CN104313467A - 一种无取向电工钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无取向电工钢的冶炼方法，将含Ti量小于0.2％且S含量不大于0.0030％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液；再对所述钢液进行RH精炼处理，在进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰：以及在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理，获取铸坯；最后对所述铸坯进行热轧处理、常化处理、酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理，即得无取向电工钢，其中，常化处理的温度为920℃～980℃，以及常化速度为30m/min-55m/min。

Description

一种无取向电工钢的冶炼方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼领域，具体涉及一种无取向电工钢的冶炼方法。
背景技术
随着钢铁冶炼技术不断发展，下游产品对钢材的强度的要求越来越高，其中，立体卷铁芯变压器主要采用0.23mm、0.27mm和0.30mm的取向电工钢进行生产，使得立体卷铁芯变压器具有重量轻，体积小，空载损耗小，噪音低的特点。
但是，现有技术立体卷铁芯变压器中的立体卷铁心需要电工钢具有较高的磁感，较低的铁损和真空退火后铁损改善率高等特点，而现有的无取向电工钢并不能够达到上述要求，使得立体卷铁心需要使用取向电工钢进行制造，而取向电工钢价格普遍比无取向电工钢高7000-8000元/吨，使得生成立体卷铁芯变压器的成本较高，而在采用无取向电工钢替代取向电工钢来制作立体卷铁芯变压器将大大降低其成本，如此，使得开发一种具有较高磁感，较低铁损的无取向电工钢以替代取向电工钢成为一个急需解决的难题。
发明内容
本申请实施例通过提供一种无取向电工钢的冶炼方法，使得通过该种方法冶炼的无取向电工钢具有较高磁感，较低铁损的性质，并能够替代取向电工钢来制作立体卷铁芯变压器，以降低立体卷铁芯变压器的成本。
本申请实施例提供了一种无取向电工钢的冶炼方法，按质量百分比计，包括以下步骤：
步骤a：将含Ti量小于0.2％且S含量不大于0.0030％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液，其中，所述铁水在倒入所述转炉时的温度不低于1300℃，所述钢液中的C含量为0.03％～0.05％，S的含量不大于0.0050％，P的含量不大于0.0030％，以及O的活度为400ppm～800ppm，且所述钢液的出钢温度为1600℃～1680℃；
步骤b：对所述钢液进行RH精炼处理，在进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，RH精炼结束时的温度为1560℃～1590℃，精炼时长为40min～60min；
步骤c：在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理，获取铸坯；
步骤d：对所述铸坯进行热轧处理、常化处理、酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理，即得无取向电工钢，其中，常化处理的温度为920℃～980℃，以及常化速度为30m/min-55m/min，所述无取向电工钢中C的含量为0.001％～0.0030％，Si的含量为0.6％～1.50％，Al的含量为0.3％～1.0％，Mn的含量为0.2％～0.8％，P的含量不大于0.10％，S的含量不大于0.003％，N的含量不大于0.003％，Ti的含量不大于0.003％，Nb的含量不大于0.003％，以及V的含量不大于0.003％，且所述无取向电工钢的铁损P1.5不大于3.0W/kg，以及磁感B50不小于1.74T。
可选的，在步骤a中，将含Ti量为0.14％～0.15％且S含量为0.0024％～0.0028％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液。
可选的，在步骤a中，所述钢液的出钢温度为1630℃～1650℃。
可选的，在步骤c中，对RH精炼后的钢液进行连铸处理过程中，加入硅钢保护渣，并使用无碳硅钢作为保温剂，以及使用电磁搅拌，且控制拉速为1.0m/min～1.30m/min，其中，所述铸坯的厚度为200mm，以及坯长为9.6m～10.2m。
可选的，在步骤d中，先将所述铸坯加热至1090℃～1140℃，再对所述铸坯进行热轧处理，以及在热轧处理结束后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，其中，热轧处理过程中，终轧的温度为840℃～900℃，卷取温度为560℃～620℃，以及经过热轧处理的带钢的厚度为2.6mm。
可选的，在步骤d中，在常化处理结束后，对常化处理后的带钢进行酸连轧处理，在酸连轧处理过程中，采用浓度为90g/L～110g/L的盐酸对常化处理后的带钢进行酸洗，以及经过酸连轧处理的带钢的厚度为0.35mm。
可选的，在步骤d中，在酸连轧处理结束后，对酸连轧处理后的带钢进行连续退火处理，其中，在连续退火处理过程中，退火温度为740℃～780℃，以及带钢运行速度为120m/min～150m/min。
可选的，在步骤d中，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢进行涂层处理，其中，在涂层处理过程中，涂布量为1.70g/m2～2.3g/m2，烘烤温度为680℃～720℃。
可选的，在步骤d中，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢进行高温箱式炉退火处理，其中，高温箱式炉退火处理时，采用退火温度为750℃和保温2h的退火工艺进行退火处理。
本发明有益效果如下：
本申请技术方案是进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，进而以控制铁水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例来降低铁损，再通过920℃～980℃的高温常化处理，使得热轧板纤维组织变为粗大的再结晶组织，晶粒尺寸可达150μm，改善再结晶织构提高磁感，从而使得通过本发明的冶炼方法制得的无取向电工钢的P1.5不大于3.0W/kg，以及B50不小于1.74T，进而能够替代取向电工钢来制作立体卷铁芯变压器，使得立体卷铁芯变压器的成本得以降低。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种无取向电工钢的冶炼方法，使得通过该种方法冶炼的无取向电工钢具有较高磁感，较低铁损的性质，并能够替代取向电工钢来制作立体卷铁芯变压器，以降低立体卷铁芯变压器的成本。
其中，本发明中长度单位米用m表示，以及毫米用mm表示，时间单位分钟用min表示。
下面对本发明实施例技术方案的主要实现原理、具体实施方式及其对应能够达到的有益效果进行详细地阐述。
实施例一：
本发明实施例一提出了一种无取向电工钢的冶炼方法，以下均按质量百分比计，该方法具体处理过程如下：
下面具体以采用220吨转炉冶炼为例，当然也可以120吨，300吨转炉来进行冶炼，本申请不作具体限制。
步骤a：将含Ti量为0.19％且S含量为0.0027％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液，其中，所述铁水在倒入所述转炉时的温度为1300℃～1320℃，所述钢液中的C含量为0.03％～0.05％，S的含量为0.0050％，P的含量为0.0030％，以及O的活度为400ppm，且所述钢液的出钢温度为1600℃。
在具体实施过程中，在将铁水倒入220吨转炉进行冶炼进行冶炼之前，可以进行脱硫处理，使得铁水中的S的含量降低至0.0027％且Ti量为0.19％，以及将铁水温度控制为1300℃～1320℃时，将铁水倒入220吨转炉进行冶炼，在转炉冶炼过程中加入低硫废钢5吨，以及在转炉出钢时，控制钢液中C含量为0.03％～0.05％，S的含量为0.0050％，P的含量为0.0030％，以及O的活度为400ppm，且所述钢液的出钢温度为1600℃，其中，所述低硫废钢中硫的含量低于0.0050％。
步骤b：对所述钢液进行RH精炼处理，在进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，RH精炼结束时的温度为1560℃，精炼时长为40min。
在具体实施过程中，在通过步骤a冶炼出钢液之后，对所述钢液进行RH精炼处理，在RH精炼处理过程中，采用脱碳模式处理，先使用低碳硅铁调硅，再使用铝粒调铝，最后使用微碳锰铁调锰，并控制RH精炼结束温度为1560℃，精炼时长为40min。
步骤c：在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理，获取铸坯。
在具体实施过程中，在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理过程中，采用全保护浇注的方式进行处理，使用无碳硅钢作保温剂，且结晶器液面自动控制，使用硅钢保护渣，以提高连铸处理后的铸坯中硅的含量，以及在连铸处理过程中，采用电磁搅拌，且控制拉速为1.0m/min，二冷水采用强冷模式，使得连铸处理后获得的铸坯的厚度200mm，坯长为9.6m-10.2m。
具体的，在RH精炼结束后，将钢液运输到连铸机中，通过所述连铸机对RH精炼后的钢液进行连铸处理。
步骤d：对所述铸坯进行热轧处理、常化处理、酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理，即得无取向电工钢，其中，常化处理的温度为920℃，以及常化速度为30m/min，所述无取向电工钢中C的含量为0.001％，Si的含量为0.6％，Al的含量为0.3％，Mn的含量为0.2％，P的含量为0.10％，S的含量为0.003％，N的含量为0.003％，Ti的含量为0.003％，Nb的含量为0.003％，以及V的含量为0.003％，且所述无取向电工钢的铁损P1.5为3.0W/kg，以及B50为1.74T。
在具体实施过程中，首先对所述铸坯进行热轧处理，再进行常化处理，然后依次进行酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理之后，即得无取向电工钢。
具体来讲，在通过步骤c获取所述铸坯之后，先将所述铸坯加热210min且加热至1090℃，再对所述铸坯进行热轧处理，以及在热轧处理结束后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，其中，热轧处理过程中，首先进行粗轧处理，再进行精轧处理，且粗轧采用1+5模式进行轧制，所述1+5模式是指通过一台粗轧机组轧制一道次，再通过另一台粗轧机组再进行5道次轧制获得中间坯例如以两台粗轧机组为R1和R2为例，R1和R2均为往复式可逆轧机，首先将200mm的铸坯加热至1090℃时通过R1轧制一道次，再使用R2进行5道次轧制获得中间坯，控制中间坯厚度设定为42±2mm，且RT2≥940℃，以及再进行精轧经过5道次轧至2.6mm，终轧的温度为840℃，以及热轧处理后的带钢的卷取温度为560℃，在卷取带钢过程中采用层冷方式进行冷却，且所述层冷方式采用后段冷却模式。
其中，在热轧处理之后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，常化处理的温度为920℃，以及常化速度为30m/min，并采用喷水方式对常化处理过程中的带钢进行冷却。
具体的，在常化处理结束后，对常化处理后的带钢进行酸连轧处理，在酸连轧处理过程中，采用浓度为90g/L～110g/L的盐酸对常化处理后的带钢进行酸洗，以及经过酸连轧处理的带钢的厚度为0.35mm。
其中，在常化处理结束后，将常化处理后的带钢经过拉矫后进入酸洗槽进行酸洗，酸液采用盐酸，浓度控制在100±10g/l，经过5道次轧制控制带钢的厚度为0.35mm。
具体的，在酸连轧处理结束后，对酸连轧处理后的带钢进行连续退火处理，其中，在连续退火处理过程中，退火温度为740℃，以及带钢运行速度为120m/min。
其中，在酸连轧处理结束后，将酸连轧处理后的0.35mm带钢在连续退火机组经过碱洗、漂洗、烘干后，在740℃的温度下进行退火，所述连续退火机组运行速度120m/min，即控制带钢运行速度为120m/min，且在连续退火炉中采用湿气氛对带钢进行处理，其中，所述湿气氛中的露点不大于18℃，且含有20-30％的H2和70-80％的N2。
具体的，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢进行涂层处理，其中，在涂层处理过程中，涂布量为1.70g/m2～2.3g/m2，烘烤温度为680℃～720℃。
其中，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢涂覆半有机涂层，其中，涂布量为1.70g/m2～2.3g/m2，烘烤温度为680℃～720℃。
具体的，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢进行高温箱式炉退火处理，其中，高温箱式炉退火处理时，采用退火温度为750℃和保温2h的退火工艺进行退火处理，即得所述无取向电工钢，所述无取向电工钢中C的含量为0.001％，Si的含量为0.6％，Al的含量为0.3％，Mn的含量为0.2％，P的含量为0.10％，S的含量为0.003％，N的含量为0.003％，Ti的含量为0.003％，Nb的含量为0.003％，以及V的含量为0.003％，且所述无取向电工钢的铁损P1.5为3.0W/kg，以及B50为1.74T。
其中，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢的头尾进行取方圈样品，测试去应力退火前P1.5为5.0W/kg和B50为1.75T，然后把所述方圈样品放入高温箱式炉进行750℃×2h退火，再次测试去应力退火后P1.5为3.0W/kg和B50为1.74T。
本发明有益效果如下：
本申请技术方案是进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，进而以控制铁水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例来降低铁损，再通过920℃～980℃的高温常化处理，使得热轧板纤维组织变为粗大的再结晶组织，晶粒尺寸可达150μm，改善再结晶织构提高磁感；最后再通过通过再740℃～750℃的较低温度下进行退火，使得冷轧纤维组织发生回复和再结晶，但未发生充分长大，控制晶粒尺寸≤20μm，使得在带钢进行裁切、卷绕后进行真空退火时晶粒还能继续长大和均匀化，获得40-50％的铁损改善率，同时磁感还能保持在1.74T以上，从而使得通过本发明的冶炼方法制得的无取向电工钢的P1.5为3.0W/kg，以及B50为1.74T同时使得真空退火后铁损改善率高，进而能够替代取向电工钢来制作立体卷铁芯变压器，使得立体卷铁芯变压器的成本得以降低。
实施例二：
本发明实施例二提出了一种无取向电工钢的冶炼方法，以下均按质量百分比计，该方法具体处理过程如下：
下面具体以采用220吨转炉冶炼为例，当然也可以120吨，300吨转炉来进行冶炼，本申请不作具体限制。
步骤a：将含Ti量为0.16％且S含量为0.0020％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液，其中，所述铁水在倒入所述转炉时的温度为1380℃，所述钢液中的C含量为0.03％～0.05％，S的含量为0.0030％，P的含量为0.0020％，以及O的活度为800ppm，且所述钢液的出钢温度为1680℃。
在具体实施过程中，在将铁水倒入220吨转炉进行冶炼进行冶炼之前，可以进行脱硫处理，使得铁水中的S的含量降低至0.0020％且Ti量为0.16％，以及将铁水温度控制为1380℃时，将铁水倒入220吨转炉进行冶炼，在转炉出钢时，控制钢液中C含量为0.03％～0.05％，S的含量为0.0030％，P的含量为0.0020％，以及O的活度为800ppm，且所述钢液的出钢温度为1680℃，其中，所述低硫废钢中硫的含量低于0.0040％。
步骤b：对所述钢液进行RH精炼处理，在进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，RH精炼结束时的温度为1590℃，精炼时长为60min。
在具体实施过程中，在通过步骤a冶炼出钢液之后，对所述钢液进行RH精炼处理，在RH精炼处理过程中，采用脱碳模式处理，先使用低碳硅铁调硅，再使用铝粒调铝，最后使用微碳锰铁调锰，并控制RH精炼结束温度为1590℃，精炼时长为60min。
步骤c：在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理，获取铸坯。
在具体实施过程中，在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理过程中，采用全保护浇注的方式进行处理，使用无碳硅钢作保温剂，且结晶器液面自动控制，使用硅钢保护渣，以提高连铸处理后的铸坯中硅的含量，以及在连铸处理过程中，采用电磁搅拌，且控制拉速为1.30m/min，二冷水采用强冷模式，使得连铸处理后获得的铸坯的厚度200mm，坯长为9.6m-10.2m。
具体的，在RH精炼结束后，将钢液运输到连铸机中，通过所述连铸机对RH精炼后的钢液进行连铸处理。
步骤d：对所述铸坯进行热轧处理、常化处理、酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理，即得无取向电工钢，其中，常化处理的温度为980℃，以及常化速度为55m/min，所述无取向电工钢中C的含量为0.0030％，Si的含量为1.50％，Al的含量为1.0％，Mn的含量为0.8％，P的含量为0.06％，S的含量为0.001％，N的含量为0.0025％，Ti的含量为0.0015％，Nb的含量为0.002％，以及V的含量为0.0009％，且所述无取向电工钢的P1.5为2.8W/kg，以及B50为1.749T。
在具体实施过程中，首先对所述铸坯进行热轧处理，再进行常化处理，然后依次进行酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理之后，即得无取向电工钢。
具体来讲，在通过步骤c获取所述铸坯之后，先将所述铸坯加热240min且加热至1140℃，再对所述铸坯进行热轧处理，以及在热轧处理结束后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，其中，热轧处理过程中，首先进行粗轧处理，再进行精轧处理，且粗轧采用1+5模式进行轧制，在进行粗轧过程中，控制中间坯厚度设定为42±2mm，且RT2≥940℃，以及再进行精轧经过5道次轧至2.6mm，终轧的温度为900℃，以及热轧处理后的带钢的卷取温度为620℃，在卷取带钢过程中采用层冷方式进行冷却，且所述层冷方式采用后段冷却模式。
其中，在热轧处理之后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，常化处理的温度为980℃，以及常化速度为55m/min，并采用喷水方式对常化处理过程中的带钢进行冷却。
具体的，在常化处理结束后，对常化处理后的带钢进行酸连轧处理，在酸连轧处理过程中，采用浓度为90g/L～110g/L的盐酸对常化处理后的带钢进行酸洗，以及经过酸连轧处理的带钢的厚度为0.35mm。
其中，在常化处理结束后，将常化处理后的带钢经过拉矫后进入酸洗槽进行酸洗，酸液采用盐酸，浓度控制在100±10g/l，经过5道次轧控制带钢的厚度为0.35mm。
具体的，在酸连轧处理结束后，对酸连轧处理后的带钢进行连续退火处理，其中，在连续退火处理过程中，退火温度为780℃，以及带钢运行速度为150m/min。
其中，在酸连轧处理结束后，将酸连轧处理后的0.35mm带钢在连续退火机组经过碱洗、漂洗、烘干后，在780℃的温度下进行退火，所述连续退火机组运行速度150m/min，即控制带钢运行速度为150m/min，且在连续退火炉中采用湿气氛对带钢进行处理，其中，所述湿气氛中的露点不大于18℃，且含有20-30％的H2和70-80％的N2。
具体的，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢进行涂层处理，其中，在涂层处理过程中，涂布量为1.70g/m2～2.3g/m2，烘烤温度为680℃～720℃。
其中，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢涂覆半有机涂层，其中，涂布量为1.70g/m2～2.3g/m2，烘烤温度为680℃～720℃。
具体的，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢进行高温箱式炉退火处理，其中，高温箱式炉退火处理时，采用退火温度为750℃和保温2h的退火工艺进行退火处理，即得所述无取向电工钢，所述无取向电工钢中C的含量为0.0030％，Si的含量为1.50％，Al的含量为1.0％，Mn的含量为0.8％，P的含量为0.06％，S的含量为0.001％，N的含量为0.0025％，Ti的含量为0.0015％，Nb的含量为0.002％，以及V的含量为0.0009％。
其中，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢的头尾进行取方圈样品，测试去应力退火前P1.5为5.1W/kg和B50为1.76T，然后把所述方圈样品放入高温箱式炉进行750℃×2h退火，再次测试去应力退火后P1.5为2.8W/kg和B50为1.749T。
本发明有益效果如下：
本申请技术方案是进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，进而以控制铁水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例来降低铁损，再通过920℃～980℃的高温常化处理，使得热轧板纤维组织变为粗大的再结晶组织，晶粒尺寸可达150μm，改善再结晶织构提高磁感；最后再通过750℃～780℃的较低温度下进行退火，使得冷轧纤维组织发生回复和再结晶，但未发生充分长大，控制晶粒尺寸≤20μm，使得在带钢进行裁切、卷绕后进行真空退火时晶粒还能继续长大和均匀化，获得40-50％的铁损改善率，同时磁感还能保持在1.74T以上，从而使得通过本发明的冶炼方法制得的无取向电工钢的P1.5为2.8W/kg，以及B50为1.749T同时使得真空退火后铁损改善率高，进而能够替代取向电工钢来制作立体卷铁芯变压器，使得立体卷铁芯变压器的成本得以降低。
实施例三：
本发明实施例三提出了一种无取向电工钢的冶炼方法，以下均按质量百分比计，该方法具体处理过程如下：
下面具体以采用220吨转炉冶炼为例，当然也可以120吨，300吨转炉来进行冶炼，本申请不作具体限制。
步骤a：将含Ti量为0.15％且S含量为0.0030％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液，其中，所述铁水在倒入所述转炉时的温度为1320℃，所述钢液中的C含量为0.04％，S的含量为0.0040％，P的含量为0.0023％，以及O的活度为500ppm，且所述钢液的出钢温度为1650℃。
在具体实施过程中，在将铁水倒入220吨转炉进行冶炼进行冶炼之前，可以进行脱硫处理，使得铁水中的S的含量降低至0.0030％且Ti量为0.15％，以及将铁水温度控制为1320℃时，将铁水倒入220吨转炉进行冶炼，在转炉冶炼过程中加入低硫废钢1吨，以及在转炉出钢时，控制钢液中C含量为0.04％，S的含量为0.0040％，P的含量为0.0023％，以及O的活度为500ppm，且所述钢液的出钢温度为1650℃，其中，所述低硫废钢中硫的含量低于0.0050％。
步骤b：对所述钢液进行RH精炼处理，在进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，RH精炼结束时的温度为1580℃，精炼时长为45min。
在具体实施过程中，在通过步骤a冶炼出钢液之后，对所述钢液进行RH精炼处理，在RH精炼处理过程中，采用脱碳模式处理，先使用低碳硅铁调硅，再使用铝粒调铝，最后使用微碳锰铁调锰，并控制RH精炼结束温度为1580℃，精炼时长为45min。
步骤c：在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理，获取铸坯。
在具体实施过程中，在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理过程中，采用全保护浇注的方式进行处理，使用无碳硅钢作保温剂，且结晶器液面自动控制，使用硅钢保护渣，以提高连铸处理后的铸坯中硅的含量，以及在连铸处理过程中，采用电磁搅拌，且控制拉速为1.10m/min，二冷水采用强冷模式，使得连铸处理后获得的铸坯的厚度200mm，坯长为9.6m-10.2m。
具体的，在RH精炼结束后，将钢液运输到连铸机中，通过所述连铸机对RH精炼后的钢液进行连铸处理。
步骤d：对所述铸坯进行热轧处理、常化处理、酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理，即得无取向电工钢，其中，常化处理的温度为950℃，以及常化速度为40m/min，所述无取向电工钢中C的含量为0.0025％，Si的含量为0.8％，Al的含量为0.32％，Mn的含量为0.55％，P的含量为0.010％，S的含量为0.0015％，N的含量为0.002％，Ti的含量为0.0013％，Nb的含量为0.001％，以及V的含量为0.0012％，且所述无取向电工钢的P1.5为2.46W/kg，以及B50为1.749T。
在具体实施过程中，首先对所述铸坯进行热轧处理，再进行常化处理，然后依次进行酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理之后，即得无取向电工钢。
具体来讲，在通过步骤c获取所述铸坯之后，先将所述铸坯加热220min且加热至1110℃，再对所述铸坯进行热轧处理，以及在热轧处理结束后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，其中，热轧处理过程中，首先进行粗轧处理，再进行精轧处理，且粗轧采用1+5模式进行轧制，在进行粗轧过程中，控制中间坯厚度设定为42mm，且RT2为960℃，以及再进行精轧经过5道次轧至2.6mm，终轧的温度为860℃，以及热轧处理后的带钢的卷取温度为580℃，在卷取带钢过程中采用层冷方式进行冷却，且所述层冷方式采用后段冷却模式。
其中，在热轧处理之后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，常化处理的温度为950℃，以及常化速度为40m/min，并采用喷水方式对常化处理过程中的带钢进行冷却。
具体的，在常化处理结束后，对常化处理后的带钢进行酸连轧处理，在酸连轧处理过程中，采用浓度为100g/L的盐酸对常化处理后的带钢进行酸洗，以及经过酸连轧处理的带钢的厚度为0.35mm。
其中，在常化处理结束后，将常化处理后的带钢经过拉矫后进入酸洗槽进行酸洗，酸液采用盐酸，浓度控制在100g/l，经过5道次轧控制带钢的厚度为0.35mm。
具体的，在酸连轧处理结束后，对酸连轧处理后的带钢进行连续退火处理，其中，在连续退火处理过程中，退火温度为760℃，以及带钢运行速度为140m/min。
其中，在酸连轧处理结束后，将酸连轧处理后的0.35mm带钢在连续退火机组经过碱洗、漂洗、烘干后，在760℃的温度下进行退火，所述连续退火机组运行速度140m/min，即控制带钢运行速度为140m/min，且在连续退火炉中采用湿气氛对带钢进行处理，其中，所述湿气氛中的露点为15℃，且含有21％的H2H2和79％的N2N2。
具体的，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢进行涂层处理，其中，在涂层处理过程中，涂布量为2.0g/m2，烘烤温度为700℃。
其中，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢涂覆半有机涂层，其中，涂布量为2.0g/m2，烘烤温度为700℃。
具体的，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢进行高温箱式炉退火处理，其中，高温箱式炉退火处理时，采用退火温度为750℃和保温2h的退火工艺进行退火处理，即得所述无取向电工钢，所述无取向电工钢中C的含量为0.0025％，Si的含量为0.8％，Al的含量为0.32％，Mn的含量为0.55％，P的含量为0.010％，S的含量为0.0015％，N的含量为0.002％，Ti的含量为0.0013％，Nb的含量为0.001％，以及V的含量为0.0012％，且所述无取向电工钢的P1.5为2.46W/kg，以及B50为1.749T。
其中，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢的头尾进行取方圈样品，测试去应力退火前P1.5为4.78W/kg和B50为1.762T，然后把所述方圈样品放入高温箱式炉进行750℃×2h退火，再次测试去应力退火后P1.5为2.46W/kg和B50为1.749T。
本发明有益效果如下：
本申请技术方案是进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，进而以控制铁水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例来降低铁损，再通过950℃的高温常化处理，使得热轧板纤维组织变为粗大的再结晶组织，晶粒尺寸可达150μm，改善再结晶织构提高磁感；最后再通过750℃～760℃的较低温度下进行退火，使得冷轧纤维组织发生回复和再结晶，但未发生充分长大，控制晶粒尺寸≤20μm，使得在带钢进行裁切、卷绕后进行真空退火时晶粒还能继续长大和均匀化，获得40-50％的铁损改善率，同时磁感还能保持在1.74T以上，从而使得通过本发明的冶炼方法制得的无取向电工钢的P1.5为2.46W/kg，以及B50为1.749T同时使得真空退火后铁损改善率高，进而能够替代取向电工钢来制作立体卷铁芯变压器，使得立体卷铁芯变压器的成本得以降低。
实施例四：
本发明实施例四提出了一种无取向电工钢的冶炼方法，以下均按质量百分比计，该方法具体处理过程如下：
下面具体以采用220吨转炉冶炼为例，当然也可以120吨，300吨转炉来进行冶炼，本申请不作具体限制。
步骤a：将含Ti量为0.14％且S含量为0.0024％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液，其中，所述铁水在倒入所述转炉时的温度为1340℃，所述钢液中的C含量为0.045％，S的含量为0.0042％，P的含量为0.0025％，以及O的活度为550ppm，且所述钢液的出钢温度为1630℃。
在具体实施过程中，在将铁水倒入220吨转炉进行冶炼进行冶炼之前，可以进行脱硫处理，使得铁水中的S的含量降低至0.0024％且Ti量为0.14％，以及将铁水温度控制为1300℃时，将铁水倒入220吨转炉进行冶炼，在转炉冶炼过程中加入低硫废钢1.2吨，以及在转炉出钢时，控制钢液中C含量为0.045％，S的含量为0.0042％，P的含量为0.0025％，以及O的活度为550ppm，且所述钢液的出钢温度为1630℃，其中，所述低硫废钢中硫的含量低于0.0050％。
步骤b：对所述钢液进行RH精炼处理，在进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，RH精炼结束时的温度为1570℃，精炼时长为40min。
在具体实施过程中，在通过步骤a冶炼出钢液之后，对所述钢液进行RH精炼处理，在RH精炼处理过程中，采用脱碳模式处理，先使用低碳硅铁调硅，再使用铝粒调铝，最后使用微碳锰铁调锰，并控制RH精炼结束温度为1570℃，精炼时长为40min。
步骤c：在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理，获取铸坯。
在具体实施过程中，在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理过程中，采用全保护浇注的方式进行处理，使用无碳硅钢作保温剂，且结晶器液面自动控制，使用硅钢保护渣，以提高连铸处理后的铸坯中硅的含量，以及在连铸处理过程中，采用电磁搅拌，且控制拉速为1.0m/min，二冷水采用强冷模式，使得连铸处理后获得的铸坯的厚度200mm，坯长为9.6m-10.2m。
具体的，在RH精炼结束后，将钢液运输到连铸机中，通过所述连铸机对RH精炼后的钢液进行连铸处理。
步骤d：对所述铸坯进行热轧处理、常化处理、酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理，即得无取向电工钢，其中，常化处理的温度为960℃，以及常化速度为40m/min，所述无取向电工钢中C的含量为0.0020％，Si的含量为0.83％，Al的含量为0.75％，Mn的含量为0.54％，P的含量为0.011％，S的含量为0.0014％，N的含量为0.0015％，Ti的含量为0.0011％，Nb的含量为0.001％，以及V的含量为0.0012％，且所述无取向电工钢的铁损P1.5为2.56W/kg，以及B50为1.746T。
在具体实施过程中，首先对所述铸坯进行热轧处理，再进行常化处理，然后依次进行酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理之后，即得无取向电工钢。
具体来讲，在通过步骤c获取所述铸坯之后，先将所述铸坯加热240min且加热至1100℃，再对所述铸坯进行热轧处理，以及在热轧处理结束后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，其中，热轧处理过程中，首先进行粗轧处理，再进行精轧处理，且粗轧采用1+5模式进行轧制，在进行粗轧过程中，控制中间坯厚度设定为42mm，且RT2为970℃，以及再进行精轧经过5道次轧至2.6mm，终轧的温度为870℃，以及热轧处理后的带钢的卷取温度为570℃，在卷取带钢过程中采用层冷方式进行冷却，且所述层冷方式采用后段冷却模式。
其中，在热轧处理之后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，常化处理的温度为960℃，以及常化速度为40m/min，并采用喷水方式对常化处理过程中的带钢进行冷却。
具体的，在常化处理结束后，对常化处理后的带钢进行酸连轧处理，在酸连轧处理过程中，采用浓度为105g/L的盐酸对常化处理后的带钢进行酸洗，以及经过酸连轧处理的带钢的厚度为0.35mm。
其中，在常化处理结束后，将常化处理后的带钢经过拉矫后进入酸洗槽进行酸洗，酸液采用盐酸，浓度控制在105g/l，经过5道次轧控制带钢的厚度为0.35mm。
具体的，在酸连轧处理结束后，对酸连轧处理后的带钢进行连续退火处理，其中，在连续退火处理过程中，退火温度为780℃，以及带钢运行速度为150m/min。
其中，在酸连轧处理结束后，将酸连轧处理后的0.35mm带钢在连续退火机组经过碱洗、漂洗、烘干后，在780℃的温度下进行退火，所述连续退火机组运行速度150m/min，即控制带钢运行速度为150m/min，且在连续退火炉中采用湿气氛对带钢进行处理，其中，所述湿气氛中的露点为14℃，且含有20％的H2和80％的N2。
具体的，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢进行涂层处理，其中，在涂层处理过程中，涂布量为1.9g/m2，烘烤温度为700℃。
其中，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢涂覆半有机涂层，其中，涂布量为1.9g/m2，烘烤温度为700℃。
具体的，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢进行高温箱式炉退火处理，其中，高温箱式炉退火处理时，采用退火温度为750℃和保温2h的退火工艺进行退火处理。
其中，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢的头尾进行取方圈样品，测试去应力退火前P1.5为4.54W/kg和B50为1.758T，然后把所述方圈样品放入高温箱式炉进行750℃×2h退火，再次测试去应力退火后P1.5为2.56W/kg和B50为1.746T。
本发明有益效果如下：
本申请技术方案是进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，进而以控制铁水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例来降低铁损，再通过960℃的高温常化处理，使得热轧板纤维组织变为粗大的再结晶组织，晶粒尺寸可达150μm，改善再结晶织构提高磁感；最后再通过740℃～750℃的较低温度下进行退火，使得冷轧纤维组织发生回复和再结晶，但未发生充分长大，控制晶粒尺寸≤20μm，使得在带钢进行裁切、卷绕后进行真空退火时晶粒还能继续长大和均匀化，获得40-50％的铁损改善率，同时磁感还能保持在1.74T以上，从而使得通过本发明的冶炼方法制得的无取向电工钢的P1.5为2.56W/kg，以及B50为1.746T同时使得真空退火后铁损改善率高，进而能够替代取向电工钢来制作立体卷铁芯变压器，使得立体卷铁芯变压器的成本得以降低。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种无取向电工钢的冶炼方法，其特征在于，按质量百分比计，包括以下步骤：
步骤a：将含Ti量小于0.2％且S含量不大于0.0030％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液，其中，所述铁水在倒入所述转炉时的温度不低于1300℃，所述钢液中的C含量为0.03％～0.05％，S的含量不大于0.0050％，P的含量不大于0.0030％，以及O的活度为400ppm～800ppm，且所述钢液的出钢温度为1600℃～1680℃；
步骤b：对所述钢液进行RH精炼处理，在进行RH精炼处理过程中，先向所述钢液中加入低碳硅铁进行调硅，再向所述钢液中加入铝粒进行调铝，以及再向所述钢液中加入微碳锰铁进行调锰，RH精炼结束时的温度为1560℃～1590℃，精炼时长为40min～60min；
步骤c：在RH精炼结束后，对RH精炼后的钢液进行连铸处理，获取铸坯；
步骤d：对所述铸坯进行热轧处理、常化处理、酸连轧处理、连续退火处理、涂层处理和高温箱式炉退火处理，即得无取向电工钢，其中，常化处理的温度为920℃～980℃，以及常化速度为30m/min-55m/min，所述无取向电工钢中C的含量为0.001％～0.0030％，Si的含量为0.6％～1.50％，Al的含量为0.3％～1.0％，Mn的含量为0.2％～0.8％，P的含量不大于0.10％，S的含量不大于0.003％，N的含量不大于0.003％，Ti的含量不大于0.003％，Nb的含量不大于0.003％，以及V的含量不大于0.003％，且所述无取向电工钢的铁损P1.5不大于3.0W/kg，以及磁感B50不小于1.74T。
2.如权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，在步骤a中，将含Ti量为0.14％～0.15％且S含量为0.0024％～0.0028％的铁水倒入转炉进行冶炼，获得钢液。
3.如权利要求2所述的冶炼方法，其特征在于，在步骤a中，所述钢液的出钢温度为1630℃～1650℃。
4.如权利要求3所述的冶炼方法，其特征在于，在步骤c中，对RH精炼后的钢液进行连铸处理过程中，加入硅钢保护渣，并使用无碳硅钢作为保温剂，以及使用电磁搅拌，且控制拉速为1.0m/min～1.30m/min，其中，所述铸坯的厚度为200mm，以及坯长为9.6m～10.2m。
5.如权利要求4所述的冶炼方法，其特征在于，在步骤d中，先将所述铸坯加热至1090℃～1140℃，再对所述铸坯进行热轧处理，以及在热轧处理结束后，对热轧处理后的带钢进行常化处理，其中，热轧处理过程中，终轧的温度为840℃～900℃，卷取温度为560℃～620℃，以及经过热轧处理的带钢的厚度为2.6mm。
6.如权利要求5所述的冶炼方法，其特征在于，在步骤d中，在常化处理结束后，对常化处理后的带钢进行酸连轧处理，在酸连轧处理过程中，采用浓度为90g/L～110g/L的盐酸对常化处理后的带钢进行酸洗，以及经过酸连轧处理的带钢的厚度为0.35mm。
7.如权利要求6所述的冶炼方法，其特征在于，在步骤d中，在酸连轧处理结束后，对酸连轧处理后的带钢进行连续退火处理，其中，在连续退火处理过程中，退火温度为740℃～780℃，以及带钢运行速度为120m/min～150m/min。
8.如权利要求7所述的冶炼方法，其特征在于，在步骤d中，在连续退火处理结束后，对连续退火处理后的带钢进行涂层处理，其中，在涂层处理过程中，涂布量为1.70g/m2～2.3g/m2，烘烤温度为680℃～720℃。
9.如权利要求1～8任一项所述的冶炼方法，其特征在于，在步骤d中，在涂层处理结束后，对涂层处理后的带钢进行高温箱式炉退火处理，其中，高温箱式炉退火处理时，采用退火温度为750℃和保温2h的退火工艺进行退火处理。
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