CN104308451B - 一种减速器轴承座的修复方法 - Google Patents
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Abstract
一种减速器轴承座的修复方法，它包括如下步骤：(1)对减速器设备进行解体拆卸，清洗轴承座，检测尺寸，确定损伤部位及磨损量，去除疲劳层；(2)在轴承座基材表面预涂与白乳胶混合的纯碳粉，并采用等离子弧熔覆；(3)采用等离子弧熔覆对有碳粉层的轴承座内孔表面预涂配制好的合金粉末，所述合金粉末成分质量百分比为：C 0.3％～0.5％、Cr14％～16％、Fe 16％～18％、P 2％～2.8％、Si 2.5％～3％、W 1％～3％、余量为Ni；(4)对熔覆后的轴承座进行机械加工和探伤，获得尺寸、公差均满足要求的轴承座，完成减速器设备组装。本发明工艺简单，可控性强，能源消耗少，明显提高了轴承座的工作寿命和可靠性。
Description
技术领域
本发明属于机械加工领域，特别涉及一种减速器轴承座的修复方法。
背景技术
减速器，是工业领域广泛使用的一种重要传动设备。减速器在长期使用过程中，由于工况条件恶劣、金属疲劳、磨损等因素，在轴承座部位容易出现发热、发响和漏油情况，甚至出现轴承“外圈转动”现象，如不及时修复，严重影响减速器的安全运行，引起生产事故。
由于轴承材质强度高、硬度大，运转精度高，要求减速器轴承座材料硬度适中，抗冲击及减震性好。减速器轴承座主要采用灰铸铁，可焊性差，焊接时容易产生白口组织、气孔和裂纹，常规焊接方法不适宜修复轴承座。
目前，减速器轴承座主要有两种修复方法：一种是采用镶套法，在磨损的轴承座与轴承间加套，但该方法缺点明显，套与轴承间隙过小，容易导致轴承发热，反之容易使轴承滑落，而且修复次数有限制；第二种是采用铜焊法，但该方法工艺复杂，工期长，成本高，而且铜合金较软，修复后易磨损产生掉皮，导致轴承产生偏磨和发热现象。上述修复技术已经无法满足工矿企业对于修复后的减速器轴承座长寿命、高质量的要求，迫切需要一种低能耗、低成本、环保、高寿命、工艺可控性强的修复方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工艺简单、可控性强、不受修复次数限制、能提高轴承座使用寿命的减速器轴承座的修复方法。本发明主要是采用等离子弧熔覆方法修复磨损后的减速器轴承座。
本发明的技术方案包括以下步骤：
(1)拆解减速器，清洗轴承座，去除轴承座上的灰尘、油污、锈蚀等，然后检测尺寸，确定轴承座的磨损部位和磨损量；
(2)根据检测结果，去除轴承座的磨损疲劳层，一般为0.5～1.5mm，以出现新的加工面；
(3)将纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；所述纯碳粉的粒度为200～350目；
(4)将步骤(3)预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面碳粉粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，优选的工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；所述的等离子弧熔覆设备加工机床为四轴数控加工机床；
(5)制备合金粉末，所述合金粉末成分质量百分比为：C 0.3％～0.5％、Cr14％～16％、Fe 16％～18％、P 2％～2.8％、Si 2.5％～3％、W 1％～3％、余量为Ni，所述合金粉末的粒度为100～320目，将按比例配制好的合金粉末放入机械式混粉器中，混合1～2小时；
(6)将步骤(5)制备好的合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，搅拌后的合金粉末具有一定粘度且无结块，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在步骤(4)熔覆有碳粉的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉末的厚度为1.5～2.5mm；
(7)将步骤(6)预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，工艺参数为：工作电流为30～80A，扫描宽度为2mm，扫描速度为70～200mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min。熔覆在轴承座表面合金层厚度为1～2mm；所述的等离子弧熔覆设备加工机床为四轴数控加工机床；
(8)按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工；
(9)对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等影响轴承座性能的缺陷，如果有缺陷，可对缺陷处局部重复进行等离子弧熔覆；
(10)对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，检验是否合格，最后完成减速器设备组装。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
1、工艺简单，可控性强。
2、在等离子弧熔覆合金粉末前，对预处理后的轴承座内孔基材表面采用等离子弧熔覆纯碳粉，提高了基材表面的硬度，形成硬度的梯度过渡，避免直接在轴承座内孔软基材表面熔覆高硬度合金粉末而出现裂纹；
3、修复中轴承座基本无变形，修复后的轴承座比较新轴承座寿命还要高，工艺方法既经济又有效地解决了采用传统工艺修复后的轴承座寿命低、性能差等问题。
4、修复后的轴承座具有良好的抗疲劳性、抗冲击和减震性，明显提高了轴承座的工作寿命和可靠性，其使用寿命较新轴承座提高1倍以上。
具体实施方式
实施例1：
首先拆解减速器设备，清洗轴承座，检测尺寸，确定轴承座损伤部位及磨损量，进行损伤检查，根据检测结果，去除轴承座表面磨损疲劳层0.5mm，以出现新的加工面；将粒度为200～350目的纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；纯碳粉的；将预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面碳粉粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；配制合金粉末，合金粉末成分质量百分比为：C 0.3％，Cr14％，Fe 16％，P 2％，Si 2.5％，W 1％，余量为Ni，粉末粒度为100～320目；将合金粉末放入机械式混粉器中充分混合，混粉时间为1小时，将合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在熔覆有碳粉层的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉层厚度为1.5mm；将预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，等离子弧熔覆的工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为2mm，扫描速度为70mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，在轴承座表面熔覆合金层厚度为1mm；按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工，磨削量为0.5mm；对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，合格后完成减速器设备组装。
实施例2：
首先拆解减速器设备，清洗轴承座，检测尺寸，确定轴承座损伤部位及磨损量，进行损伤检查，根据检测结果，去除轴承座表面磨损疲劳层1mm，以出现新的加工面；将粒度为200～350目的纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；将预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面合金粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；配制合金粉末，粉末成分质量百分比为：C 0.3％，Cr 14％，Fe16％，P 2％，Si 2.5，W2％，余量为Ni，合金粉末粒度为100～320目；将合金粉末放入机械式混粉器中充分混合，混粉时间为2小时，将合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在熔覆有碳粉层的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉层厚度为2.5mm；将预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，等离子弧熔覆的工艺参数为：工作电流为50A，扫描宽度为2mm，扫描速度为120mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，在轴承座表面熔覆合金层厚度为2mm；按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工，磨削量为1mm；对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，合格后完成减速器设备组装。
实施例3：
首先拆解减速器设备，清洗轴承座，检测尺寸，确定轴承座损伤部位及磨损量，进行损伤检查，根据检测结果，去除轴承座表面磨损疲劳层1.5mm，以出现新的加工面；将粒度为200～350目的纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；将预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面合金粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；配制合金粉末，合金粉末成分质量百分比为：C 0.4％，Cr14％，Fe 16％，P 2％，Si 2.5，W2.5％，余量为Ni，粉末粒度为100～320目，将合金粉末放入机械式混粉器中充分混合，混粉时间为2小时，将合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干；预涂合金粉层厚度为2.5mm；将预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，等离子弧熔覆的工艺参数为：工作电流为50A，扫描宽度为2mm，扫描速度为100mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，在轴承座表面熔覆合金层厚度为2mm；按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工，磨削量为0.5mm；对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，合格后完成减速器设备组装。
实施例4：
首先拆解减速器设备，清洗轴承座，检测尺寸，确定轴承座损伤部位及磨损量，进行损伤检查，根据检测结果，去除轴承座表面磨损疲劳层1mm，以出现新的加工面；将粒度为200～350目纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；将预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面合金粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；配制合金粉末，粉末成分质量百分比为：C 0.35％，Cr 15％，Fe17％，P 2.5％，Si 3％，W 3％，余量为Ni，粉末粒度为100～320目，将合金粉末放入机械式混粉器中充分混合，混粉时间为1小时，将合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在熔覆有纯碳粉层的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉层厚度为2mm；将预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，等离子弧熔覆的工艺参数为：工作电流为40A，扫描宽度为2mm，扫描速度为90mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，在轴承座表面熔覆合金层厚度为1.5mm；按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工，磨削量为0.5mm；对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，检验是否合格，合格后完成减速器设备组装。
实施例5：
首先拆解减速器设备，清洗轴承座，检测尺寸，确定轴承座损伤部位及磨损量，进行损伤检查，根据检测结果，去除轴承座表面磨损疲劳层1mm，以出现新的加工面；将粒度为200～350目纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；将预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面合金粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；配制合金粉末，粉末成分质量百分比为：C 0.35％，Cr 15％，Fe17％，P 2.5％，Si 3％，W 2％，余量为Ni，粉末粒度为100～320目，将合金粉末放入机械式混粉器中充分混合，混粉时间为2小时，将合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在熔覆有碳粉层的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉层厚度为2.5mm；将预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，等离子弧熔覆的工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为2mm，扫描速度为70mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，在轴承座表面熔覆合金层厚度为2mm；按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工，磨削量为1mm；对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，合格后完成减速器设备组装。
实施例6：
首先拆解减速器设备，清洗轴承座，检测尺寸，确定轴承座损伤部位及磨损量，进行损伤检查，根据检测结果，去除轴承座表面磨损疲劳层1.5mm，以出现新的加工面；将粒度为200～350目纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；将预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面合金粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；配制合金粉末，粉末成分质量百分比为：C 0.4％，Cr 15％，Fe16％，P 2.5％，Si 3％，W 1％，余量为Ni，粉末粒度为100～320目，将合金粉末放入机械式混粉器中充分混合，混粉时间为2小时，将合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在熔覆有碳粉层的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉层厚度为2.5mm；将预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，等离子弧熔覆的工艺参数为：工作电流为35A，扫描宽度为2mm，扫描速度为100mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，在轴承座表面熔覆合金层厚度为2mm；按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工，磨削量为0.5mm；对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，合格后完成减速器设备组装。
实施例7：
首先拆解减速器设备，清洗轴承座，检测尺寸，确定轴承座损伤部位及磨损量，进行损伤检查，根据检测结果，去除轴承座表面磨损疲劳层0.5mm，以出现新的加工面；将粒度为200～350目的纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；将预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面合金粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；配制合金粉末，粉末成分质量百分比为：C 0.5％，Cr 16％，Fe18％，P 2.8％，Si 3％，W 3％，余量为Ni，粉末粒度为100～320目，将合金粉末放入机械式混粉器中充分混合，混粉时间为1小时，将合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在熔覆有碳粉层的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉层厚度为1.5mm；将预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，等离子弧熔覆的工艺参数为：工作电流为80A，扫描宽度为2mm，扫描速度为200mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，在轴承座表面熔覆合金层厚度为1mm；按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工，磨削量为0.5mm；对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，合格后完成减速器设备组装。
实施例8：
首先拆解减速器设备，清洗轴承座，检测尺寸，确定轴承座损伤部位及磨损量，进行损伤检查，根据检测结果，去除轴承座表面磨损疲劳层1mm，以出现新的加工面；将粒度为200～350目纯碳粉与与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；将预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面合金粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；配制合金粉末，粉末成分质量百分比为：C 0.5％，Cr 16％，Fe18％，P 2.8％，Si 3％，W 3％，余量为Ni，粉末粒度为100～320目，将合金粉末放入机械式混粉器中充分混合，混粉时间为2小时，将合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在熔覆有碳粉层的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉层厚度为2.5mm；将预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备四轴数控加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，等离子弧熔覆的工艺参数为：工作电流为50A，扫描宽度为2mm，扫描速度为100mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，在轴承座表面熔覆合金层厚度为2mm；按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工，磨削量为1mm；对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，合格后完成减速器设备组装。
Claims (4)
1.一种减速器轴承座的修复方法，其特征在于，它包括以下步骤：
(1)拆解减速器，清洗轴承座，去除轴承座上的灰尘、油污、锈蚀，然后检测尺寸，确定轴承座的磨损部位和磨损量；
(2)根据检测结果，去除轴承座的磨损疲劳层，以出现新的加工面；
(3)将纯碳粉与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，采用毛刷将混合后的碳粉均匀地涂刷在轴承座基材表面，晾干，预涂碳粉厚度为0.2mm；
(4)将步骤(3)预涂碳粉的轴承座固定在等离子弧熔覆设备加工机床上，通过等离子弧对轴承座表面碳粉粉末进行熔覆扫描，以提高待修复轴承座内孔的硬度，工艺参数为：工作电流为30A，扫描宽度为10mm，扫描速度为300mm/min，无搭接，喷嘴距离工件8mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min；
(5)制备合金粉末，所述合金粉末成分质量百分比为：C 0.3％～0.5％、Cr14％～16％、Fe 16％～18％、P 2％～2.8％、Si 2.5％～3％、W 1％～3％、余量为Ni，所述合金粉末的粒度为100～320目，将按比例配制好的合金粉末放入机械式混粉器中，混合1～2小时；
(6)将步骤(5)制备好的合金粉末与白乳胶按重量比为16：1混合，搅拌均匀，搅拌后的合金粉末具有一定粘度且无结块，然后将混合好的合金粉末均匀地涂刷在步骤(4)熔覆有碳粉的轴承座内孔表面，晾干；预涂合金粉末的厚度为1.5～2.5mm；
(7)将步骤(6)预涂合金粉末的轴承座固定在等离子弧熔覆设备加工机床上，等离子弧对轴承座表面合金粉末进行扫描，工艺参数为：工作电流为30～80A，扫描宽度为2mm，扫描速度为70～200mm/min，搭接率5％，喷嘴距离工件3mm，用氩气为保护和电离气体，保护气体量15L/min，电离气体量5L/min，熔覆在轴承座表面合金层厚度为1～2mm；
(8)按照图纸及有关技术要求对轴承座进行磨削加工；
(9)对加工后的轴承座进行表面着色探伤，检测是否有气孔、夹渣、裂纹影响轴承座性能的缺陷，如果有缺陷，可对缺陷处局部重复进行等离子弧熔覆；
(10)对轴承座进行尺寸公差和形位公差检验，检验是否合格，最后完成减速器设备组装。
2.根据权利要求1所述的减速器轴承座的修复方法，其特征在于：所述去除轴承座的磨损疲劳层厚度为0.5～1.5mm。
3.根据权利要求1所述的减速器轴承座的修复方法，其特征在于：所述纯碳粉的粒度为200～350目。
4.根据权利要求1所述的减速器轴承座的修复方法，其特征在于：所述的等离子弧熔覆设备加工机床为四轴数控加工机床。
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