CN104302147B - 散热器的制造方法及其散热器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种散热器的制造方法及其散热器，其中散热器包括有多个夹片及多个散热鳍片，且各个散热鳍片包含有相对的一散热端与一结合端，其制造方法是先将多个散热鳍片与多个夹片以交错排列的方式相互组合，相邻的各夹片与各散热鳍片的结合端是倾斜一角度贴合，多个散热鳍片的结合端向内集中，多个散热端朝相反方向向外展开，使多个散热鳍片形成一扇形结构，以提供直接且流畅的散热通道，使热空气不会滞留在散热鳍片内，达到快速散热的功效。

Description

散热器的制造方法及其散热器

【技术领域】

本发明涉及一种散热器的制造方法，特别是涉及一种具有扇形鳍片的散热器及其制造方法。

【背景技术】

随着信息技术的飞速发展，计算机中央处理器的运算速度越来越快，其产生的热量也越来越多，常使其本身的温度超出其所能负荷的范围，而过多热量若无法及时排出，会造成零组件损耗乃至主机中断的现象产生，将严重影响中央处理器运行时的稳定性。

为此，业界通常在中央处理器顶部加装一散热器，现有的散热器包含有一导热板及多个散热鳍片，其中导热板通过传导效应迅速吸收中央处理器的热量，再通过其延伸的多个散热鳍片将热量传至周围的空气中，以协助排除热量。

然而，上述***行设置，并构成工整的方形或长矩形散热器构造。当散热鳍片下端渐渐受热后，其周围空气膨胀而往上升，越靠近上端处的空气愈累积愈多，使位在散热鳍片上端的空气愈形累积而无法顺利排出，导致散热器产生积热问题，进而影响其散热效果。

再者，一般为增加散热鳍片的散热面积，从而提升其散热效率，但这样的作法对于散热鳍片的安排通常又是紧密的排列着。因此，散热鳍片之间的间距便相对的愈加狭小，无法提供直接且流畅的散热通道，如此不但没有提升散热效能，反而还可能导致散热器的散热效率低落。因此，习知散热器在实际使用上仍存在有亟待改善的空间

【发明内容】

鉴于以上的问题，本发明提供一种散热器的制造方法及其散热器，从而解决***行设置的平整构造，且散热鳍片的设置密度过大，导致各个散热鳍片之间的间距过于狭小，使散热鳍片上端的热空气愈形累积而无法顺利排出，导致积热的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种散热器的制造方法，包括下列步骤：提供多个散热鳍片；提供多个散热鳍片，且各散热鳍片包含有相对的一散热端与一结合端；组合多个夹片与多个散热鳍片，以交错排列的方式将多个夹片与多个散热鳍片的结合端相互重迭，并令相邻的各夹片与各散热鳍片的结合端倾斜一角度相互贴合，使多个散热鳍片的结合端向内集中，散热端朝相反方向向外展开，使多个散热鳍片形成一扇形结构。

进一步地，上述本发明的散热器的制造方法，其中在各夹片的二侧分别形成一斜面，令各夹片的形状构成梯形或三角形。

进一步地，上述本发明的散热器的制造方法，其中组合多个夹片与多个散热鳍片的步骤中，是排列多个散热鳍片成为扇形。

进一步地，上述本发明的散热器的制造方法，其中在形成多个间隙的步骤中，多个散热鳍片远离多个夹片的间隙宽度是逐渐变大。

进一步地，上述本发明的散热器的制造方法，其中在组合多个夹片与多个散热鳍片的步骤后，还包括以下步骤：

提供至少一热管依序穿设过多个夹片与多个散热鳍片。

进一步地，上述本发明的散热器的制造方法，其中在热管穿设过多个夹片与多个散热鳍片的步骤后，还包括以下步骤：

分别穿设一挡块在热管的二端，并且推抵散热鳍片紧迫于夹片。

本发明另提供一种散热器，包括有多个夹片及多个散热鳍片。其中各个散热鳍片包含有相对的一散热端与一结合端，多个散热鳍片与多个夹片以交错排列的方式相互组合，相邻的各夹片与各散热鳍片的结合端是倾斜一角度贴合，多个散热鳍片的结合端向内集中，多个散热端朝相反方向向外展开，使多个散热鳍片形成一扇形结构。

进一步地，上述本发明的散热器，其中各夹片的形状为梯形或三角形。

进一步地，上述本发明的散热器，其中多个散热鳍片排列成为扇形。

进一步地，上述本发明的散热器，其中多个散热鳍片远离多个夹片的间隙宽度是逐渐变大。

进一步地，上述本发明的散热器，其中还包括至少一热管，热管穿设过多个夹片与多个散热鳍片。

进一步地，上述本发明的散热器，其中还包括一挡块，设置在热管的二端，并且推抵散热鳍片紧迫于夹片。

本发明的功效在于，散热器不仅利用多个夹片与多个散热鳍片，以交错排列的方式相互组合，使散热鳍片形成扇形结构，并通过此结构提供直接且流畅的散热通道，使热空气不会滞留在散热鳍片内，达到快速散热的功效。同时，夹片与散热鳍片相互结合为一整体，使散热器的热传效率大幅的提高，进而更提升了整体的散热效能。

有关本发明的特征、实作与功效，兹配合图式作最佳实施例详细说明如下。

【附图说明】

图1为本发明第一实施例的散热器的分解示意图。

图2为本发明第一实施例的散热器的组合示意图。

图3为本发明第一实施例的散热器的局部放大示意图。

图4为本发明第一实施例的散热器的步骤流程图。

图5为本发明第二实施例的散热器的分解示意图。

图6为本发明第二实施例的散热器与直立式热管的组合示意图。

图7为本发明第二实施例的散热器与折弯式热管的组合示意图。

图8为本发明第二实施例的散热器的步骤流程图。

主要组件符号说明：

100 散热器 121 散热端

110 夹片 122 结合端

111 斜面 130 热管

120 散热鳍片 140 挡块

【具体实施方式】

请参照图1至图3所示的第一实施例的散热器的分解示意图与组合示意图。本实施例的散热器100是用以结合在中央处理器(central processing unit，CPU)或图形处理器(graphic processing unit，GPU)等运作时会产生大量热能的电子组件上。本实施例的散热器100包括有多个夹片110以及多个散热鳍片120，其材料可以为铝(Aluminum)或铝合金(Aluminum Alloy)等，其有利于施以挤压或是冲压工艺以及具有良好导热性及散热性。

同时参照图4所示的第一实施例的散热器的步骤流程图。步骤S01，提供多个夹片110；步骤S02，提供多个散热鳍片120，如图1所示，其中各个夹片110在二侧分别形成一斜面111，且二侧的斜面111分别朝向相反方向倾斜，以构成一锐角，并使各个夹片110的形状概略形成梯形或三角形结构；各个散热鳍片120包含有相对的散热端121与结合端122，且散热端121是与结合端122相互连接，各个散热鳍片120的结构型态为长条形的薄板，此大面积的设计以利于进行对流散热。

值得说明的是，本发明所揭露的夹片110与散热鳍片120所使用的材料并不局限在铝或铝合金，熟悉此项技术的人员可以根据实际需求而采用适当的材料制作散热器100，且各个散热鳍片120的形状并不以本实施例所揭露的型态为限，熟悉此项技术者，可根据实际设计需求或是使用需求而对应改变本发明的散热鳍片120的外观型态。

进一步的说明本实施例的散热器100的详细结构与制造方法：步骤S03，将多个夹片110与多个散热鳍片120，以交错排列的方式组合起来。首先将多个夹片110依序且间隔排列，并使各个夹片110皆以宽度较大的一端朝向顶面，且各个斜面111相互对应，再将多个散热鳍片120的结合端122分别插设在各个夹片110所排列的间隔中，使散热鳍片120的结合端与夹片110相互重迭，之后再稍加施力在最外二侧的散热鳍片120，令相邻的各个夹片110与各个散热鳍片120的结合端122倾斜一角度，并且相互贴合，且多个夹片110是夹设在多个散热鳍片120之间，使其相互结合为一整体。其中，本实施例的多个夹片110与多个散热鳍片120，其结合方式可以是但不局限在焊接或锁合等方式。

承前所述，当各个夹片110与各个散热鳍片120的结合端122相互贴合时，多个散热鳍片120的结合端122会向内集中，而散热端121是朝相反的方向向外展开，并且令散热鳍片120远离多个夹片110的间隙宽度是逐渐变大，使多个散热鳍片120概略形成一扇形结构，并通过此结构提供直接且流畅的散热通道。进一步的说明，本发明的各个散热鳍片120之间的间隙宽度是由下端往上端渐渐变宽。

因此，当散热鳍片120下端渐渐受热后，其周围的空气因热膨胀而快速往上升时，较大的间隙宽度可立即提供直接且流畅的散热通道，并符合热扩散原理，使热空气不会滞留在散热鳍片120内，达到快速散热的功效，且散热鳍片120为扇形结构设计，因此与外界空气的接触面积更大，使对流散热效果比现有技术更为显著。同时，多个夹片110与多个散热鳍片120相互结合为一整体，并且在散热器100底部形成大面积的导热体，使散热器100的热传效率大幅的提高，进而更提升了整体的散热效能。

本发明第二实施例所揭露的散热器100的整体结构与上述第一实施例的散热器的结构相似，因此以下内容仅针对两者间的差异处进行详细说明。

请参照图5至图7所示的第二实施例的散热器的分解示意图与组合示意图。同时参照图8所示的第二实施例的散热器的步骤流程图。为了增加散热效率，在本发明第二实施例所揭露的散热器100的制造过程中，还包括步骤S04，提供至少一热管130，依序穿设过多个夹片110与多个散热鳍片120的结合端122，以便快速将热源分散至各个散热鳍片120。

承前所述，本实施例是以一根热管130作为举例说明，且热管130的形状可以是但并不局限在直立式的圆柱型(如图6所示)，或折弯式的圆柱型(如图7所示)，其中折弯式的热管130以一端穿设过多个夹片110与多个散热鳍片120的结合端122，而另一端向上弯曲并且穿设过散热端121，通过缩短热传导路径，使热源直接通过热管130传导至各个散热鳍片120的末端，达到均温且散热快的功效。值得注意的是，本发明所揭露的热管130所使用的数量并不局限在本实施例所载的数量，熟悉此项技术的人员可以根据实际需求而对应改变本发明的热管130的配置位置与数量。

另外，为了增加夹片110与散热鳍片120结合时的紧密性，在设置热管130之后，可增加一步骤S05，分别穿设一挡块140在热管130的二端，并且推抵散热鳍片120紧迫于夹片110，使其更加的紧密贴合，有助于提升其热源的传递速率，更进一步的提升散热器100的散热功效。

由上述本发明的各实施例说明可清楚得知，本发明的散热器通过多个散热鳍片所构成的扇形结构的技术手段，确实可以有效解决***行设置的平整矩形结构，且散热鳍片之间的间距宽度狭小，其所导致散热鳍片上端空气愈形累积而产生积热的问题。

与现有技术相较之下，本发明的散热器不仅交错组合多个夹片与散热鳍片，使散热器形成扇形结构，并通过此结构提供直接且流畅的散热通道，使热空气不会滞留在散热鳍片内，达到快速散热的功效，且散热鳍片为扇形结构设计，因此与外界空气的接触面积更大，使对流散热效果比现有技术更为显著。同时，夹片与散热鳍片相互结合为整体构造，使散热器的热传效率大幅的提高，进而更提升了整体的散热效能。并且，本发明还利用热管与挡块的设计，使热源的传递速率更为提升，进而增加整体的散热效能。

虽然本发明的实施例揭露如上所述，然并非用以限定本发明，任何熟习相关技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，举凡依本发明申请范围所述的形状、构造、特征及数量当可做些许的变更，因此本发明的专利保护范围须视本说明书所附的申请专利范围所界定者为准。

Claims (8)

1.一种散热器的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括下列步骤：

提供多个夹片，在所述各夹片的二侧分别形成一斜面，且所述二侧的斜面分别朝向相反方向倾斜；

提供多个散热鳍片，且所述各散热鳍片包含有相对的一散热端与一结合端；

组合所述多个夹片与所述多个散热鳍片，以交错排列的方式将所述多个夹片与所述多个散热鳍片的结合端相互重迭，并令相邻的所述各夹片与所述各散热鳍片的所述结合端倾斜一角度相互贴合，使所述多个散热鳍片的所述多个结合端向内集中，所述多个散热端朝相反方向向外展开；

提供至少一热管依序穿设过所述多个夹片与所述多个散热鳍片；以及

分别穿设一挡块在所述热管的二端，并且推抵所述散热鳍片紧迫于所述夹片。

2.根据权利要求1所述的散热器的制造方法，其特征在于，令所述各夹片的形状构成梯形或三角形。

3.根据权利要求1所述的散热器的制造方法，其特征在于，在组合所述多个夹片与所述多个散热鳍片的步骤中，排列所述多个散热鳍片成为扇形。

4.根据权利要求1所述的散热器的制造方法，其特征在于，在组合所述多个夹片与所述多个散热鳍片的步骤中，所述多个散热鳍片远离所述多个夹片的间隙宽度是逐渐变大。

5.一种使用权利要求1的制造方法制成的散热器，其特征在于，所述散热器包括有：

所述多个夹片，在所述各夹片的二侧分别形成一斜面，且所述二侧的斜面分别朝向相反方向倾斜；

所述多个散热鳍片，其中所述各散热鳍片具有所述散热端与所述结合端，所述多个散热鳍片与所述多个夹片以交错排列的方式相互组合，相邻的所述各夹片与所述各散热鳍片的所述结合端是倾斜一角度贴合，所述多个散热鳍片的所述多个结合端向内集中，所述多个散热端朝相反方向向外展开；

至少一热管，所述热管穿设过所述多个夹片与所述多个散热鳍片；以及

挡块，设置在所述热管的二端，并且推抵所述散热鳍片紧迫于所述夹片。

6.根据权利要求5所述的散热器，其特征在于，所述各夹片的形状为梯形或三角形。

7.根据权利要求5所述的散热器，其特征在于，所述多个散热鳍片排列成为扇形。

8.根据权利要求5所述的散热器，其特征在于，所述多个散热鳍片远离所述多个夹片的间隙宽度是逐渐变大。