CN104254709A - 传动带 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种传动带，其具备沿带的长度方向延伸的芯线、与该芯线的至少一部分接触的胶粘橡胶层、形成在该胶粘橡胶层的一个面上的背面橡胶层和形成在所述胶粘橡胶层的另一个面上且与皮带轮啮合或接触的内面橡胶层，其中，所述胶粘橡胶层由含有橡胶成分、脂肪酸酰胺及二氧化硅的硫化橡胶组合物形成。

Description

传动带
技术领域
本发明涉及V型带、多楔带、平带等传动带，详细而言，涉及耐久性能优良的传动带。
背景技术
以往，作为传递动力的传动带，已知V型带、多楔带、平带等摩擦传动带、以及齿型带等啮合传动带。对于这些传动带而言，在橡胶主体中沿带长度方向埋设有芯线，该芯线担负将来自驱动皮带轮的动力向从动皮带轮传递的作用。这样的传动带中，为了提高芯线与橡胶的胶粘性，通常设置有胶粘橡胶层。
在专利文献1中公开了一种橡胶V型带，其为在埋设有软线的胶粘橡胶层的上下侧配置有高弹性模量的短纤维沿带宽度方向排列的延伸橡胶层及压缩橡胶层的橡胶V型带，其中，上述胶粘橡胶层由相对于氯丁橡胶100重量份配合有选自氧化锌、氧化镁及氧化铅的至少1种金属氧化物硫化剂1～20重量份、二氧化硅5～30重量份、增强性填充剂15～50重量份及双马来酰亚胺2～10重量份的橡胶组合物构成。记载了：该橡胶V型带中，通过配合双马来酰亚胺，能够使交联密度增加而制成高弹性模量的胶粘橡胶，胶粘橡胶与加入有纤维的橡胶(压缩橡胶、延伸橡胶)间的应力集中变小，另外，胶粘橡胶层的耐疲劳性优良，因此能够延长带的寿命。
但是，在带大幅弯曲并且负荷高的布置(例如，像变速带那样带向皮带轮的半径方向内侧移动而使带大幅弯曲的状态、像多楔带那样带向多个皮带轮弯曲而安装的状态)中，仅提高胶粘橡胶层的弹性模量(橡胶硬度)时，不能充分防止胶粘橡胶层与压缩橡胶层(或延伸橡胶层)的界面剥离、芯线与胶粘橡胶层间的剥离。另外，若过度提高胶粘橡胶层的橡胶硬度，则耐弯曲疲劳性可能会降低。
另一方面，为了提高耐弯曲疲劳性、胶粘性，若仅使胶粘橡胶层的橡胶硬度降低(例如，减少增强性填充剂的添加量或使硫化类配合剂为少量而使交联密度降低)，则压缩橡胶层(或延伸橡胶层)与胶粘橡胶层的橡胶硬度会产生大的差异，在胶粘橡胶层与压缩橡胶层(或延伸橡胶层)的界面在早期发生剥离。因此，以往的技术中，难以在不使耐弯曲疲劳性降低的情况下防止界面剥离并提高耐久性。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭61-290255号公报
发明内容
发明所要解决的问题
因此，本发明的目的在于提供在不使耐弯曲疲劳性降低的情况下防止胶粘橡胶层与内面橡胶层及背面橡胶层的界面剥离并使耐久性优良的传动带。
用于解决问题的方法
本发明人为了解决上述问题而进行了深入研究，结果发现，通过使传动带的胶粘橡胶层由含有橡胶成分、脂肪酸酰胺及二氧化硅的硫化橡胶组合物形成，能够在不使耐弯曲疲劳性降低的情况下防止胶粘橡胶层与内面橡胶层及背面橡胶层的界面剥离并提高耐久性，从而完成了本发明。
即，本发明的传动带为具备沿带的长度方向延伸的芯线、与该芯线的至少一部分接触的胶粘橡胶层(胶粘层)、形成在该胶粘橡胶层的一个面上的背面橡胶层(背面层)和形成在所述胶粘橡胶层的另一个面上且与皮带轮啮合或接触的内面橡胶层(内面层)的传动带，所述胶粘橡胶层由含有橡胶成分、脂肪酸酰胺及二氧化硅的硫化橡胶组合物形成。所述脂肪酸酰胺的比例相对于橡胶成分(原料橡胶)100质量份可以为约0.3质量份～约10质量份。所述脂肪酸酰胺的比例相对于二氧化硅100质量份可以为约1质量份～约30质量份。所述脂肪酸酰胺可以包含具有碳原子数10～26的饱和或不饱和高级脂肪酸残基或者碳原子数10～26的高级胺残基的脂肪酸酰胺。所述二氧化硅的基于BET法的氮吸附比表面积可以为约50m2/g～约400m2/g。所述橡胶成分可以含有氯丁橡胶。本发明的传动带可以为摩擦传动带。
发明效果
本发明中，传动带的胶粘橡胶层由含有橡胶成分、脂肪酸酰胺及二氧化硅的硫化橡胶组合物形成，因此，即使不提高胶粘橡胶层的橡胶硬度，也能够抑制胶粘橡胶层与内面橡胶层及背面橡胶层的界面剥离(特别是胶粘橡胶层与内面橡胶层的界面剥离)。因此，能够在不降低耐弯曲疲劳性的情况下提高带的耐久性。
附图说明
图1是表示本发明的传动带的一例的概略截面图。
图2是用于说明实施例的耐久走行试验的概略图。
具体实施方式
[胶粘橡胶层的硫化橡胶组合物]
为了使芯线与用于形成带的橡胶材料胶粘，胶粘橡胶层(胶粘层)以与芯线的至少一部分接触的方式设置。本发明的该胶粘橡胶层由含有橡胶成分、脂肪酸酰胺及二氧化硅的硫化橡胶组合物形成。
本发明中，脂肪酸酰胺作为分散剂起作用，因此，能够提高硫化橡胶组合物中的二氧化硅的分散性，能够减小胶粘橡胶层的物性的不均。此外，二氧化硅在其表面存在多个硅醇基(-SiOH)作为反应性官能团，能够通过硅醇基与橡胶成分进行化学键合。本发明中，通过将二氧化硅与脂肪酸酰胺组合，二氧化硅的硅醇基与脂肪酸酰胺的酰胺基(-CONH-等)相互作用而能够高度地提高橡胶组合物中的二氧化硅的分散性，并且能够提高二氧化硅与橡胶成分的胶粘性，能够进一步提高胶粘橡胶层的力学特性(拉伸应力、撕裂力等)。
(脂肪酸酰胺)
如前所述，脂肪酸酰胺除了作为分散剂起作用以外，在橡胶组合物中还作为内部润滑剂起作用。作为内部润滑剂起作用时，存在胶粘橡胶层的模量降低(变得柔软)的倾向，但通过并用二氧化硅，能够抑制该模量的降低。即，通过将脂肪酸酰胺与二氧化硅并用，不会过度提高胶粘橡胶层的硬度，能够提高力学特性。此外，通过采用这样的组合，无需大量配合炭黑等增强剂(增强性填充剂)、马来酰亚胺等共交联剂来提高胶粘橡胶层的橡胶硬度，能够提高带的弯曲疲劳性、省燃料性(特别是带缠绕在小皮带轮上走行时的省燃料性)。
另外，本发明中，胶粘橡胶层含有脂肪酸酰胺，因此，脂肪酸酰胺晶析(析出)或渗出到胶粘橡胶层的表面(摩擦传动面的一部分)上，析出的脂肪酸酰胺作为外部润滑剂起作用，由此，能够降低胶粘橡胶层表面的摩擦系数。特别是，对于V型带(切边带、切边齿型V带)等摩擦传动带而言，通过降低与皮带轮接触的胶粘橡胶层表面的摩擦系数，能够使胶粘橡胶层与皮带轮的摩擦顺滑，在带走行时能够防止过量的剪切力作用于与皮带轮接触的橡胶层，能够提高带的耐久性。即，由于摩擦系数高，因此从皮带轮受到的剪切力提高，能够抑制胶粘橡胶层与内面橡胶层及背面橡胶层(特别是内面橡胶层)间的剥离、抑制在内面橡胶层表面易产生裂纹而导致带的寿命缩短。
脂肪酸酰胺在其分子内具有长链脂肪酸基(例如，碳原子数为约10～约40的脂肪酸基)和酰胺基，是热稳定、化学稳定的固体表面活性剂。作为脂肪酸酰胺，可以例示：高级脂肪酸单酰胺(例如，月桂酸酰胺、肉豆蔻酸酰胺、棕榈酸酰胺、硬脂酸酰胺、羟基硬脂酸酰胺、油酸酰胺、蓖麻油酸酰胺、花生酸酰胺、山嵛酸酰胺、芥酸酰胺等饱和或不饱和C12-24脂肪酸酰胺或单酰胺)；饱和或不饱和高级脂肪酸双酰胺，例如，亚烷基双饱和或不饱和高级脂肪酸酰胺(例如，亚甲基双月桂酸酰胺、亚甲基双硬脂酸酰胺、亚甲基双羟基硬脂酸酰胺、亚甲基双油酸酰胺、亚乙基双辛酸酰胺、亚乙基双癸酸酰胺、亚乙基双月桂酸酰胺、亚乙基双硬脂酸酰胺、亚乙基双异硬脂酸酰胺、亚乙基双山嵛酸酰胺、亚乙基双芥酸酰胺、亚乙基双油酸酰胺、四亚甲基双硬脂酸酰胺、六亚甲基双硬脂酸酰胺、六亚甲基双羟基硬脂酸酰胺、六亚甲基双油酸酰胺、六亚甲基双山嵛酸酰胺等C1-10亚烷基双饱和或不饱和C12-24脂肪酸酰胺等)、二元羧酸与高级胺的双酰胺(例如，N,N’-二硬脂基己二酸酰胺、N,N’-二硬脂基癸二酸酰胺、N,N’-二油基己二酸酰胺、N,N’-二油基癸二酸酰胺等通过C6-12烷烃二元羧酸与高级C12-24胺的反应生成的双酰胺等)等。
另外，脂肪酸酰胺中，除了芳香族双酰胺(亚二甲苯基双硬脂酸酰胺等芳香族二胺与饱和或不饱和高级脂肪酸的双酰胺、N,N’-二硬脂基邻苯二甲酸酰胺等芳香族二元羧酸与高级胺的双酰胺等)以外，还可以例示：取代酰胺(N-月桂基月桂酸酰胺、N-棕榈基棕榈酸酰胺、N-硬脂基硬脂酸酰胺、N-硬脂基油酸酰胺、N-油基硬脂酸酰胺、N-硬脂基芥酸酰胺、N-硬脂基羟基硬脂酸酰胺等饱和或不饱和C12-24脂肪酸残基与酰胺基的氮原子进行酰胺键合而得到的高级脂肪酸酰胺等)、酯酰胺(乙醇胺二棕榈酸酯、乙醇胺二硬脂酸酯、乙醇胺二山嵛酸酯、丙醇胺二棕榈酸酯、丙醇胺二硬脂酸酯等烷醇胺的羟基与高级脂肪酸进行酯键合、烷醇胺的氨基与C12-24脂肪酸进行酰胺键合而得到的酯酰胺等)、烷醇酰胺(羟甲基硬脂酸酰胺、羟甲基山嵛酸酰胺等羟甲基C12-24脂肪酸单酰胺等羟甲基酰胺类；硬脂酸单乙醇酰胺、芥酸单乙醇酰胺等N-羟基C2-4烷基C12-24脂肪酸单酰胺等)、取代脲(N-丁基-N’-硬脂基脲、N-苯基-N’-硬脂基脲、N-硬脂基-N’-硬脂基脲、亚二甲苯基双硬脂基脲、甲代亚苯基双硬脂基脲、六亚甲基双硬脂基脲、二苯基甲烷双硬脂基脲等高级脂肪酸与脲的氮原子进行酰胺键合而得到的取代脲等)等。另外，这些脂肪酸酰胺中，高级脂肪酸或高级胺(在双马来酰亚胺等的情况下，为各高级脂肪酸或各高级胺)的碳原子数可以为约10～约34(例如为10～30，优选为10～28，进一步优选为10～26，特别优选为12～24)。这些脂肪酸酰胺可以单独使用或者两种以上组合使用。
脂肪酸酰胺的熔点可以从约50℃～约200℃的范围内选择，可以通常为65～150℃，优选为75～130℃(例如，80～120℃)，进一步优选为约90℃～约110℃(例如，95～105℃)。
脂肪酸酰胺中，构成高级脂肪酸残基或高级胺残基的碳链的碳原子数例如优选为约10～约26(特别是12～24)。其理由尚不明确，但推测是因为，若高级脂肪酸残基或高级胺残基为过长的结构，即，若碳原子数增多，则分子内的酰胺基的浓度相对降低，脂肪酸酰胺的酰胺基与二氧化硅的硅醇基相互作用的比例减小，不能充分提高二氧化硅在橡胶组合物中的分散性及二氧化硅与橡胶组合物的胶粘性。
脂肪酸酰胺的比例相对于橡胶成分(原料橡胶)100质量份例如为0.3～10质量份，优选为0.4～8质量份，进一步优选为约0.5质量份～约6质量份(特别是1～5质量份)，从各种特性的平衡优良的观点出发，例如可以为约0.7质量份～约7质量份(特别是1～6.5质量份)。脂肪酸酰胺的比例相对于二氧化硅100质量份例如为1～35质量份，优选为1～30，更优选为1.5～25质量份，进一步优选为约2质量份～约20质量份(特别是3～15质量份)，从各种特性的平衡优良的观点出发，例如可以为约2.5质量份～约30质量份(特别是3～25质量份)。
本发明中，通过适当调节脂肪酸酰胺的比例，能够提高胶粘橡胶层的力学特性。另外，能够适度地降低表面(摩擦传动面的一部分)的摩擦系数，因此，能够防止来自带走行时的皮带轮的侧压所引起的胶粘橡胶层与内面橡胶层或背面橡胶层的界面剥离。此外，不会使胶粘橡胶层的硬度过度升高，因此，能够降低弯曲应力，能够提高带的耐弯曲疲劳性。
若脂肪酸酰胺的比例过少，则二氧化硅与脂肪酸酰胺的相互作用不充分，胶粘橡胶层的力学特性可能不充分，或者脂肪酸酰胺向胶粘橡胶层表面(摩擦传动面的一部分)的晶析可能变少而使摩擦系数的降低效果变小。关于力学特性，特别是对于多楔带而言，若胶粘橡胶层的撕裂力低，则在带走行时产生芯线从带端面(胶粘橡胶层端面)飞出的现象、即所谓的崩出(ポップアウト)，带寿命变短。
另一方面，若脂肪酸酰胺的比例过多，则不与二氧化硅相互作用的剩余的脂肪酸酰胺作为内部润滑剂起作用，形成胶粘橡胶层的硫化橡胶组合物的模量大幅降低、或者剩余的脂肪酸酰胺晶析到胶粘橡胶层的表面(与芯线接触的表面)上而形成覆膜，因此，胶粘橡胶层与芯线的胶粘力有可能降低。
(二氧化硅)
二氧化硅是由硅酸和/或硅酸盐形成的超微细的体积大的白色粉末，在其表面存在多个硅醇基，因此能够与橡胶成分进行化学键合。
二氧化硅包含干式二氧化硅、湿式二氧化硅、表面处理后的二氧化硅等。另外，二氧化硅根据基于制法的分类，也可分类为例如干式法白炭黑、湿式法白炭黑、胶态二氧化硅、沉淀二氧化硅等。这些二氧化硅可以单独使用或两种以上组合使用。其中，从表面硅醇基多，与橡胶的化学键合力强的观点出发，优选以含水硅酸为主要成分的湿式法白炭黑。
二氧化硅的平均粒径例如为1～1000nm，优选为3～300nm，进一步优选为约5nm～约100nm(例如，10～50nm)。若二氧化硅的粒径过大，则胶粘橡胶层的机械特性降低，若过小，则难以均匀分散。
另外，二氧化硅可以为非多孔质或多孔质中的任意一种，但基于BET法的氮吸附比表面积例如可以为50～400m2/g，优选为70～350m2/g，进一步优选为约100m2/g～约300m2/g(特别是150～250m2/g)。若比表面积过大，则难以均匀分散，若比表面积过小，则胶粘橡胶层的机械特性降低。
二氧化硅的比例相对于橡胶成分(原料橡胶)100质量份例如为1～100质量份，优选为3～80质量份，进一步优选为约5质量份～约40质量份(例如，10～35质量份)。若二氧化硅的比例过多，则胶粘橡胶层的弹性、胶粘力降低，若过少，则胶粘橡胶层的橡胶硬度降低，强度、撕裂力也降低。
(橡胶成分)
作为橡胶成分，可以例示：可硫化或交联的橡胶，例如二烯类橡胶(天然橡胶、异戊二烯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶、丁苯橡胶(SBR)、丙烯腈丁二烯橡胶(丁腈橡胶)、氢化丁腈橡胶等)、乙烯-α-烯烃弹性体、氯磺化聚乙烯橡胶、烷基化氯磺化聚乙烯橡胶、表氯醇橡胶、丙烯酸类橡胶、硅橡胶、聚氨酯橡胶、氟橡胶等。这些橡胶成分可以单独使用或两种以上组合使用。
其中，优选乙烯-α-烯烃弹性体(乙丙橡胶(EPR)、三元乙丙橡胶(EPDM等)等乙烯-α-烯烃类橡胶等)、氯丁橡胶，特别优选含有氯丁橡胶。橡胶成分中，氯丁橡胶的比例可以为约50质量％以上(特别是80～100质量％)。氯丁橡胶可以是硫改性类型，也可以是非硫改性类型。氯丁橡胶的粘合性(凝聚性)高，以氯丁橡胶为主要成分的橡胶组合物通常存在摩擦系数高的倾向，但本发明中，脂肪酸酰胺作为外部润滑剂起作用，因此，即使使用氯丁橡胶，也能够抑制摩擦系数的上升。即，使用氯丁橡胶时，显著表现出作为脂肪酸酰胺的外部润滑剂的作用。
(其他添加剂)
用于形成胶粘橡胶层的硫化橡胶组合物中，根据需要可以含有硫化剂或交联剂(或交联剂类)、共交联剂、硫化助剂、硫化促进剂、硫化延迟剂、金属氧化物(例如，氧化锌、氧化镁、氧化钙、氧化钡、氧化铁、氧化铜、氧化钛、氧化铝等)、增强剂(炭黑等)、填充剂(粘土、碳酸钙、滑石、云母等)、软化剂(石蜡油、环烷类油等油类等)、加工剂或加工助剂(硬脂酸、硬脂酸金属盐、蜡、石蜡等)、胶粘性改善剂[间苯二酚-甲醛共缩合物、氨基树脂(含氮环状化合物与甲醛的缩合物，例如，六羟甲基三聚氰胺、六烷氧基甲基三聚氰胺(六甲氧基甲基三聚氰胺、六丁氧基甲基三聚氰胺等)等三聚氰胺树脂、羟甲基脲等脲树脂、羟甲基苯并胍胺树脂等苯并胍胺树脂等)、它们的共缩合物(间苯二酚-三聚氰胺-甲醛共缩合物等)等]、抗老化剂(抗氧化剂、抗热老化剂、抗弯曲断裂剂、抗臭氧劣化剂等)、着色剂、增粘剂、增塑剂、偶联剂(硅烷偶联剂等)、稳定剂(紫外线吸收剂、热稳定剂等)、阻燃剂、抗静电剂等。另外，金属氧化物可以作为交联剂起作用。另外，胶粘性改善剂中，间苯二酚-甲醛共缩合物及氨基树脂可以是间苯二酚和/或三聚氰胺等含氮环状化合物与甲醛的初始缩合物(预聚物)。
作为硫化剂或交联剂，可以根据橡胶成分的种类使用惯用的成分，例如，可以例示上述金属氧化物(氧化镁、氧化锌等)、有机过氧化物(二酰基过氧化物、过氧化酯、二烷基过氧化物等)、硫类硫化剂等。作为硫类硫化剂，可以列举例如粉末硫、沉降硫、胶体硫、不溶性硫、高分散性硫、氯化硫(一氯化硫、二氯化硫等)等。这些交联剂或硫化剂可以单独使用或两种以上组合使用。橡胶成分为氯丁橡胶时，可以使用金属氧化物(氧化镁、氧化锌等)作为硫化剂或交联剂。另外，金属氧化物可以与其他硫化剂(硫类硫化剂等)组合使用，金属氧化物和/或硫类硫化剂可以单独使用或者与硫化促进剂组合使用。
硫化剂的比例可以根据硫化剂及橡胶成分的种类从相对于橡胶成分100质量份为约1质量份～约20质量份的范围内选择。例如，作为硫化剂的有机过氧化物的使用量可以从相对于橡胶成分100质量份为1～8质量份、优选1.5～5质量份、进一步优选约2质量份～约4.5质量份的范围内选择，金属氧化物的比例可以从相对于橡胶成分100质量份为1～20质量份、优选3～17质量份、进一步优选约5质量份～约15质量份(例如，7～13质量份)的范围内选择。
作为共交联剂(交联助剂、或共硫化剂co-agent)，可以列举公知的交联助剂，例如，多官能(异)氰脲酸酯[例如，三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)、三烯丙基氰脲酸酯(TAC)等]、聚二烯(例如，1,2-聚丁二烯等)、不饱和羧酸的金属盐[例如，(甲基)丙烯酸锌、(甲基)丙烯酸镁等]、肟类(例如，醌二肟等)、胍类(例如，二苯基胍等)、多官能(甲基)丙烯酸酯[例如，乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、丁二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯等]、双马来酰亚胺类(脂肪族双马来酰亚胺，例如，N,N’-1,2-亚乙基双马来酰亚胺、1,6’-双马来酰亚胺-(2,2,4-三甲基)环己烷等；芳烃双马来酰亚胺或芳香族双马来酰亚胺，例如，N-N’-间亚苯基双马来酰亚胺、4-甲基-1,3-亚苯基双马来酰亚胺、4,4’-二苯基甲烷双马来酰亚胺、2,2-双[4-(4-马来酰亚胺苯氧基)苯基]丙烷、4,4’-二苯基醚双马来酰亚胺、4,4’-二苯基砜双马来酰亚胺、1,3-双(3-马来酰亚胺苯氧基)苯等)等。这些交联助剂可以单独使用或两种以上组合使用。这些交联助剂中，优选双马来酰亚胺类(N,N’-间亚苯基双马来酰亚胺等芳烃双马来酰亚胺或芳香族双马来酰亚胺)。通过添加双马来酰亚胺类，能够提高交联度、防止粘合磨损等。
共交联剂(交联助剂)的比例以固体成分换算计可以从相对于橡胶成分100质量份为例如约0.01质量份～约10质量份的范围内选择，但通过脂肪酸酰胺与二氧化硅的组合，不需要使胶粘橡胶层的橡胶硬度过度上升，因此，共交联剂(特别是双马来酰亚胺类)的比例可以较少，例如可以为0.1～5质量份，优选为0.3～4.8质量份，进一步优选为约0.5质量份～约4.5质量份(特别是1～4质量份)。
作为硫化促进剂，可以列举：例如秋兰姆类促进剂[例如，四甲基秋兰姆单硫化物(TMTM)、四甲基秋兰姆二硫化物(TMTD)、四乙基秋兰姆二硫化物(TETD)、四丁基秋兰姆二硫化物(TBTD)、双五亚甲基秋兰姆四硫化物(DPTT)、N,N’-二甲基-N,N’-二苯基秋兰姆二硫化物等]、噻唑类促进剂[例如，2-巯基苯并噻唑、2-巯基苯并噻唑的锌盐、2-巯基噻唑啉、二苯并噻唑基二硫化物、2-(4’-吗啉基二硫代)苯并噻唑等)等]、次磺酰胺类促进剂[例如，N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺(CBS)、N,N’-二环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺等]、双马来酰亚胺类促进剂(例如，N,N’-间亚苯基双马来酰亚胺、N,N’-1,2-亚乙基双马来酰亚胺等)、胍类(二苯基胍、二邻甲苯基胍等)、脲类或硫脲类促进剂(例如，亚乙基硫脲等)、二硫代氨基甲酸盐类、黄原酸盐类等。这些硫化促进剂可以单独使用或两种以上组合使用。这些硫化促进剂中，广泛使用TMTD、DPTT、CBS等。
硫化促进剂的比例以固体成分换算计相对于橡胶成分100质量份例如为0.1～15质量份，优选为0.3～10质量份，进一步优选为约0.5质量份～约5质量份。
增强剂及填充剂的比例可以从相对于橡胶成分100质量份为约1质量份～约100质量份的范围内选择，但在本发明中，通过脂肪酸酰胺与二氧化硅的组合，无需使胶粘橡胶层的橡胶硬度过度上升，因此，增强剂及填充剂(特别是炭黑等增强剂)的比例可以较少，例如为1～50质量份，优选为3～30质量份，进一步优选为约5质量份～约25质量份(特别是10～20质量份)。
软化剂(环烷类油等油类)的比例相对于橡胶成分100质量份例如可以为1～30质量份，优选为约3质量份～约20质量份(例如，5～10质量份)。另外，加工剂或加工助剂(硬脂酸等)的比例相对于橡胶成分100质量份可以为10质量份以下(例如，0～10质量份)，优选为0.1～5质量份，进一步优选为约0.3质量份～约3质量份(特别是0.5～2质量份)。
胶粘性改善剂(间苯二酚-甲醛共缩合物、六甲氧基甲基三聚氰胺等)的比例相对于橡胶成分100质量份可以为0.1～20质量份，优选为0.3～10质量份，进一步优选为约0.5质量份～约5质量份(1～3质量份)。
抗老化剂的比例相对于橡胶成分100质量份例如可以为0.5～15质量份，优选为1～10质量份，进一步优选为约2.5质量份～约7.5质量份(例如，3～7质量份)。
(胶粘橡胶层的特性)
胶粘橡胶层的力学特性可以根据要求性能适当选择，例如，可以从基于JIS K6253(2012)的方法中橡胶硬度为约80°～约90°的范围内选择，但通过脂肪酸酰胺与二氧化硅的组合，力学特性提高，因此无需使胶粘橡胶层的硬度过度提高，橡胶硬度可以为约80°～约83°(特别是80～82°)。此外，可以形成橡胶硬度较高的胶粘橡胶层，例如，通过大量配合增强性填充剂、硫化类配合剂，可以将橡胶硬度调节为约84°～约90°。
胶粘橡胶层的厚度可以根据带的种类适当选择，例如可以为0.4～3.0mm，优选为0.6～2.2mm，进一步优选为约0.8mm～约1.4mm。
[传动带]
本发明的传动带具备上述胶粘橡胶层，详细而言，只要为具备沿带的长度方向延伸的芯线、与该芯线的至少一部分接触的胶粘橡胶层、形成在该胶粘橡胶层的一个面上的背面橡胶层和形成在上述胶粘橡胶层的另一个面上且与皮带轮啮合或接触的一侧(内侧)的内面橡胶层的传动带即可。作为这样的传动带，可列举例如V型带、多楔带、平带等摩擦传动带、齿型带等啮合传动带等。其中，优选V型带、多楔带等摩擦传动带，特别优选胶粘橡胶层的表面(摩擦传动面的一部分)与皮带轮接触的V型带(特别是在带走行中变速比以无级变化的变速机中使用的变速带)。作为V型带，可列举例如切边带、在切边带的内面橡胶层侧或内面橡胶层侧和背面橡胶层侧两者设置有嵌齿的切边齿型V带等。
图1是表示本发明的传动带(切边齿型V带)的一例的概略截面图。在该例中，在胶粘橡胶层1内埋设有芯线2，在胶粘橡胶层1的一个表面上层叠有内面橡胶层3，在胶粘橡胶层1的另一个表面上层叠有背面橡胶层4。另外，芯线2以被一对胶粘橡胶片夹持的方式进行一体式埋设。此外，在内面橡胶层3上层叠有增强布5，利用带嵌齿的成形模具形成嵌齿部6。通过对增强布与内面橡胶层用片(未硫化橡胶片)的层叠体进行硫化而一体地形成内面橡胶层3与增强布5的层叠体。
(芯线)
胶粘橡胶层与芯线的至少一部分接触即可，胶粘橡胶层不限于埋设芯线的方式，也可以是在胶粘橡胶层与背面橡胶层之间、胶粘橡胶层与内面橡胶层之间埋设芯线的方式。另外，像日本特开2009-41768号公报中公开的齿型带那样，胶粘橡胶层的与齿部接触的部分可以为以相对于芯线向背部侧(背面层侧)或齿部侧(内面橡胶层侧)鼓起的方式形成的方式。
作为构成芯线的纤维，可以例示例如：聚烯烃类纤维(聚乙烯纤维、聚丙烯纤维等)、聚酰胺纤维(聚酰胺6纤维、聚酰胺66纤维、聚酰胺46纤维、芳族聚酰胺纤维等)、聚亚烷基芳酯类纤维[聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)纤维等聚C2-4亚烷基C6-14芳酯类纤维等]、维纶纤维、聚乙烯醇类纤维、聚对亚苯基苯并双唑(PBO)纤维等合成纤维；棉、麻、羊毛等天然纤维；碳纤维等无机纤维等。其中，从高模量的观点出发，广泛使用聚酯纤维、芳族聚酰胺纤维等合成纤维、玻璃纤维、碳纤维等无机纤维等，从能够降低带打滑率的观点出发，特别优选聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维等聚酯纤维、芳族聚酰胺纤维。聚酯纤维可以为复丝。由复丝构成的芯线的纤度例如可以为约2000旦尼尔～约10000旦尼尔(特别是4000～8000旦尼尔)。为了改善与橡胶成分的胶粘性，可以将芯线供于惯用的胶粘处理、例如利用间苯二酚-***-胶乳液(RFL液)的胶粘处理。
作为芯线，可以通常使用利用复丝的绞合软线(例如，经丝、单捻线、顺捻线等)。芯线的平均线径(绞合软线的纤维直径)例如为0.5～3mm，优选为0.6～2mm，进一步优选为约0.7mm～约1.5mm。芯线可以沿带的长度方向埋设、与带的长度方向平行地以预定的间距并列配设。
(内面橡胶层及背面橡胶层)
用于形成内面橡胶层(内面层或内部层)及背面橡胶层(背面层)的硫化橡胶组合物与上述胶粘橡胶层的硫化橡胶组合物同样地，可以含有橡胶成分(氯丁橡胶等)、硫化剂或交联剂(氧化镁、氧化锌等金属氧化物、硫等硫类硫化剂等)、共交联剂或交联助剂(N,N’-间亚苯基双马来酰亚胺等马来酰亚胺类交联剂等)、硫化促进剂(TMTD、DPTT、CBS等)、增强剂(炭黑、二氧化硅等)、软化剂(环烷类油等油类等)、加工剂或加工助剂(硬脂酸、硬脂酸金属盐、蜡、石蜡等)、抗老化剂、胶粘性改善剂、填充剂(粘土、碳酸钙、滑石、云母等)、着色剂、增粘剂、增塑剂、偶联剂(硅烷偶联剂等)、稳定剂(紫外线吸收剂、热稳定剂等)、阻燃剂、抗静电剂等。另外，为了使带的耐久性提高，内面橡胶层及背面橡胶层也可以根据需要与胶粘橡胶层同样地含有脂肪酸酰胺和/或二氧化硅。
此外，用于形成内面橡胶层及背面橡胶层的硫化橡胶组合物可以含有短纤维。作为短纤维，可例示与上述芯线同样的纤维。上述纤维中，合成纤维、天然纤维、特别是合成纤维(聚酰胺纤维、聚亚烷基芳酯类纤维等)中，从刚硬且具有高的强度、模量的观点出发，优选至少含有芳族聚酰胺纤维的短纤维。短纤维的平均长度例如为1～20mm，优选为2～15mm，进一步优选为3～10mm，平均纤维直径例如为5～50μm，优选为7～40μm，进一步优选为约10μm～约35μm。可以与芯线同样地对短纤维进行胶粘处理(或表面处理)。
另外，在该橡胶组合物中，作为橡胶成分，多使用与上述胶粘橡胶层的橡胶组合物的橡胶成分相同***(二烯类橡胶等)或相同种类(氯丁橡胶等)的橡胶。
硫化剂或交联剂、共交联剂或交联助剂、硫化促进剂、增强剂、软化剂、加工剂或加工助剂、抗老化剂、脂肪酸酰胺、二氧化硅的比例分别可以从与上述胶粘橡胶层的橡胶组合物同样的范围内选择。另外，短纤维的比例可以从相对于橡胶成分100质量份为约5质量份～约50质量份的范围内选择，可以通常为10～40质量份，优选为15～35质量份，进一步优选为约20质量份～约30质量份。
内面橡胶层的厚度可以根据带的种类适当选择，例如为2～25mm，优选为3～16mm，进一步优选为约4mm～约12mm。背面橡胶层的厚度也可以根据带的种类适当选择，为0.8～10.0mm，优选为1.2～6.5mm，进一步优选为约1.6mm～约5.2mm。
(增强布)
传动带中，使用增强布时，不限于在内面橡胶层的表面上层叠增强布的方式，例如，可以在背面橡胶层的表面(与胶粘橡胶层相反一侧的表面)上层叠增强布，也可以是在内面橡胶层和/或背面橡胶层埋设增强层的方式(例如，日本特开2010-230146号公报中记载的方式等)。增强布例如可以由机织物、广角帆布、针织物、无纺布等布材(优选为机织物)等形成，必要时，可以进行上述胶粘处理、例如用RFL液进行处理(浸渍处理等)、或将胶粘橡胶与上述布材磨蹭的摩擦、将上述胶粘橡胶与上述布材层叠(涂布)后层叠到内面橡胶层和/或背面橡胶层的表面上。
需要说明的是，在本说明书中，在内面橡胶层或背面橡胶层的表面上层叠有增强布的情况下，将也包括增强布的形态(即，内面橡胶层或背面橡胶层与增强布的层叠体)定义为内面橡胶层或背面橡胶层。
[传动带的制造方法]
本发明的传动带的制造方法没有特别限定，关于各层的层叠工序(带套筒的制造方法)，可以利用惯用的方法。
例如，在齿型V带的情况下，将包含增强布(下布)和内面橡胶层用片(未硫化橡胶)的层叠体以使上述增强布在下的方式设置到交替配置有齿部和沟部的平坦的带嵌齿的模具中，在约60℃～约100℃(特别是70～80℃)的温度下进行加压，由此制作压印有嵌齿部的齿型垫(未完全硫化、处于半硫化状态的垫)，然后，将该齿型垫的两端从嵌齿凸部的顶部垂直切断。然后，可以在圆筒状的模具上覆盖交替配置有齿部和沟部的内母模，使该齿部与沟部啮合，缠绕齿型垫并在嵌齿凸部的顶部连接，在该缠绕的齿型垫上层叠第一胶粘橡胶层用片(下胶粘橡胶：未硫化橡胶)后，将芯线以螺旋状旋转，在其上依次缠绕第二胶粘橡胶层用片(上胶粘橡胶：与上述胶粘橡胶层用片相同)、背面橡胶层用片(未硫化橡胶)、增强布(上布)而制作成形体。之后，可以覆盖夹套并将模具设置到硫化罐中，在约120℃～约200℃(特别是150～180℃)的温度下进行硫化而制作带套筒后，使用切割机等切割加工为V形。
实施例
以下，基于实施例对本发明更详细地进行说明，但本发明不受这些实施例的限定。在以下的例子中，各物性的测定方法或评价方法、实施例中使用的原料如下所示。另外，只要没有特别说明，则“份”及“％”为质量基准。
[硫化橡胶组合物的物性]
(1)硬度、拉伸试验及撕裂试验
将表1及2的未硫化的胶粘橡胶层用片及内面橡胶层用片(背面橡胶层用片)在温度160℃、时间20分钟的条件下进行加压硫化(压力2.0MPa)，制作硫化橡胶片(长100mm、宽100mm、厚2mm)。
(硬度)
关于硬度，基于JIS K6253(2012)，以将硫化橡胶片3片重叠而得到的层叠物作为试样，使用硬度计A型硬度试验机测定硬度。
(拉伸试验)
拉伸试验基于JIS K6251(2010)来进行，将上述硫化橡胶片冲裁为哑铃形后，将其利用拉伸试验机进行拉伸，测定使试样伸长100％时的应力(100％伸长应力)和断裂时的强度(断裂强度)及伸长率(断裂伸长率)。对于胶粘橡胶层用片，以使拉伸方向为橡胶片的压延方向的方式进行拉伸试验，测定100％伸长应力、断裂强度以及断裂伸长率。对于内面橡胶层用片(背面橡胶层用片)，对短纤维相对于拉伸方向平行取向的试样和短纤维相对于拉伸方向垂直取向的试样进行拉伸试验，对平行方向测定断裂强度，对垂直方向测定100％伸长应力、断裂强度以及断裂伸长率。
(撕裂试验)
撕裂试验基于JIS K6252(2007)来进行，将上述硫化橡胶片冲裁为角形后，将其利用拉伸试验机进行拉伸，测定撕裂力。对于胶粘橡胶层用片，将撕裂方向设定为与橡胶片的压延方向平行的方向。对于内面橡胶层用片(背面橡胶层用片)，使短纤维的取向相对于拉伸方向为垂直方向，即相对于撕裂方向为平行方向。
(2)剥离力
在表1所示的厚度4mm的未硫化的胶粘橡胶层用片(实施例3、实施例5、比较例1、比较例2这4种)的一个面上以宽度为25mm的方式平行排列多根芯线，在另一个面上层叠帆布，对该层叠体(芯线、胶粘橡胶层用片、帆布)进行加压硫化(温度160℃、时间20分钟、压力2.0MPa)，制作剥离试验用的长条试样(宽25mm×长150mm×厚4mm)。然后，根据JIS K6256(2006)，以50mm/分钟的拉伸速度进行剥离试验，在室温气氛下测定芯线与胶粘橡胶层用片之间的剥离力(硫化胶粘力)。
[带的物性]
如图2所示，耐久走行试验使用包含直径50mm的驱动(Dr.)皮带轮12和直径125mm的从动(Dn.)皮带轮13的双轴走行试验机来进行。接着，在各皮带轮12、13上挂设切边齿型V带11，在驱动皮带轮12的转速为5000rpm、对从动皮带轮13施加10N·m(耐久走行试验1：中负荷耐久)或15N·m(耐久走行试验2：高负荷耐久)的负荷、气氛温度为80℃的条件下使带最多走行60小时。若带11走行60小时，则判断为耐久性没有问题。对于未走行到60小时而在胶粘橡胶层与内面橡胶层的界面发生了剥离(分离)的带，确认发生剥离(从带端面起约1mm深度的剥离)的时间。
[原料]
脂肪酸酰胺：硬脂酸酰胺(结构式C18H37NO)，日本化成株式会社制造的“アマイドAP-1”，熔点101℃
脂肪酸双酰胺：亚乙基双油酸酰胺(结构式C38H72N2O2)，日本化成株式会社制造的“スリパックスO”
脂肪酸酯酰胺：乙醇胺二硬脂酸酯，日本化成株式会社制造的“スリエイドS”
环烷类油：DIC株式会社制造的“RS700”
二氧化硅A：赢创德固赛日本株式会社制造的“ウルトラジルVN-3”，比表面积155～195m2/g
二氧化硅B：东曹SILICA株式会社制造的“ニップシールER”，比表面积70～120m2/g
二氧化硅C：东曹SILICA株式会社制造的“ニップシールKQ”，比表面积215～265m2/g
炭黑：东海碳素株式会社制造的“シースト3”
间苯二酚-***共聚物(间苯二酚树脂)：间苯二酚低于20％、***低于0.1％的间苯二酚-***共聚物
抗老化剂：精工化学株式会社制造的“ノンフレックスOD3”
硫化促进剂TMTM：四甲基秋兰姆单硫化物
芳族聚酰胺短纤维：帝人高科技产品株式会社制造的“コーネックス短纤维”，平均纤维长度3mm，平均纤维直径14μm，用RFL液(间苯二酚2.6份、37％***1.4份、乙烯基吡啶-苯乙烯-丁二烯共聚物胶乳(日本瑞翁株式会社制)17.2份、水78.8份)进行胶粘处理而使固体成分的附着率为6质量％的短纤维
芯线：对将1000旦尼尔的PET纤维以2×3的捻线构成以初捻系数3.0、复捻系数3.0进行加捻后的总旦尼尔为6000的软线进行胶粘处理而得到的纤维。
实施例1～5及比较例1～2
(橡胶层的形成)
将表1～2(胶粘橡胶层)及表3(内面橡胶层、背面橡胶层)的橡胶组合物分别使用班伯里混合机等公知的方法进行混炼，将该混炼的橡胶从压光辊通过而制作压延橡胶片(胶粘橡胶层用片、内面橡胶层用片、背面橡胶层用片)。
在表3中，将内面橡胶层用材料和背面橡胶层用材料设定为相同的橡胶组合物，橡胶1以中负荷用途为对象，橡胶2以高负荷用途为对象。关于配合，橡胶2与橡胶1相比，成为芳族聚酰胺短纤维和炭黑、N,N’-间亚苯基双马来酰亚胺的添加量增多、使橡胶组合物***而提高了模量(耐侧压性)的配合。
在表1中，实施例4～8成为变更了脂肪酸酰胺的量(2、4、6、8、10份)的配合，除了脂肪酸酰胺以外为相同的组成。实施例1除了配合脂肪酸酰胺0.3份、硬脂酸1份以外与实施例4相同。实施例2、3除了配合脂肪酸酰胺0.5份或1份以外为与实施例1相同的组成。比较例1除了配合2份硬脂酸代替脂肪酸酰胺以外为与实施例4相同的组成。比较例2除了配合N,N’-间亚苯基双马来酰亚胺8份以外为与比较例1相同的组成。比较例1、2如下述表1所示，为与专利文献1(日本特开昭61-290255号公报)中公开的橡胶V型带中使用的胶粘橡胶层相当的材料。
在表2中，实施例9、10除了配合比表面积不同的二氧化硅以外为与实施例3相同的组成。比较例3、4除了配合比表面积不同的二氧化硅以外为与比较例1相同的组成。
将实施例及比较例中得到的硫化橡胶组合物的物性的评价结果也示于表1～3中。
[表2]
[表3]
材料(份) 橡胶1 橡胶2
氯丁橡胶 100 100
芳族聚酰胺短纤维 20 30
环烷类油 5 5
氧化镁 4 4
炭黑 30 40
抗老化剂 4 4
氧化锌 5 5
N，N-间亚苯基双马来酰亚胺 4 4
硬脂酸 2 2
硫化促进剂TMTD 1 1
硫 0.5 0.5
硬度(°) 88 94
100％伸长应力(垂直)(MPa) 9 -
断裂强度(平行)(MPa) 24 45
断裂强度(垂直)(MPa) 11.2 11.8
断裂伸长率(垂直)(％) 236 75
撕裂力(平行)(N/mm) 70 85
由表1的结果可知，改变了脂肪酸酰胺的比例的实施例4～6中，未观察到硬度的差异，100％伸长应力、断裂强度、断裂伸长率随着脂肪酸酰胺的增量而增大。在配合有硬脂酸的实施例1～3中也确认到该倾向。另一方面，在脂肪酸酰胺的比例为8份以上的实施例7～8中，断裂伸长率提高，但100％伸长应力、断裂强度、撕裂力、剥离力稍稍降低。可以推测这样的倾向是因为，不与二氧化硅相互作用的剩余的脂肪酸酰胺增加，该脂肪酸酰胺作为内部润滑剂(软化剂)起作用。另外，在实施例1中，即使脂肪酸酰胺的比例为0.3份，与不配合脂肪酸酰胺的比较例1相比，也具有高剥离力，即使脂肪酸酰胺的比例少，胶粘性也提高。
将实施例4与比较例1比较时，配合有脂肪酸酰胺的实施例4的100％伸长应力高，但断裂强度、断裂伸长率都低。认为其理由在于，脂肪酸酰胺与二氧化硅相互作用而使二氧化硅的分散性及二氧化硅与橡胶成分的胶粘性提高，弹性模量(100％伸长应力)增高而不易伸长。
在配合有8质量份N,N’-间亚苯基双马来酰亚胺的比较例2中，硬度、100％伸长应力高，但断裂伸长率低，与此相伴，断裂强度、撕裂力变得最小。
另外，由表2的结果可知，比表面积大的实施例10中，100％伸长应力、断裂强度、撕裂力最高，比表面积小的实施例9中，这些物性最低。相反，对于断裂伸长率及剥离力，比表面积小的实施例9最高，比表面积大的实施例10最低。根据这些结果，具有实施例9及实施例10的大致中间值的比表面积的实施例3的二氧化硅最平衡地具有优良的特性。
将实施例9与比较例3、实施例10与比较例4进行对比时，配合有脂肪酸酰胺的实施例9、10的硬度、100％伸长应力、断裂强度、撕裂力、剥离力增高。这样的倾向与在相对于比较例1的实施例3中观察到的倾向相同。因此可知，即使变更二氧化硅的比表面积，也具有二氧化硅与脂肪酸酰胺的相互作用。
(带的制造)
将增强布与内面橡胶层用片(未硫化橡胶)的层叠体以使增强布在下的方式设置到交替配置有齿部和沟部的平坦的带嵌齿的模具中，在75℃下进行加压，由此制作压印有嵌齿部的齿型垫(未完全硫化，处于半硫化状态)。接着，将该齿型垫的两端从嵌齿凸部的顶部垂直切断。
在圆筒状的模具上覆盖交替配置有齿部和沟部的内母模，使该齿部与沟部啮合，缠绕上述齿型垫并在嵌齿凸部的顶部连接，在该缠绕的齿型垫上层叠胶粘橡胶层用片(下胶粘橡胶：未硫化橡胶)后，将芯线以螺旋状旋转，在其上依次缠绕胶粘橡胶层用片(上胶粘橡胶：与上述胶粘橡胶层用片相同)和背面橡胶层用片(未硫化橡胶)而制作成形体。之后，覆盖夹套并将模具设置到硫化罐中，在160℃的温度下进行时间为20分钟的硫化而得到带套筒。将该套筒用切割机沿带长度方向以预定宽度切割为V形，精加工为图1所示结构的带、即、作为在带内周侧具有嵌齿的变速带的切边齿型V带(尺寸：上宽度22.0mm、厚度11.0mm、外周长800mm)。
制作的切边齿型V带为改变了胶粘橡胶层与内面橡胶层(背面橡胶层与内面橡胶层为相同配合)的组合的11种。将实施例及比较例中得到的带的评价结果示于表4中。
由表4的结果可知，关于中负荷的耐久走行试验1，使用实施例2～6的胶粘橡胶层的带能够走行60小时，耐久性优良。另一方面，使用比较例1、2的胶粘橡胶层的带中，在胶粘橡胶层与内面橡胶层的界面在早期发生了剥离。
关于高负荷的耐久走行试验2，使用实施例4的胶粘橡胶层的带能够走行60小时，即使在高负荷条件下，耐久性也优良。另一方面，使用比较例1、2的胶粘橡胶层的带中，分别在10小时、40小时时观察到界面剥离。通过高负荷条件下的比较例1与比较例2的对比可知，虽然确认到通过提高胶粘橡胶层的硬度而抑制界面剥离的效果，但仅提高胶粘橡胶层的硬度时，在更严苛的布置、高负荷条件下是不充分的。
实施例11及12
变更脂肪酸酰胺的种类来进行硫化橡胶物性的评价。即，橡胶组合物的配合除了变更脂肪酸酰胺的种类以外与实施例4相同，实施例11配合有2质量份脂肪酸双酰胺，实施例12配合有2质量份脂肪酸酯酰胺。将硫化橡胶物性的结果与实施例4及比较例1的结果一起示于表5中。
[表5]
由表5的结果可知，使用脂肪酸酰胺的实施例4、11、12与使用硬脂酸的比较例1相比，硬度、100％伸长应力、断裂强度、撕裂力均显示出高的值，实施例4及11的断裂伸长率稍稍降低。
参考特定的实施方式对本发明详细地进行了说明，但对于本领域技术人员而言显而易见的是，可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下进行各种修正和变更。
本申请基于2012年4月25日提出的日本专利申请2012-100332及2012年10月19日提出的日本专利申请2012-231627，其内容作为参考并入本说明书中。
产业上的可利用性
本发明的传动带能够作为要求传动损失的各种带利用，也能够利用于齿型带等啮合传动带，但优选利用于摩擦传动带。作为摩擦传动带，可以例示例如截面为V字形状的切边带、在切边带的内周侧或者内周侧及外周侧这两侧设置有嵌齿的切边齿型V带、多楔带等。特别优选应用于在带走行中变速比以无级变化的变速机中使用的带(变速带)。
标号说明
1…胶粘橡胶层
2…芯线
3…内面橡胶层
4…背面橡胶层
5…增强布
6…嵌齿部
12…驱动皮带轮
13…从动皮带轮
11…切边齿型V带

Claims (7)

1.一种传动带，其具备沿带的长度方向延伸的芯线、与该芯线的至少一部分接触的胶粘橡胶层、形成在该胶粘橡胶层的一个面上的背面橡胶层和形成在所述胶粘橡胶层的另一个面上且与皮带轮啮合或接触的内面橡胶层，其中，
所述胶粘橡胶层由含有橡胶成分、脂肪酸酰胺及二氧化硅的硫化橡胶组合物形成。
2.如权利要求1所述的传动带，其中，脂肪酸酰胺的比例相对于橡胶成分100质量份为0.3～10质量份。
3.如权利要求1或2所述的传动带，其中，脂肪酸酰胺的比例相对于二氧化硅100质量份为1～30质量份。
4.如权利要求1～3中任一项所述的传动带，其中，脂肪酸酰胺包含具有碳原子数10～26的饱和或不饱和高级脂肪酸残基或者碳原子数10～26的高级胺残基的脂肪酸酰胺。
5.如权利要求1～4中任一项所述的传动带，其中，二氧化硅的基于BET法的氮吸附比表面积为50～400m2/g。
6.如权利要求1～5中任一项所述的传动带，其中，橡胶成分包含氯丁橡胶。
7.如权利要求1～6中任一项所述的传动带，其为摩擦传动带。
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