CN104308163B - 一种螺杆的粉末注塑成型方法及螺杆制件 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种螺杆的粉末注塑成型方法及螺杆制件，包括（1）将粉末状金属材料与粘结剂按质量比为100：20‑200进行混合成均质的喂料；（2）将喂料置入注塑机进行注塑成型，得注塑坯；（3）进行脱蜡工艺处理；（4）在温度为200℃‑800℃进行预烧，得预烧坯；（5）在保护气氛下，升温至1000‑2500℃对预烧坯进行烧结1‑10h,得螺杆制件。本发明在金属材料粉末中添加粘结剂进行混合，使金属材料能通过注塑成型工艺注塑成注塑坯，然后通过脱蜡工艺和预烧工艺再将加入的粘结剂全部排出，最后高温烧结成型，大幅降低螺杆制件的孔隙率，并减少加工步骤，提高了生产效率，且注塑成型产品的一致性、重复性好。

Description

一种螺杆的粉末注塑成型方法及螺杆制件

技术领域

本发明属于机械技术领域，具体涉及一种螺杆的粉末注塑成型方法，特别地是榨油机螺杆的粉末注塑成型方法及螺杆制件。

背景技术

地沟油、潲水油、口水油、假油、毒油、过期油的危害不言而喻，国家虽严厉打击，但仍屡禁不绝，人们谈“油”色变，但又没有规避的办法，人们始终无法确定每天吃的油是否真的健康。近几年市场推出的家用小型榨油机可以解决油品卫生的问题，该榨油机普遍采用螺旋式挤压式压榨，可榨花生、大豆、菜籽、棉籽、油葵、芝麻、茶籽、桐籽、蓖麻、杏仁、胡麻籽、红花油籽、月见草籽等多种油料作物。使油料精华能够完全的、无污染地被提取出来，而且出油率高，榨出的油能充分保持原料的原汁原味，保留各种营养成分，无需任何添加剂就能保持色、香、味齐全，不含溶剂残留和含皂量，是一种现代工艺与传统工艺相结合的绿色无污染的提取手段。

家用榨油机螺杆是榨油机关键技术，螺杆一般采用食品级不锈钢304，其是由动力输入外六方及螺旋部分组成：螺旋部分包括进料、挤压、榨油、排渣等变径组成；螺杆一般有两种加工方式，一是车削、铣削，该方法速度慢、刀具磨损严重、光洁度差、对机床丝杠、导轨损伤严重；二、螺杆旋风铣及液压旋风铣加工技术，该设备投资大，加工费用较高。

为了解决不锈钢螺杆加工效率和成本方面的问题，本发明提供一种粉末注塑方案。

发明内容

本发明的目的是提供一种螺杆的粉末注塑成型方法，特别地是榨油机螺杆的粉末注塑成型方法。

本发明的第二个目的是提供一种孔隙率低的螺杆制件。

除非另外定义，本文所使用的所有科技术语具有如本发明所属领域中的普通技术人员所共知的相同含义。在矛盾的情况下，以包括定义的本说明书为准。

本发明描述了合适的方法和材料，但类似于或相当于本发明所述方法和材料可用于实施或检验本发明。本发明中，所述的份数都为重量份数。

本发明中，所述的注塑机（也称注塑成型机）是指在一定的压力下，将塑料或橡胶注入成型模中具制成各种形状的一种成型设备。

本发明的技术方案如下：

一种螺杆的粉末注塑成型方法，包括以下步骤：

（1）将粉末状金属材料与粘结剂按质量比为100：20-200进行混合成均质的喂料；

（2）将喂料置入注塑机进行注塑成型，得注塑坯；

（3）将注塑坯进行脱蜡工艺处理；

（4）将脱蜡后的注塑坯在温度为200℃-800℃进行预烧，脱除注塑坯中的余量粘结剂组分，得预烧坯；

（5）在保护气氛下，升温至1000-2500℃对预烧坯进行烧结1-10h, 得螺杆制件。

优选方案是，所述的步骤（2）中注塑前，先在注塑机模具内部预先设置一螺杆内嵌件，然后将粒料置入注塑机进行注塑。

优选的，所述的步骤（2）中注塑机的注射温度为150-350℃、注射压力为5-130Mpa，模具温度为30-80℃。

其中注射温度为150-350℃，如果温度过低，则由于喂料黏度大，流动缓慢，所需的注射压力高，易引起欠注；如果温度过高，导致两相分离，冷却时间过长。而模具温度要求为30-50℃，如果太低，则会冷凝快，由于热应力而导致制件表面缺陷；温度太高，会粘模，冷却缓慢，喷射力强，易导致气孔、空洞等缺陷。注射压力为5-130mpa，如果压力过低，流速慢，冷凝层厚，导致欠注、表面裂纹等缺陷；如果压力过高，导致粘膜、飞边等缺陷。

所述的步骤（3）中脱蜡工艺处理是指将注塑坯置于炉内，于100-300℃加热1-30h进行脱蜡；或将注塑坯浸润在溶剂中0.5-15h进行脱蜡。

本发明中脱蜡工艺有两种，一种是将其置于温度炉内于100-300℃加热1-30h进行脱蜡工艺处理，其加热温度为100-300℃很关键，如果温度太低会导致脱蜡工艺时间延长，太高会导致粘结剂部分碳化，脱除不完全。二是将注塑坯浸润在25-50℃溶剂中脱蜡，从而使后续的预烧工段将粘结剂脱除的比较彻底，改善后续烧结效果。

所述溶剂为正庚烷、环己烷、氯甲烷、汽油中至少一种，所述溶剂温度为25-50℃。

所述的步骤（4）中预烧过程分为三段，其中第一段温度为200-300℃、时间为30-180min；第二段温度为300-500℃、时间为30-180min；第三段温度为500-800℃、时间为30-180min；粘结剂脱除完后，再升温至900-1000℃，保温1-2h，预烧得到具有一定强度的预烧坯。

本发明预烧过程分为三段温度分级进行预烧，使预烧的温度升温较平稳、缓慢，从而可以避免因为粘结剂与金属材料的物理化学性质差异过大而导致后续烧结环节中的零件变形、裂开或气泡等缺陷。粘结剂脱除完成后，再升温至900-1000℃保温1-2h，是为了防止后续的烧结过程中金属材料出现开裂、变形的现象。

所述步骤（4）中在预烧前通入保护气氛。

更优方案，所述保护气氛为氢气、氩气、甲烷、氮气或真空气体中的至少一种。

所述步骤（1）中的粉末状金属材料的平均粒径为0.1-50μm；粉末状金属材料为金属粉末和/或金属氧化物粉末。

本发明选择平均粒径为0.1-50μm的金属粉末和/或金属氧化物粉末，是因为这个粒径区间的碳材料粉末易烧结，有利于后期的成型。如果粉末呈球形易注塑，但注塑坯体强度低；粉末呈不规则形状时，注塑坯体强度高，脱蜡工艺处理后不易变形。

所述金属粉末选自铁基粉末、还原铁粉、碳素结构钢粉、羰基铁粉、羰基镍粉、羰基钨粉、不锈钢粉、高强度钢粉、低合金钢粉、硬质合金、铜及铜合金粉末、有色金属粉末、难熔金属粉末、稀土金属及其合金粉末、贵金属及其合金或者化合物粉末中的至少一种；

所述金属氧化物粉末选自氧化锆粉末、氧化铝粉末、氧化钙粉末、氧化铁粉末、氧化锌粉末、氧化锑粉末、氧化铅粉末、氧化铜粉末中至少一种。

更进一步，所述有色金属粉末选自钴粉、镁粉、锌粉、锡粉、铋粉和锑粉中至少一种；

所述难熔金属粉末选自钨粉、钼粉、镍粉、钴粉、铜粉、碳化钨粉中至少一种。

所述的粘结剂的原料包括热塑性树脂和蜡，所述热塑性树脂的质量占粘结剂总质量的5-95(wt)%。

所述粘结剂的原料还包括硬脂酸；所述的热塑性树脂为聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物中的至少一种；所述蜡为石蜡、巴西棕榈蜡中至少一种。

具体的粘结剂是由以下份数的组分组成：石蜡69份，巴西棕榈蜡10份，硬脂酸1份，20份乙烯-醋酸乙烯共聚物；

或50份石蜡、50份低密度聚乙烯。

或20份聚丙烯、10份石蜡、68份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸。

或10份乙烯-醋酸乙烯共聚物、79份石蜡、10份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸。

或70份聚苯乙烯，15份聚丙烯，10份聚乙烯，5份石蜡。

本发明的另一个发明目的是提供一种根据上述粉末注塑成型方法制备的螺杆，所述螺杆的孔隙率为0.1-2.5%。

本发明在金属材料粉末中添加粘结剂进行混合，使金属材料能通过注塑成型工艺注塑成注塑坯，然后通过脱蜡工艺和预烧工艺再将加入的粘结剂全部排出，最后进行1000-2500℃高温烧结，从而实现了螺杆成型，并大幅降低制件的孔隙率。

所以本发明的有益效果有：

（1）本发明的成型方法可将金属材料成型如榨油机螺杆类型的复杂结构制件：

本发明利用注塑机直接将金属材料与粘结剂注塑成型为毛坯产品，保证物料充分充满模具型腔，也就保证了零件复杂结构的实现。以往在传统加工技术中先做成个别元件再组合成组件的方式，在使用本发明技术时可以考虑整合成完整的单一零件，大大减少步骤，简化加工程序。

本发明技术与其他金属加工方法比较，制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加工。注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近最终产品要求，对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本，减少贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。

（2）本发明成型制品微观组织均匀、孔隙率低

通过本发明成型方法成型的产品，其孔隙率的高低是重中之重。制件孔隙率低意味着微观组织密实，力学、电学、热学等性能表现优异。本发明成型出的榨油机螺杆，孔隙率很低仅为0.1-2.5%，性能优异。

（3）本发明成型方法的成本低、效率高，易于实现大批量和规模化生产

本发明成型方法由于利用注塑机成型产品毛坯，极大提高了生产效率，降低生产成本，而且注塑成型产品的一致性、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。

（4）适用材料范围广，应用领域宽

本发明成型方法中所采用的原料非常广泛，原则上任何可高温烧结的粉末材料均可适用，包括传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。此外，本发明技术也可以根据用户要求进行材料配方研究，制造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件，大大拓宽了应用领域。

附图说明

图1为螺杆嵌件，

图2为成型产品之一的榨油机螺杆的剖面图，

图中：1为螺杆嵌件，2为注塑坯。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步的说明。

如图1、2所示，采用本发明的成型方法，先将螺杆嵌件1预先置于注塑机模具内部，再将粉末状金属材料与粘结剂混合成均质的喂料置于注塑机内进行注塑成型得注塑坯2，最后再经脱蜡与预烧处理后，进行高温烧结得螺杆制件。

实施例1

（1）将100份粒径为20μm的羰基铁粉与200份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由50份石蜡，50份低密度聚乙烯组成。

（2）注塑机模具内部预先设置一嵌件，模具温度为30℃；将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为150℃、注射压力为5Mpa。

（3）将注塑坯置于炉内，于200℃加热1h，脱蜡；

（4）在氢气保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度200℃保温180min、300℃保温120min、600℃保温100min，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；然后升温至1000℃，保温2h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）在氢气保护气氛下，将预烧坯在1500℃，烧结10h,得螺杆制件。

实施例2

（1）将100份粒径为10μm的羰基镍粉粉末与150份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由20份聚丙烯、10份石蜡、68份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸组成。

（2）注塑机模具内部预先设置一嵌件，模具温度为50℃；将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为180℃、注射压力为15Mpa。

（3）将注塑坯置于炉内，加热至170℃，保温时间1h，脱蜡；

（4）在氩气保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度250℃保温60min；（2）400℃保温80min；（3）700℃保温100min，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；然后升温至900℃，保温2h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）氩气保护气氛下，将预烧坯在2500℃，烧结1h，得螺杆制件。

实施例3

（1）将100份粒径为1μm的羰基钨粉粉末与100份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由10份乙烯-醋酸乙烯共聚物、79份石蜡、10份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸组成。

（2）注塑机模具内部预先设置一嵌件，模具温度为80℃；将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为200℃、注射压力为35Mpa。

（3）将注塑坯置于炉内，加热至170℃，保温时间10h，脱蜡；

（4）在氩气保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度300℃保温30min；500℃保温60min； 800℃保温180min；用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；

（5）氩气保护气氛下，将预烧坯在2200℃，烧结2h得螺杆制件。

实施例4

（1）将100份粒径为0.1μm的羰基钨粉粉末与50份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由70份聚苯乙烯，15份聚丙烯，10份聚乙烯，5份石蜡组成。

（2）注塑机模具内部预先设置一嵌件，模具温度为50℃；将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为250℃、注射压力为55Mpa。

（3）将注塑坯置于炉内，加热至160℃，保温时间2h，脱蜡；

（4）在甲烷保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度200℃保温30min；300℃保温30min；800℃保温120min；用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；升温至1000℃，保温1.5h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）甲烷保护气氛下，将预烧坯在升温至1800℃，烧结时间5h得螺杆制件。

实施例5

（1）将粒径为0.001μm的50份羰基铁粉、50份羰基镍粉与20份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由80份聚苯乙烯， 10份聚乙烯，5份石蜡组成。

（2）注塑机模具内部预先设置一嵌件，模具温度为40℃；将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为150℃、注射压力为100Mpa。

（3）将注塑坯浸润在正庚烷：环己烷体积比为1：1的混合溶剂中脱蜡，溶剂温度40℃，保温时间1h；

（4）在甲烷保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度240℃保温60min；360℃保温60min；700℃保温60min；用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；升温至1000℃，保温2h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）在甲烷保护气氛下，升温至1200℃，烧结2h得螺杆制件。

实施例6

（1）将100份粒径为0.01μm的氧化锆粉末与10份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由10份聚苯乙烯，75份聚丙烯，10份聚乙烯，5份石蜡组成。

（2）注塑机模具内部预先设置一嵌件，模具温度为40℃；将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为210℃、注射压力为75Mpa。

（3）将注塑坯浸润在氯甲烷中脱蜡，溶剂温度30℃，保温时间1h；

（4）在氮气保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度250℃保温80min；350℃保温60min；600℃保温180min，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；升温至1000℃，保温1.5h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）在氮气保护气氛下，升温至1500℃，烧结1h得螺杆制件。

实施例7

（1）将粒径为0.1μm的40份羰基铁粉、60份氧化铜粉末与5份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由5份乙烯-醋酸乙烯共聚物、79份石蜡、15份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸组成。

（2）注塑机模具内部预先设置一嵌件，模具温度为60℃；将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为250℃、注射压力为85Mpa。

（3）将注塑坯浸润在汽油中脱蜡，溶剂温度25℃，保温时间5h；

（4）在氢气保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度300℃保温30min；400℃保温30min；600℃保温120min，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；升温至1000℃，保温1.5h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）在氢气保护气氛下，升温至1300℃，烧结5h得螺杆制件。

实施例8

（1）将粒径为0.01μm的30份羰基镍粉、70份氧化锑粉末与2份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由30份乙烯-醋酸乙烯共聚物、59份石蜡、25份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸组成。

（2）注塑机模具内部预先设置一嵌件，模具温度为40℃；将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为350℃、注射压力为85Mpa。

（3）将注塑坯浸润在环己烷中脱蜡，溶剂温度40℃，保温时间3h；

（4）在氮气保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度200℃保温30min；300℃保温30min；800℃保温120min，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；然后升温至1000℃，保温2h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）在氮气保护气氛下，升温至1800℃，烧结1.5h得螺杆制件。

实施例9

（1）将粒径为0.001μm的80份羰基铁粉、20份氧化铜粉末与80份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由15份聚丙烯共聚物、69份石蜡、15份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸组成。

（2）将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为150℃；模具温度为40℃；注射压力为45Mpa。

（3）将注塑坯浸润在正庚烷中脱蜡，溶剂温度50℃，保温时间0.5h；

（4）在氢气保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度200℃保温30min；300℃保温30min；800℃保温120min，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；升温至950℃，保温2h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）在氢气保护气氛下，升温至1400℃，烧结2h得螺杆制件。

实施例10

（1）将的粒径为0.005μm的90份羰基钨粉、10份氧化锑粉末与40份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由30份聚丙烯、10份石蜡、58份巴西棕榈蜡、2份硬脂酸组成。

（2）将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为250℃；模具温度为40℃；注射压力为95Mpa。

（3）将注塑坯置于炉内，加热至300℃，保温时间5h，脱蜡；

（4）在甲烷保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度200℃保温30min；300℃保温30min；800℃保温120min，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；升温至900℃，保温1h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）在甲烷保护气氛下，升温至1000℃，烧结6h得螺杆制件。

实施例11

（1）将10份粒径为0.05μm的羰基钨粉、90份氧化锌粉末与120份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由40份聚丙烯、10份石蜡、48份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸组成。

（2）将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为150℃；模具温度为50℃；注射压力为100Mpa。

（3）将注塑坯置于炉内，加热至100℃，保温时间30h，脱蜡；

（4）在甲烷保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度240℃保温60min；360℃保温60min；720℃保温90min，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；升温至1000℃，保温1h，预烧得到具有一定强度的预烧坯；

（5）在甲烷保护气氛下，升温至1700℃，烧结3h得螺杆制件。

实施例12

（1）将粒径为10μm的50份羰基铁粉、50份氧化锆粉末与160份的粘结剂混合成均质的喂料，粘结剂由50份聚丙烯、10份石蜡、38份巴西棕榈蜡、2份硬脂酸组成。

（2）将混合喂料置入注塑机进行注塑成型，制得注塑坯；注射温度为150℃；模具温度为40℃；注射压力为130Mpa。

（3）将注塑坯置于炉内，加热至160℃，保温时间3h，脱蜡；

（4）在甲烷保护气氛下，将脱蜡后的注塑坯进行预烧，预烧温度250℃保温120min；350℃保温120min；750℃保温100min；，用以脱除注塑坯中的余量粘结剂组分；升温至800℃，保温2h，预烧得到具有一定强度的预烧坯。

（5）在甲烷保护气氛下，升温至1000℃，烧结8h得螺杆制件。

将上述实施例1-12成型的螺杆制件按孔隙率测试标准GB/T 24586-2009检测其孔隙率，具体如下表一所示：

通过本发明的成型方法成型的金属制件产品，其孔隙率低，也意味着制件产品的微观组织密实，使其力学、电学、热学等性能表现优异。从表一可以看出，本发明成型出的材料具有很低的孔隙率，为0.1-2.5%，综合性能优异，易于实现大批量和规模化生产。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）将粉末状金属材料与粘结剂按质量比为100：20-200进行混合成均质的喂料；

（2）先在注塑机模具内部预先设置一螺杆内嵌件，再将喂料置入注塑机进行注塑成型，得注塑坯；所述注塑机的注射温度为160-350℃、注射压力为15-130Mpa，模具温度为50-80℃；

（3）将注塑坯置于炉内，于100-300℃加热1-30h进行脱蜡工艺处理；

（4）将脱蜡后的注塑坯在温度为200℃-800℃进行预烧，脱除注塑坯中的余量粘结剂组分，得预烧坯；

（5）在保护气氛下，升温至1000-2500℃对预烧坯进行烧结1-10h, 得螺杆制件；

所述粘结剂是由以下份数的组分组成：石蜡69份、巴西棕榈蜡10份、硬脂酸1份、20份乙烯-醋酸乙烯共聚物；或50份石蜡、50份低密度聚乙烯；或20份聚丙烯、10份石蜡、68份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸；或10份乙烯-醋酸乙烯共聚物、79份石蜡、10份巴西棕榈蜡、1份硬脂酸；或70份聚苯乙烯、15份聚丙烯、10份聚乙烯、5份石蜡。

2.根据权利要求1所述的一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：所述的步骤（4）中预烧过程分为三段，其中第一段温度为200-300℃、时间为30-180min；第二段温度为300-500℃、时间为30-180min；第三段温度为500-800℃、时间为30-180min；粘结剂脱除完后，再升温至900-1000℃，保温1-2h，预烧得到具有一定强度的预烧坯。

3.根据权利要求1所述的一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：所述步骤（4）中在预烧前通入保护气氛。

4.根据权利要求1或3所述的一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：所述保护气氛为氢气、氩气、甲烷、氮气或真空气体中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：所述步骤（1）中的粉末状金属材料的平均粒径为0.1-50μm；粉末状金属材料为金属粉末和/或金属氧化物粉末。

6.根据权利要求5所述的一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：所述金属粉末选自铁基粉末、还原铁粉、碳素结构钢粉、羰基铁粉、羰基镍粉、羰基钨粉、不锈钢粉、高强度钢粉、低合金钢粉、硬质合金、铜及铜合金粉末、有色金属粉末、难熔金属粉末、稀土金属及其合金粉末、贵金属及其合金或者化合物粉末中的至少一种；

所述金属氧化物粉末选自氧化锆粉末、氧化铝粉末、氧化钙粉末、氧化铁粉末、氧化锌粉末、氧化锑粉末、氧化铅粉末、氧化铜粉末中至少一种。

7.根据权利要求6所述的一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：所述有色金属粉末选自钴粉、镁粉、锌粉、锡粉、铋粉和锑粉中至少一种；

所述难熔金属粉末选自钨粉、钼粉、镍粉、钴粉、铜粉、碳化钨粉中至少一种。

8.根据权利要求1所述的一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：所述的粘结剂的原料包括热塑性树脂和蜡，所述热塑性树脂的质量占粘结剂总质量的5-95(wt)%。

9.根据权利要求8所述的一种螺杆的粉末注塑成型方法，其特征在于：所述粘结剂的原料还包括硬脂酸；所述的热塑性树脂为聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物中的至少一种；所述蜡为石蜡、巴西棕榈蜡中至少一种。

10.一种如权利要求1-9所述的任一项粉末注塑成型方法制备的螺杆，其特征在于：所述螺杆的孔隙率为0.1-2.5%。