧壁4和第2侧壁5)连接起来的拐角部的弯曲形状而形成薄壁部31。即，通过减小用于成形拐角部的模具的曲率半径，能够将该拐角部设为薄壁。

另外，如图3所示，本实施方式的冲击吸收体10在形成于第1侧壁4和第2侧壁5的槽状肋6、7的部分具有薄壁部31。在这种情况下，能够通过增多形成槽状肋6、7的部分的树脂的拉伸量而形成薄壁部31。即，能够通过使形成槽状肋6、7的模具的弯曲形状急剧变化(通过减小曲率半径)而形成薄壁部31。

如图4、图5所示，本实施方式的冲击吸收体10在连接前壁3D和侧壁(第1侧壁4和第2侧壁5)的拐角部具有薄壁部31，如图3所示在形成于侧壁(第1侧壁4和第2侧壁5)的槽状肋6、7的部分具有薄壁部31，从而，在冲击吸收体10承受到冲击的情况下，薄壁部31的部位会优先地压曲。其结果，在承受到冲击时，冲击吸收体10不会回弹而是开始压曲，能够有效地吸收冲击。另外，即使在前壁3D中的承受冲击的负荷点的部位(打点位置)偏离理想的位置、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度偏离理想的进入角度的情况下，由于薄壁部31有效地承受冲击，因此，也能够防止冲击吸收体10的横倒、旋转。

优选的是，构成本实施方式的冲击吸收体10的壁部的平均壁厚在0.7mm～5.0mm的范围内构成，所述的薄壁部31在该平均壁厚的30％～70％的范围内构成。由此，能够有效地吸收冲击。

此外，能够如下地计算平均壁厚。

例如，利用游标卡尺测量图3所示的侧壁(第1侧壁4和第2侧壁5)的上端侧(上壁3B侧)、中央、下端侧(下壁3C侧)的3个部位(但是，是没有形成槽状肋6、7的部位、且不是连接前壁3D和侧壁(第1侧壁4和第2侧壁5)的拐角部的部位)的截面中的、与连结两个模具分割点的直线的垂直二等分线相交的部分(合计6个部位)的壁厚，计算出该6个测量值的平均值作为平均壁厚。由此，能够计算出构成冲击吸收体10的壁部的平均壁厚。

如图12所示，在将本实施方式的冲击吸收体10安装于安装对象物20时，将轴部11***到轴孔21，并且将防脱部12、13***到安装孔22、23。接着，如图13所示，将轴部11作为旋转轴，使主体3相对于安装对象物20旋转移动预定角度(例如30°)，形成为使设于防脱部12、13的顶端的限制部12b、13b的一部分与安装对象物20重叠的状态。由此，限制轴部11、防脱部12、13自轴孔21、安装孔22、23脱离，如图14～图16所示，能够将冲击吸收体10安装于安装对象物20。此外，图14～图16表示将冲击吸收体10安装于安装对象物20的状态，图14是表示冲击吸收体10的自作为周围壁的第1侧壁4侧观看到的状态的图，图15是表示自前壁3D侧观看到的状态的图，图16是表示图14所示的沿16X-16X’线的截面结构例的图。

如图14所示，本实施方式的冲击吸收体10中，在第1侧壁4形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6，该槽状肋6的延伸方向α和与后壁3A垂直的垂直方向β形成为预定的角度θ。因此，槽状肋6沿着相对于与后壁3A垂直的垂直方向β倾斜的方向延伸。由此，如图14所示，在将后壁3A安装于安装对象物20时，能够使槽状肋6的延伸方向α成为与冲击方向N相同的方向。冲击方向N例如是图14所示的N的方向。其结果，在利用前壁3D承受到冲击的情况下，能够提高相对于该冲击的刚性且能够利用槽状肋6有效地吸收冲击。此外，图14表示第1侧壁4侧的槽状肋6的延伸方向α，但第2侧壁5侧的槽状肋7的延伸方向α也与第1侧壁4侧的槽状肋6是同样的。图14表示自与第1侧壁4正交的方向观看到的状态，槽状肋6的延伸方向α相对于与后壁3A垂直的垂直方向β倾斜。

另外，如图15所示，本实施方式的冲击吸收体10的前壁3D中，分型线PL与上端(上壁3B侧)和下端(下壁3C侧)相连地延伸，提高了前壁3D的刚性。因此，在利用前壁3D承受到冲击的情况下，能够使前壁3D难以开裂。另外，在前壁3D中，槽状肋6、7被设置为自槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离相等(a1＝a2、b1＝b2、c1＝c2)。因此，即使在前壁3D中的承受冲击的负荷点的部位(打点位置)偏离理想的位置、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度偏离理想的进入角度的情况下，也能够稳定地维持所期望的载荷，确保所期望的冲击吸收量。

另外，如图2所示，本实施方式的冲击吸收体10的轴部11和防脱部12、13以处于一条直线上的方式一体形成于后壁3A。由此，如图13所示，能够使将冲击吸收体10安装于安装对象物20的部位处于一条直线上。

另外，如图16所示，本实施方式的冲击吸收体10的后壁3A具有朝向安装对象物20突出的凸部30，该凸部30隔着形成于后壁3A的分型线PL(设有轴部11、防脱部12、13的部位)而形成在后壁3A的两侧(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)。由此，在将后壁3A安装于安装对象物20的情况下，形成于后壁3A的两侧(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的凸部30抵接于安装对象物20，成为主体3的支承物，因此，能够使冲击吸收体10难以倒塌，将冲击吸收体10稳定地固定于安装对象物20。另外，即使在利用前壁3D承受到冲击的情况下，由于形成于后壁3A的两侧(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的凸部30抵接于安装对象物20，因此，能够防止冲击吸收体10的横倒、旋转。

此外，如图16所示，形成于本实施方式的后壁3A的两侧的凸部30构成为，突出量随着自分型线PL(用于设置轴部11、防脱部12、13的部位)向两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)离开而连续地增加。但是，也可以构成为突出量局部地增加。此外，优选的是，突出量形成为，连结后壁3A中的分型线PL的形成部位PL(0)和形成有凸部30的部位的顶点H的线L1与用于成形冲击吸收体10的组合模的脱模方向L2所成的角度θ4处于0°～4°的范围。此外，在角度θ4是0°的情况下，突出量成为0。在隔着分型线PL而位于两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的部分的突出量全部是0的情况下，形成于后壁3A的两侧的凸部30变得平坦，隔着分型线PL而位于两侧的后壁3A的表面位于同一个平面上。在这种情况下，由于隔着分型线PL而位于两侧(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的后壁3A抵接于安装对象物20，因此，也能够防止冲击吸收体10的横倒、旋转。

形成于本实施方式的后壁3A的凸部30能够利用例如图17的(a)所示的结构例形成。图17的(a)表示后壁3A侧的结构例，表示在后壁3A的一部分区域中形成有凸部30的结构例。图17的(a)所示的17A-17A’线上的带状的凸部30、17C-17C’线上的带状的凸部30能够与图16所示的凸部30同样地构成为突出量随着自分型线PL向两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)离开而连续地增加。另外，也能够构成为突出量自分型线PL到两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)都为0。另外，也能够构成为突出量在自分型线PL到两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)之间不连续地变动。此外，除凸部30之外的区域与以往相同地构成为，突出量随着自分型线PL向两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)离开而减小，因此，即使在凸部30的突出量是0的状态下，结果也能够构成凸部30的隔着分型线PL而位于两端的部分突出的状态。

另外，图17的(a)所示的17B-17B’线上的四边形的凸部30表示形成于自分型线PL到两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的一部分区间的状态，形成于该一部分区间的凸部30能够构成为突出量自分型线PL侧朝向两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)侧而连续地增加、或者构成为突出量自分型线PL侧到两端侧均为0(平坦形状)。例如，如图17的(b)所示，图17的(a)所示的17B-17B’线上的后壁3A的截面形状能够构成为，在后壁3A的一部分区间形成任意突出量的凸部30。图17的(b)所示的凸部30表示构成为突出量自分型线PL侧朝向两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)侧而连续地增加的情况下的结构例。

此外，图17的(a)所示的凸部30形成于后壁3A的一部分区域，但也能够形成于后壁3A的全部区域。在这种情况下，构成为，突出量随着自分型线PL向两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)离开而连续地增加、或者构成为突出量自分型线PL到两端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)均为0。

此外，在形成具有用于防止所述的横倒、旋转的凸部30的后壁3A的情况下，使用图18所示的具有模腔(cavity)面202的组合模200。图18所示的组合模200中的用于形成具有所述的凸部30的后壁3A的模腔面202具有向与组合模200的脱模方向X正交的正交方向Y凹入的凹部202A2而构成。由此，能够形成具有图16、图17所示的凸部30的后壁3A。此外，通过凹部202A2形成为与组合模200的脱模方向X正交的正交方向Y上的凹入量随着离开用于形成分型线PL的缝脊部202A1而连续地增加，即使在模腔面202上具有凹部202A2而构成，也能够使作为成形品的冲击吸收体10易于自组合模200脱离。

另外，如图16所示，本实施方式的槽状肋6、7弯曲成向远离相对的侧壁(第1侧壁4、第2侧壁5)的方向凸出，即使在进入到前壁3D的冲击的进入角度与理想的进入角度不同的情况下，也能够吸收冲击。图16所示的槽状肋6、7由弯曲成向远离相对的第1侧壁4、第2侧壁5的方向(外侧方向)凸出的形状构成，槽状肋6、7的弯曲角度θ3优选在1°～10°的范围内。在槽状肋6、7的弯曲角度θ3小于1°的情况下，在进入到前壁3D的冲击的进入角度与理想的进入角度不相同时冲击吸收体10易于倒塌，而且，在该弯曲角度θ3大于等于10°的情况下，刚性会变弱。因此，槽状肋6、7的弯曲角度θ3优选在1°～10°的范围内。图16所示的槽状肋6、7表示构成槽状肋6、7的底部的部分的第1侧壁4和第2侧壁5。

槽状肋6、7的弯曲角度θ3是槽状肋6、7自身弯曲的角度，例如设置在第1侧壁4侧的槽状肋6的弯曲角度θ3是构成槽状肋6的底部的部分的第1侧壁4与没有形成槽状肋6且构成平坦的面的部分的第1侧壁4所成的角度(θ1、θ2)的合计(θ3＝θ1+θ2)。

槽状肋6具有第1槽状肋6a和第2槽状肋6b，利用第1槽状肋6a和第2槽状肋6b的连接部分6c构成弯曲成向远离第2侧壁5的方向凸出的部分。槽状肋6的弯曲角度θ3由构成第1槽状肋6a的底部的部分的第1侧壁4与没有形成槽状肋6而是构成平坦的面的部分的第1侧壁4所成的角度θ1、以及构成第2槽状肋6b的底部的部分的第1侧壁4与没有形成槽状肋6而是构成平坦的面的部分的第1侧壁4所成的角度θ2构成(θ3＝θ1+θ2)。

另外，设置在第2侧壁5侧的槽状肋7的弯曲角度θ3也与所述的槽状肋6的弯曲角度θ3同样是构成槽状肋7的底部的部分的第2侧壁5与没有形成槽状肋7而是构成平坦的面的部分的第2侧壁5所成的角度(θ1、θ2)的合计(θ3＝θ1+θ2)。

槽状肋7具有第1槽状肋7a和第2槽状肋7b，利用第1槽状肋7a和第2槽状肋7b的连接部分7c构成弯曲成向远离第1侧壁4的方向凸出的部分。槽状肋7的弯曲角度θ3由构成第1槽状肋7a的底部的部分的第2侧壁5与没有形成槽状肋7而是构成平坦的面的部分的第2侧壁5所成的角度θ1、以及构成第2槽状肋7b的底部的部分的第2侧壁5与没有形成槽状肋7而是构成平坦的面的部分的第2侧壁5所成的角度θ2构成(θ3＝θ1+θ2)。

此外，构成本实施方式的槽状肋6的第1槽状肋6a和第2槽状肋6b相对于由连接部分6c构成的面呈面对称。同样，构成槽状肋7的第1槽状肋7a和第2槽状肋7b相对于由连接部分7c构成的面呈面对称。因此，图16所示的θ1和θ2成为相同的角度(θ1＝θ2)。

另外，槽状肋6和槽状肋7相对于由槽状肋6的底部和槽状肋7的底部之间的中间点位置的区域构成的平面(与第1侧壁4和第2侧壁5平行的平面)呈面对称。因此，在利用前壁3D承受到冲击的情况下，槽状肋6、7均等地压曲，能够均匀地吸收冲击。

此外，图16所示的槽状肋6、7由弯曲成向远离相对的第1侧壁4、第2侧壁5的方向(外侧方向)凸出的形状构成，但也能够由弯曲成向接近相对的第1侧壁4、第2侧壁5的方向(内侧方向)凸出的形状构成。另外，图16所示的槽状肋6、7由槽状肋6、7的后壁3A侧的深度h2、槽状肋6、7的前壁3D侧的深度h3都比槽状肋6、7的中央附近的深度h1深那样的形状构成(h1<h2、且h1<h3)。但是，如图19所示，也能够由将槽状肋6、7的自前壁3D到中央附近的深度设为相同的深度h1且加深槽状肋6、7的后壁3A侧的深度h2这样的形状构成(h1<h2)。此外，图19所示的槽状肋6、7的弯曲角度θ3是构成第1槽状肋6a、7a的底部的部分的侧壁4、5与没有形成槽状肋6、7而是构成平坦的面的部分的侧壁4、5所成的角度θ1。

这样，只要设于将前壁3D和后壁3A之间连接起来的作为周围壁的第1侧壁4、第2侧壁5的槽状肋6、7弯曲，就能够利用该弯曲的部位有效地吸收冲击。此外，表示了图16、图19所示的槽状肋6、7在后壁3A和前壁3D的中央附近弯曲的结构例，但该弯曲的部位并不限定于中央附近，也能够设为在任意的部位弯曲的结构例。

另外，本实施方式的冲击吸收体10将轴部11设于后壁3A的中央，将防脱部12、13设于轴部11的两侧。通过将轴部11设于后壁3A的中央，能够减小主体3的旋转半径，能够减小冲击吸收体10的安装作业所需要的空间。例如在将轴部11设于后壁3A的一个端部附近、至少将1个防脱部12设于后壁3A的另一个端部附近的情况下，使主体3以轴部11为旋转轴进行旋转，将防脱部12嵌入到与该防脱部12相对应的安装孔22中，因此，主体3的旋转半径变大。相对于此，在将轴部11设于后壁3A的中央附近、将防脱部12、13设于后壁3A的两端附近的情况下，使主体3以轴部11为旋转轴进行旋转，将防脱部12、13嵌入到与该防脱部12、13相对应的安装孔22、23中，因此，能够减小主体3的旋转半径。因而，通过将轴部11设于后壁3A的中央，将防脱部12、13设于轴部11的两侧，能够减小主体3的旋转半径。此外，通过将防脱部12、13设置在轴部11的两侧，能够易于限制主体3的旋转。

另外，如图12、图13所示，本实施方式的冲击吸收体10具有两个防脱部12、13，使第1防脱部12和轴部11之间的距离r1与第2防脱部13和轴部11之间的距离r2不同。此外，设于安装对象物20的安装孔22、23也与防脱部12、13相匹配地构成。由此，能够防止防脱部12、13的误***。此外，在本实施方式中，由于由相同的形状构成两个防脱部12、13，因此，使防脱部12、13与轴部11之间的距离r1、r2不同。但是，也能够由不同的形状构成两个防脱部12、13，防止防脱部12、13的误***。

此外，如图11所示，所述的冲击吸收体10构成为设于第1侧壁4侧的槽状肋6和设于第2侧壁5侧的槽状肋7在相同的位置彼此相对。但是，如图20所示，也能够构成为设于第1侧壁4侧的槽状肋6和设于第2侧壁5侧的槽状肋7交错地相对。即使在该结构的情况下，优选的也是，槽状肋6、7被设置成自槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离相等(a1＝a2、b1＝b2、c1＝c2)。由此，即使在前壁3D中的承受冲击的部位(打点位置)偏离理想的位置、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度与理想的进入角度不同的情况下，也能够稳定地维持所期望的载荷，因此，能够确保所期望的冲击吸收量。此外，从槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离是在连结槽状肋6、7的底部和分型线PL的线与分型线PL正交的状态下测量的值。

另外，所述的冲击吸收体10如图2所示在后壁3A具有轴部11和防脱部12、13，如图12所示将轴部11***到轴孔21中，并且将防脱部12、13***到安装孔22、23中。然后，如图13所示，通过使主体3以轴部11为旋转轴地相对于安装对象物20旋转移动，使防脱部12、13的限制部12b、13b的一部分与安装对象物20重叠，将冲击吸收体10安装于安装对象物20。但是，防脱部12、13至少有1个即可，即使是轴部11和1个防脱部12的结构，也能够将冲击吸收体10安装于安装对象物20。

另外，所述的冲击吸收体10向贯通的轴孔21中***轴部11。但是，轴孔21不必贯通，只要轴部11能够稳定地旋转，就可以设置任意形状的轴孔21。另外，也能够在安装对象物20不设置轴孔21，使轴部11抵接于安装对象物20而使轴部11旋转。另外，也能够通过在后壁3A不设置轴部11，在后壁3A仅设置两个防脱部12、13，将这两个防脱部12、13***到安装孔22、23中，使防脱部12、13在安装孔22、23的区域内移动，使主体3旋转，并且使防脱部12、13的限制部12b、13b的一部分与安装对象物20重叠，将冲击吸收体10安装于安装对象物20。

另外，所述的冲击吸收体10在后壁3A侧设置轴部11，在安装对象物20侧设置轴孔21。但是，也能够在后壁3A侧设置轴孔21，在安装对象物20侧设置轴部11。

另外，如图21所示，本实施方式的冲击吸收体10具有自后壁3A突出的卡定部14和自防脱部12、13突出的卡定部15中的至少1个卡定部14、15，如图22所示，卡定部14、15也能够构成为，通过使主体3旋转，将卡定部14、15与设于安装对象物20的卡定孔24、25卡定而限制主体3向相反方向旋转。卡定孔24是与自后壁3A突出的卡定部14相对应的孔，卡定孔25是与自防脱部12、13突出的卡定部15相对应的孔。

此外，卡定部14、15构成为通过吹塑成形而形成为中空状，提高刚性。另外，形成于自后壁3A突出的卡定部14的内部的中空部与形成于主体3的内部的中空部2成为一体，构成为空气能够流入主体3的中空部2和卡定部14的中空部之间。另外，形成于自防脱部12、13突出的卡定部15的内部的中空部与形成于防脱部12、13的内部的中空部9成为一体，构成为空气能够流入防脱部12、13的中空部9和卡定部15的中空部之间。

此外，只要能够将卡定部14、15***到卡定孔24、25中而将卡定部14、15在卡定孔24、25中卡定，限制主体3向相反方向旋转，卡定部14、15、卡定孔24、25的形状就能够使用任意结构例。能够由例如三角形状、圆弧形状构成。但是，鉴于限制主体3向相反方向旋转的情况，卡定部14、15抵接于卡定孔24、25的部分优选由以面接触于卡定孔24、25的形状构成。

另外，如图23、图24所示，本实施方式的冲击吸收体10在通过上壁3B和下壁3C的分型线PL的部分残留压缩部CP，提升了上壁3B和下壁3C的熔接强度。另外，优选的是，通过用于承受冲击的前壁3D和安装于安装对象物20的后壁3A的分型线PL的部分预先设为平坦。由此，能够防止自分型线PL开裂并且能够稳定地吸收冲击。图23是自后壁3A侧观看到的冲击吸收体10的立体图，图24是自前壁3D侧观看到的冲击吸收体10的立体图。

另外，如图24所示，本实施方式的冲击吸收体10能够通过使作为周围壁的第1侧壁4的一部分向内侧凹入而形成凹坑部40。其结果，能够减小周围壁的区域，从而在将冲击吸收体10设于设置空间时与其他的车辆构成构件互不干涉。

图25是表示将图26所示的实施例(b)、比较例(a)的吹塑成形制的冲击吸收体置于碰撞试验机而得到的试验结果的图表。图25的试验结果表示实施例(b)、比较例(a)的冲击吸收体在自理想的位置承受到冲击的情况(α1、β1)、自偏离理想位置的位置承受到冲击的情况(α2、β2)、以及在与理想的进入角度不同的进入角度承受到冲击的情况(α3、β3)下的试验结果。在图25中，纵轴Y表示载荷，横轴X表示位移率。

就图26的(a)所示的比较例的冲击吸收体的尺寸而言，前壁3D设为120mm×50mm，上壁3B设为80mm×50mm，后壁3A设为90mm×50mm，下壁3C设为70mm×50mm。因此，就第1侧壁4和第2侧壁5而言，上壁3B侧为80mm，下壁3C侧为70mm，后壁3A侧为90mm，前壁3D侧为120mm。另外，冲击吸收体的壁部的平均壁厚设为1.30mm，形成于将前壁3D和周围壁4、5、3B、3C连接起来的拐角部的薄壁部31的壁厚设为0.96mm。另外，将槽状肋6、7设为直线形状。另外，后壁3A构成为，分型线PL的位置比两侧端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的位置向安装对象物20侧突出。

图26的(b)所示的实施例的冲击吸收体的尺寸设为与比较例相同的尺寸，冲击吸收体的壁部的平均壁厚设为1.48mm，形成于将前壁3D和周围壁4、5、3B、3C连接起来的拐角部的薄壁部31的壁厚设为0.48mm。另外，将槽状肋6、7设为弯曲形状。另外，后壁3A构成为，两侧端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的位置比分型线PL的位置向安装对象物20侧突出。

图26的(b)所示的实施例的冲击吸收体形成为后壁3A的形状、槽状肋6、7的形状、薄壁部31的壁厚与图26的(a)所示的比较例不同，以便使在自理想的位置承受到冲击的情况(β1)下得到的冲击吸收性能与图26的(a)所示的比较例的冲击吸收体相同。

构成冲击吸收体的材料使用三井住友化学株式会社制的聚丙烯“AD571”(弯曲弹性模量1050MPa)。

碰撞试验机是保土谷(日文：保土ヶ谷)技研株式会社制的碰撞试验机，使质量为20kg、顶端形状为φ75mm、长度为160mm的柱状的碰撞子以19km/小时的速度碰撞。

根据图25所示的试验结果可清楚地判明，在出于防止损伤搭乘人员的观点而将目标载荷设为5KN的情况下，在比较例的冲击吸收体的情况下，在自偏离理想位置的位置承受到冲击的情况(α2)和与理想的进入角度不同的进入角度承受到冲击的情况(α3)下，冲击吸收量会变小。

相对于此，可判明，在实施例的冲击吸收体的情况下，在自偏离理想位置的位置承受到冲击的情况(β2)和以与理想的进入角度不同的进入角度承受到冲击的情况(β3)下，冲击吸收量都没有变化，而且能够确保稳定的冲击吸收量。此外，冲击吸收量是由曲线下的曲线和横轴所包围的部分的面积(但是，除超过目标载荷的范围以外)。

因而，像图26的(b)所示的实施例的冲击吸收体这样，通过在连接前壁3D和周围壁4、5、3B、3C的拐角部形成薄壁部31，槽状肋6、7设为弯曲形状，后壁3A构成为两侧端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)的位置比分型线PL的位置向安装对象物20侧突出，即使在自偏离理想位置的位置承受到冲击的情况下、在以与理想的进入角度不同的进入角度承受到冲击的情况下，也能够确保稳定的冲击吸收量，发挥所期望的冲击吸收性能。

本实施方式的冲击吸收体10的作用·效果

这样，本实施方式的冲击吸收体10具有承受冲击的前壁3D、与前壁3D相对的后壁3A、将前壁3D和后壁3A的周缘连接起来的周围壁(相当于上壁3B、第1侧壁4、下壁3C、第2侧壁5)、以及通过前壁3D和后壁3A的分型线PL而构成，如图4所示，在连接前壁3D和周围壁(第1侧壁4和第2侧壁5)的拐角部形成有薄壁部31。另外，如图2所示，在周围壁(第1侧壁4和第2侧壁5)上形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6、7，如图3所示，在槽状肋6、7形成有薄壁部31。

由此，即使在冲击吸收体10中的承受冲击的部位偏离所期望的位置的情况下，在构成冲击吸收体10的壁部中、薄壁部31的部位也会优先地压曲。其结果，即使冲击吸收体10中的承受冲击的部位偏离所期望的位置，也能够有效地吸收冲击。

此外，在所述的实施方式中，将冲击吸收体10的防脱部12、13***到设于安装对象物20的安装孔22、23中。但是，也能够在汽车的部件预先形成安装对象物20的结构，将冲击吸收体10直接安装于汽车的部件(安装对象物)。例如，也能够在汽车的部件预先形成安装孔22、23，将冲击吸收体10的防脱部12、13直接安装于汽车的部件(安装对象物)。

第2实施方式

接着，说明第2实施方式例。

第1实施方式对适合于膝垫构件(knee bolster)的冲击吸收体10进行了说明。

第2实施方式对适合于减震器的冲击吸收体10进行说明。

冲击吸收体10的结构例

首先，参照图27～图33说明本实施方式的冲击吸收体10的结构例。图27是表示本实施方式的冲击吸收体10和用于安装该冲击吸收体10的安装对象物20的整体结构例的图，图28表示图27所示的冲击吸收体10的沿28X-28X’线的截面结构例，图29表示图27所示的冲击吸收体10的沿29X-29X’线的截面结构例。图30是表示图27所示的冲击吸收体10的上壁3B侧的结构例的图，图31是表示图27所示的冲击吸收体10的下壁3C侧的结构例的图。图32是表示图27所示的冲击吸收体10的A侧(后壁3A侧)的结构例，图33是表示图27所示的冲击吸收体10的D侧(前壁3D侧)的结构例的图。

本实施方式的冲击吸收体10通过吹塑成形热塑性树脂而成形为中空状，如图28所示，其具有多个槽状肋6、7，该槽状肋6、7是通过使具有中空部2的主体3的彼此相对的上壁3B和下壁3C分别朝向对方凹入而形成的。如图27所示，形成于上壁3B和下壁3C的槽状肋6、7自前壁3D朝向后壁3A延伸，该延伸方向优选为与冲击方向N相同的方向。冲击方向N例如是图27所示的N的方向。由此，能够提高相对于自冲击方向N的冲击的刚性。

本实施方式的冲击吸收体10利用图33所示的前壁3D承受冲击，将由该前壁3D承受到的冲击经由与前壁3D相对的图32所示的后壁3A传递到安装对象物20。本实施方式的冲击吸收体10中，分型线PL与第1侧壁4、前壁3D、第2侧壁5、后壁3A相连地延伸，提高了冲击吸收体10的刚性。由此，在利用前壁3D承受到冲击的情况下，能够使冲击吸收体10难以开裂。

另外，如图33所示，前壁3D中，分型线PL与两侧端(第1侧壁4侧和第2侧壁5侧)相连地延伸，提升了前壁3D的刚性。由此，在利用前壁3D承受到冲击的情况下，能够使前壁3D难以开裂。

另外，在前壁3D中，槽状肋6、7被设置为自槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离相等。通过使前壁3D中的、自设于上壁3B的槽状肋6的底部到分型线PL的距离和自设于下壁3C的槽状肋7的底部到分型线PL的距离相等，能够将槽状肋6、7的壁厚设为恒定。因此，即使在前壁3D中的承受冲击的负荷点的部位(打点位置)偏离理想的位置、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度偏离理想的进入角度的情况下，也能够稳定地维持所期望的载荷，确保所期望的冲击吸收量。此外，自槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离是在连结槽状肋6、7的底部和分型线PL的线与分型线PL正交的状态下测量的值。另外，分型线PL的形状只要满足所述的条件，与两侧端相连地延伸，就没有特别的限定，能够由直线形状、曲线形状等任意的形状构成。

另外，如图30、图31所示，在上壁3B和下壁3C形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6、7。槽状肋6、7构成为槽状肋6、7的延伸方向α是与冲击方向N相同的方向。冲击方向N例如是图30、图31所示的N的方向。由此，在由前壁3D承受到冲击的情况下，能够提高相对于该冲击的刚性，并且能够利用槽状肋6、7有效地吸收冲击。此外，如图30、图31所示，在本实施方式中，沿延伸方向α形成有纵长形状、横长形状的槽状肋6、7，但并不限定于纵长形状、横长形状的槽状肋6、7，能够沿延伸方向α形成任意形状的肋。例如，也能够沿延伸方向α断续地形成圆形形状的槽状肋6、7。即，只要沿延伸方向α形成有肋，该肋的形状就没有特别的限定，可以形成任意的肋。但是，优选的是，如图30、图31所示形成沿延伸方向α连续地相连的槽状肋6、7。由此，能够使沿延伸方向α连续地形成的槽状肋6、7弯曲成向接近彼此相对的上壁3B、下壁3C的方向、或者向远离彼此相对的上壁3B、下壁3C的方向凸出。

作为构成本实施方式的冲击吸收体10的热塑性树脂，能够使用公知的树脂。例如可以由聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂、聚苯乙烯、ABS树脂等苯乙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙酯等聚酯系树脂、聚酰胺以及这些树脂的混合物等、刚性等机械强度较大的树脂构成。

另外，在不损害机械强度(耐冲击性)的范围内，例如也可以含有二氧化硅等填充剂、颜料、染料、热稳定剂、光稳定剂、增塑剂、抗静电剂、阻燃剂、防火剂、抗老化剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、防雾剂、润滑剂等在该领域中使用的添加剂中的1种或者2种以上。

如图32所示，本实施方式的冲击吸收体10具有安装部52和自主体3的后壁3A突出的轴部51而构成。轴部51和安装部52构成用于将冲击吸收体10安装于安装对象物20的安装部。主体3由上壁3B、后壁3A、下壁3C、前壁3D、第1侧壁4、第2侧壁5这6个壁构成，利用上壁3B、第1侧壁4、下壁3C、第2侧壁5构成主体3的周围壁。

如图27所示，本实施方式的冲击吸收体10由第1侧壁4和第2侧壁5之间的间隔比上壁3B和下壁3C之间的间隔长的形状构成。

本实施方式的冲击吸收体10构成为，将自后壁3A突出的轴部51***到设于安装对象物20的与轴部51相对应的轴孔61中，将自后壁3A突出的安装部52***到设于安装对象物20的与安装部52相对应的安装孔62中，如图34所示，将主体3安装于安装对象物20。由此，能够将冲击吸收体10安装于汽车。但是，在将本实施方式的冲击吸收体10安装于汽车的情况下，需要预先将安装对象物20安装于汽车的部件。由此，本实施方式的冲击吸收体10不使用螺钉、螺丝等安装工具就能够容易地将冲击吸收体10安装于汽车。

如图29所示，本实施方式的安装部52通过吹塑成形而形成为中空状，提高了刚性。另外，形成在安装部52的内部的中空部9与形成在主体3的内部的中空部2成为一体，构成为空气能够流入主体3的中空部2和安装部52的中空部9之间。此外，轴部51也与所述的安装部52同样通过吹塑成形而成形为中空状。本实施方式的安装部52、轴部51的形状并没有特别的限定，可以由任意的形状构成。

本实施方式的冲击吸收体10将所述的轴部51、安装部52设置在分型线PL上。由此，能够提升后壁3A的分型线PL的强度。其结果，在冲击吸收体10承受到冲击时，能够防止后壁3A的分型线PL开裂，担保冲击吸收性能。

另外，如图29所示，本实施方式的后壁3A具有朝向安装对象物(未图示)突出的凸部30。优选的是，凸部30隔着形成于后壁3A的分型线PL(用于设置轴部11、安装部52的部位)而形成在两侧。由此，在将后壁3A安装于安装对象物的情况下，与分型线PL的部位(用于设置轴部11、安装部52的部位)相比，形成于后壁3A的上下(上壁3B侧和下壁3C侧)的凸部30抵接于安装对象物，成为主体3的支承物，因此，使冲击吸收体10难以倒塌，能够将冲击吸收体10稳定地固定于安装对象物。另外，即使在利用前壁3D承受到冲击的情况下，由于形成于与该前壁3D相对的后壁3A的上下(上壁3B侧和下壁3C侧)的凸部30抵接于安装对象物20，因此，也能够防止冲击吸收体10沿上下方向的倒塌。

另外，如图29所示，本实施方式的冲击吸收体10在连接前壁3D和上下壁(上壁3B和下壁3C)的拐角部具有薄壁部31。薄壁部31的壁厚在冲击吸收体10的壁部的平均壁厚的30％～70％的范围内构成。能够通过调整将前壁3D和上下壁(上壁3B和下壁3C)连接起来的拐角部的弯曲形状而形成薄壁部31。即，通过减小用于成形拐角部的模具的曲率半径，能够将该拐角部设为薄壁。

另外，如图28所示，本实施方式的冲击吸收体10在形成于上壁3B和下壁3C的槽状肋6、7的部分具有薄壁部31。在这种情况下，能够通过增多形成槽状肋6、7的部分的树脂的拉伸量而形成薄壁部31。即，能够通过使形成槽状肋6、7的模具的弯曲形状急剧变化(通过减小曲率半径)而形成薄壁部31。

如图29所示，本实施方式的冲击吸收体10在连接前壁3D和上下壁(上壁3B和下壁3C)的拐角部具有薄壁部31，如图28所示在形成在上下壁(上壁3B和下壁3C)上的槽状肋6、7的部分具有薄壁部31，从而，在冲击吸收体10承受到冲击的情况下，薄壁部31的部位会优先地压曲。其结果，在承受到冲击时，冲击吸收体10不会回弹而开始压曲，能够有效地吸收冲击。另外，即使在前壁3D中的承受冲击的负荷点的部位(打点位置)偏离理想的位置、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度偏离理想的进入角度的情况下，由于薄壁部31有效地承受冲击，因此，也能够防止冲击吸收体10沿上下方向的倒塌。

优选的是，构成本实施方式的冲击吸收体10的壁部的平均壁厚在0.3mm～6.0mm的范围内构成，薄壁部31在该平均壁厚的30％～70％的范围内构成。由此，能够有效地吸收冲击。

此外，能够如下地计算平均壁厚。

例如，利用游标卡尺测量图28所示的上下壁(上壁3B和下壁3C)的一端侧(第1侧壁4侧)、中央、另一端侧(第2侧壁5侧)的3个部位(但是，是没有形成槽状肋6、7的部位、且不是连接前壁3D和上下壁(上壁3B和下壁3C)的拐角部的部位)的截面中的、与连结两个模具分割点的直线的垂直二等分线相交的部分(合计6个部位)的壁厚，计算出该6个测量值的平均值作为平均壁厚。由此，能够计算出构成冲击吸收体10的壁部的平均壁厚。

在将本实施方式的冲击吸收体10安装于安装对象物20时，将轴部51***到安装轴孔61中，并且将安装部52***到安装孔62中。由此，如图34、图35所示，能够将冲击吸收体10安装于安装对象物20。此外，图34、图35表示将冲击吸收体10安装于安装对象物20的状态，图34是表示自前壁3D侧观看到的状态的图，图35是表示自图34所示的沿35X-35X’线的截面结构例的图。

如图34所示，本实施方式的冲击吸收体10中，在上下壁(上壁3B和下壁3C)形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6、7，将该槽状肋6的延伸方向α设为与冲击方向N相同的方向。冲击方向N例如是图34所示的N的方向。其结果，在利用前壁3D承受到冲击的情况下，能够提高相对于该冲击的刚性且能够利用槽状肋6、7有效地吸收冲击。此外，图34表示上壁3B侧的槽状肋6的延伸方向α，但下壁3C侧的槽状肋7的延伸方向α也与上壁3B侧的槽状肋6是同样的。

另外，如图34所示，构成本实施方式的冲击吸收体10的前壁3D中，分型线PL与第1侧壁4侧和第2侧壁5侧相连地延伸，提高了前壁3D的刚性。因此，在利用前壁3D承受到冲击的情况下，能够使前壁3D难以开裂。另外，在前壁3D中，槽状肋6、7被设置为自槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离相等。因此，即使在前壁3D中的承受冲击的负荷点的部位(打点位置)偏离理想的位置、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度偏离理想的进入角度的情况下，能够稳定地维持所期望的载荷，确保所期望的冲击吸收量。

另外，如图35所示，本实施方式的冲击吸收体10的后壁3A具有朝向安装对象物20突出的凸部30，该凸部30隔着形成于后壁3A的分型线PL(用于设置轴部51、安装部52的部位)而形成在后壁3A的上下(上壁3B侧和下壁3C侧)。由此，在将后壁3A安装于安装对象物20的情况下，形成于后壁3A的上下(上壁3B侧和下壁3C侧)的凸部30抵接于安装对象物20，成为主体3的支承物，因此，能够使冲击吸收体10难以倒塌，将冲击吸收体10稳定地固定于安装对象物20。另外，即使在利用前壁3D承受到冲击的情况下，由于形成于后壁3A的上下(上壁3B侧和下壁3C侧)的凸部30抵接于安装对象物20，因此，能够防止冲击吸收体10沿上下方向的倒塌。

此外，如图35所示，形成于本实施方式的后壁3A的上下的凸部30构成为，突出量随着自分型线PL(用于设置轴部11、安装部52的部位)向后壁3A的上下(上壁3B侧和下壁3C侧)离开而连续地增加。但是，也能够构成为突出量局部地增加。此外，突出量优选的是，连结后壁3A中的分型线PL的形成部位PL(0)和形成有凸部30的部位的顶点H的线L1与用于成形冲击吸收体10的组合模的脱模方向L2所成的角度θ4处于0°～4°的范围。此外，在角度θ4是0°的情况下，突出量成为0。在隔着分型线PL而位于两端的部分的突出量全部是0的情况下，形成于后壁3A的上下的凸部30变得平坦，后壁3A的隔着分型线PL而位于上下的表面位于同一个平面上。在这种情况下，由于后壁3A的隔着分型线PL而位于上下的表面抵接于安装对象物20，因此，能够防止冲击吸收体10沿上下方向的倒塌。

另外，如图35所示，本实施方式的槽状肋6弯曲成向远离相对的壁(上壁3B、下壁3C)的方向凸出，即使在进入到前壁3D的冲击的进入角度与理想的进入角度不同的情况下，也能够吸收冲击。槽状肋6的弯曲角度θ3优选在1°～10°的范围内。

此外，图35所示的槽状肋6由弯曲成向远离相对的下壁3C的方向(外侧方向)凸出的形状构成，但也能够由弯曲成向接近相对的下壁3C的方向(内侧方向)凸出的形状构成。另外，图35所示的槽状肋6由槽状肋6的后壁3A侧的深度h2、槽状肋6的前壁3D侧的深度h3都比槽状肋6的中央附近的深度h1深的形状构成(h1<h2、且h1<h3)。但是，也能够由将槽状肋6的自前壁3D到中央附近的深度设为相同的深度h1且加深槽状肋6的后壁3A侧的深度h2这样的形状构成(h1<h2)。这样，只要设于将前壁3D和后壁3A连接起来的作为周围壁的上壁3B的槽状肋6弯曲，就能够利用该弯曲的部位有效地吸收冲击。此外，表示了图35所示的槽状肋6在后壁3A和前壁3D的中央附近弯曲的结构例，但该弯曲的部位并不限定于中央附近，也能够设为在任意的部位弯曲的结构例。另外，设置在下壁3C侧的槽状肋7也与所述的设置在上壁3B侧的槽状肋6同样地弯曲而构成。

此外，如图27所示，所述的冲击吸收体10构成为设于上壁3B侧的槽状肋6和设于下壁3C侧的槽状肋7在各不相同的位置彼此相对。但是，也能够构成设于上壁3B侧的槽状肋6和设于下壁3C侧的槽状肋7在相同的位置彼此相对。即使在该结构的情况下，优选的也是，槽状肋6、7被设置成自槽状肋6、7的底部到分型线PL的距离相等。由此，即使在前壁3D中的承受冲击的部位(打点位置)偏离理想的位置、或者进入到前壁3D的冲击的进入角度与理想的进入角度不同的情况下，也能够稳定地维持所期望的载荷，因此，能够确保所期望的冲击吸收量。

本实施方式的冲击吸收体10的作用·效果

这样，本实施方式的冲击吸收体10具有承受冲击的前壁3D、与前壁3D相对的后壁3A、将前壁3D和后壁3A的周缘连接起来的周围壁(上壁3B、第1侧壁4、下壁3C、第2侧壁5)、以及通过前壁3D和后壁3A的分型线PL而构成，如图29所示，在连接前壁3D和周围壁3B、3C的拐角部形成有薄壁部31。另外，如图27所示，在周围壁3B、3C形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6、7，如图28所示，在槽状肋6、7形成有薄壁部31。

由此，即使在冲击吸收体10中的承受冲击的部位偏离所期望的位置的情况下，构成冲击吸收体10的壁部中的、薄壁部31的部位也会优先地压曲。其结果，即使冲击吸收体10中的承受冲击的部位偏离所期望的位置，也能够有效地吸收冲击。

此外，在所述的实施方式中，将冲击吸收体10的安装部52***到设于安装对象物20的安装孔62中。但是，也可以在汽车的部件预先形成安装对象物20的结构，将冲击吸收体10直接安装于汽车的部件(安装对象物)。例如，也能够在汽车的部件预先形成安装孔62，将冲击吸收体10的安装部52直接安装于汽车的部件(安装对象物)。

此外，所述的实施方式是本发明的较佳的实施方式，并不将本发明的范围仅限定于所述实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内以施加了各种变更的方式进行实施。

根据所述的实施方式，本公开包含以下形态的冲击吸收体。

本公开的冲击吸收体10的特征在于，如图2所示，具有承受冲击的前壁3D、与前壁3D相对的后壁3A、以及将前壁3D和后壁3A的周缘连接起来的周围壁(相当于上壁3B、第1侧壁4、下壁3C、第2侧壁5)，如图16所示，在周围壁4、5形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6、7，槽状肋6、7弯曲。本公开的冲击吸收体10如图16所示，在周围壁4、5形成有自前壁3D朝向后壁3A延伸的槽状肋6、7，槽状肋6、7弯曲，因此，即使在冲击吸收体10中的承受冲击的部位偏离所期望的位置的情况下，也能够利用槽状肋6、7的弯曲的部位有效地吸收冲击。其结果，即使冲击吸收体10中的承受冲击的部位偏离所期望的位置，也能够有效地吸收冲击。

另外，本公开的冲击吸收体10的特征在于，如图2所示，分型线PL与安装于安装对象物20的安装壁(相当于后壁3A)的一端(相当于上壁3B侧)和另一端(相当于下壁3C侧)相连地延伸而形成，如图16所示，在安装壁3A的、与分型线PL不同的位置具有朝向安装对象物20突出的凸部30。另外，本公开的冲击吸收体10的特征在于，安装壁3A的隔着分型线PL而位于两侧的表面位于同一个平面上。本公开的冲击吸收体10通过在安装壁3A具有朝向安装对象物20突出的凸部30而构成，在冲击吸收体10承受到冲击的情况下，凸部30抵接于安装对象物20，因此，能够使冲击吸收体10难以倒塌。另外，本公开的冲击吸收体10通过构成为安装壁3A的隔着分型线PL而位于两侧的表面位于同一个平面上，从而在冲击吸收体10承受到冲击的情况下，安装壁3A的隔着分型线PL而位于两侧的表面抵接于安装对象物20，因此，能够使冲击吸收体10难以倒塌。

另外，本公开的冲击吸收体10的特征在于，如图2所示，具有主体3、自主体3突出的轴部11、以及自主体3突出的防脱部12、13，防脱部12、13具有限制部12b、13b，在如图12所示将轴部11***到设于安装对象物20的轴孔21中，如图13所示使主体3旋转之时，该限制部12b、13b与安装对象物20重叠而限制轴部11脱离轴孔21。此外，在像所述的结构例那样具有轴部11和防脱部12、13而构成的冲击吸收体10的情况下，防脱部12、13存在至少1个即可。另外，本公开的冲击吸收体10的特征在于，如图2所示，具有主体3和自主体3突出的多个防脱部12、13，防脱部12、13具有限制部12b、13b，如图12所示将防脱部12、13***到设于安装对象物20的安装孔22、23中，如图13所示以使防脱部12、13沿着安装孔22、23的区域移动的方式使主体3旋转时，该限制部12b、13b与安装对象物20重叠而限制该防脱部12、13脱离安装孔22、23。此外，在像所述的结构例那样具有多个防脱部12、13而构成的冲击吸收体10的情况下，防脱部12、13存在至少两个即可。本公开的冲击吸收体10能够在使主体3旋转时限制轴部11脱离轴孔21、或者限制防脱部12、13脱离安装孔22、23。其结果，本公开的冲击吸收体10不需要安装工具，并且能够使安装作业变容易。

附图标记说明

10、冲击吸收体；2、8、9、中空部；3、主体；3A、后壁；3B、上壁(周围壁)；3C、下壁(周围壁)；3D、前壁；4、第1侧壁(周围壁)；5、第2侧壁(周围壁)；6、7、槽状肋；PL、分型线；CP、压缩部；11、51、轴部；12、13、防脱部；12a、13a、轴部；12b、13b、顶端部；12c、13c、薄壁部(溢料)；14、15、卡定部；20、安装对象物；21、61、轴孔；22、23、62、安装孔；24、25、卡定孔；30、凸部；31、薄壁部；52、安装部；100、汽车。

Claims (16)

1.一种冲击吸收体，其特征在于，

该冲击吸收体具有承受冲击的前壁、与所述前壁相对的后壁、将所述前壁和所述后壁的周缘连接起来的周围壁、以及通过所述前壁和所述后壁的分型线，

在连接所述前壁和所述周围壁的拐角部形成有薄壁部。

2.一种冲击吸收体，其特征在于，

该冲击吸收体具有承受冲击的前壁、与所述前壁相对的后壁、将所述前壁和所述后壁的周缘连接起来的周围壁、以及通过所述前壁和所述后壁的分型线，

在所述周围壁形成有自所述前壁朝向所述后壁延伸的槽状的肋，

在所述肋形成有薄壁部。

3.根据权利要求1或2所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述薄壁部的壁厚在所述冲击吸收体的壁部的平均壁厚的30％～70％的范围内。

4.根据权利要求2或3所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述肋弯曲。

5.根据权利要求2～4中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述肋在所述前壁和所述后壁之间弯曲成向远离相对的所述周围壁的方向凸出。

6.根据权利要求5所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述肋由在所述前壁和所述后壁之间朝向相对的所述周围壁凹入的第1槽状的肋和第2槽状的肋构成，在所述第1槽状的肋和所述第2槽状的肋的连接部分构成弯曲成所述凸出的部分，所述第1槽状的肋和所述第2槽状的肋相对于由所述连接部分的区域构成的面呈面对称。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述分型线与安装于安装对象物的安装壁的一端和另一端相连地延伸而形成，

在所述安装壁的与所述分型线不同的位置具有朝向所述安装对象物突出的凸部。

8.根据权利要求7所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述分型线自所述安装壁的长度方向上的一端延伸到另一端，

所述凸部隔着所述分型线形成在两侧。

9.根据权利要求7或8所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述凸部形成为突出量随着离开所述分型线而连续地增加。

10.根据权利要求1～6中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述分型线与安装于安装对象物的安装壁的一端和另一端相连地延伸而形成，

所述安装壁的隔着所述分型线而位于两侧的表面位于同一个平面上。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，

该冲击吸收体具有自所述冲击吸收体的主体突出的轴部和自所述主体突出的防脱部，

所述防脱部具有限制部，在将所述轴部***到设于安装对象物的轴孔中而使所述主体旋转时，该限制部与所述安装对象物重叠而限制所述轴部脱离所述轴孔。

12.根据权利要求11所述的冲击吸收体，其特征在于，

该冲击吸收体具有卡定部，在将所述轴部***到所述轴孔中而使所述主体旋转时，该卡定部限制所述主体向相反方向的旋转。

13.根据权利要求11或12所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述分型线与所述轴部和所述防脱部相连地延伸。

14.根据权利要求11～13中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，

所述轴部位于两个所述防脱部之间，一个所述防脱部和所述轴部之间的距离与另一个所述防脱部和所述轴部之间的距离不同。

15.根据权利要求1～10中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，

该冲击吸收体具有多个自所述冲击吸收体的主体突出的防脱部，

所述防脱部具有限制部，在将该防脱部***到设于安装对象物的安装孔中而以沿着该安装孔的区域移动的方式使所述主体旋转时，该限制部与所述安装对象物重叠而限制该防脱部脱离所述安装孔。

16.根据权利要求11～15中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，

该冲击吸收体构成为在所述限制部和所述主体之间具有薄壁部，通过使所述主体旋转，所述安装对象物使所述薄壁部变形，所述限制部与所述安装对象物重叠。