CN104232304A - 一种稻米油酯化脱酸的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,主要针对现有脱酸技术能耗高,油脂精炼率低,反应时间长,催化剂不易分离等问题,提供一种稻米油酯化脱酸的工艺方法。该方法以脱胶油和甘油为原料,用吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO进行微波酯化,在带有回流反应装置的微波反应器中,以一定的搅拌速度加热酯化。所得稻米油酸值3~5mgKOH/g。该方法采用磁性纳米催化剂,其催化酯化效率高,催化剂易于分离回收,微波加热与常规加热方式比,具有升温速率快,加热均匀和无滞后性等特点,能明显缩短反应时间,提高产率和减少副产物的生成。
Description
技术领域
本发明涉及一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,属于植物油脂精炼技术领域。
背景技术
我国稻谷产量位居世界前列,每年米糠产量达一亿吨以上,位居世界第一,但我国米糠利用率不高,大部分被用作畜禽饲料。稻米油作为一种营养保健油,在国内、外都拥有极大的市场空间和良好的市场前景,得到了越来越多人的认可。
由于米糠极易酸败,这给稻米油精炼带来困难,使得稻米油精炼率低。传统稻米油脱酸方法主要有化学碱炼法和物理蒸馏法。化学碱炼法脱酸消耗大量的化学药品、产生大量废水,对环境造成不利影响,同时谷维素随皂角大量流失,极大的降低了稻米油的营养价值。而物理蒸馏法脱酸效果虽较好,但能耗高,且油脂精炼率低。
近年来,酶法脱酸,超临界萃取脱酸,虽能克服传统脱酸方法的不足,但酶制剂及超临界设备投资昂贵,其工业化应用受限。
化学酯化法脱酸是利用油中游离脂肪酸与甘油或甘油一酯、甘油二脂在高温及催化剂的条件下酯化成甘油三酯的原理,从而降低酸值,提高油脂精炼率。如中国发明专利公开号为CN101319167B的文献报道了一种高酸值米糠油脱酸工艺,其在高温、真空条件下采用ZnO做催化剂反应4~6h,虽然可使得稻米油酸值由38.14mgKOH/g降低至5~7mgKOH/g,但反应时间较长,催化剂不易分离。
发明内容
为解决上述稻米油脱酸方法存在的问题,本发明提出一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,该方法脱酸效果好、反应时间短、催化剂易于分离、油脂精炼率高。
为实现上述目的,本发明采用下述技术方案:
一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,按下述步骤实现:
以脱胶油和甘油为原料,采用吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO进行微波酯化,其中甘油添加量为理论甘油添加量80~130%,吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO添加量占脱胶油质量的0.5%~0.8%,催化反应温度433~453K,置于带有冷凝回流装置的微波合成仪器中,其中微波频率为2.45GHz,微波输出功率300~500W,搅拌速度500rpm·min-1,在真空度为0.1Mpa条件下回流反应20~40min,反应结束后,利用磁场分离催化剂,经洗涤、干燥后可重复利用,得低酸值稻米油。
所述脱胶油的制备:全脂米糠→预处理→调质→挤压处理→干燥→稳定化全脂米糠→浸提→米糠毛油→脱蜡、脱胶→脱胶油。
所述吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO的制备过程为:
a、配置20g/L的PEG-4000水溶液,用此PEG-4000水溶液分别配制浓度为1.0mol/L的FeCl2·4H2O和0.5mol/L的FeCl3·6H2O的溶液,并将上述两种溶液混合均匀,使其中Fe2+与Fe3+的摩尔比为1:2,再将质量分数为25%的氨水逐滴加入上述混合铁离子溶液,调节溶液pH至10.0,溶液逐渐变为黑色,磁力搅拌1h后得Fe3O4纳米粒子,利用磁场将沉淀分离后,水洗至中性,在80℃真空干燥,以备用;
b、准确称取干燥后Fe3O4纳米粒子1.16g,于50mL无水乙醇中,超声分散30min,在40℃恒温水浴锅中搅拌,逐滴加入Zn2+浓度为0.1mol/L的Zn(AC)2溶液,使Fe3O4与Zn(AC)2的摩尔比为1:2,并持续搅拌15min使Zn2+聚集在Fe3O4表面,将浓度为0.25mol/L氨水逐滴加入Fe3O4与Zn(AC)2的混合溶液中,调节pH至8.0,待滴加完毕后机械搅拌反应1h,利用磁场将沉淀分离,产物水洗至中性,于80℃真空干燥,干燥产物置于500℃,在充氮气条件下煅烧2h,得吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO。
所述脱酸所得低酸值稻米油的酸值为3~5mgKOH/g。
所述步骤理论甘油添加量的计算公式为:理论甘油质量m=(S·m1·M1·10-3)/3M2,S为米糠油酸值mgKOH/g,m1为反应油的质量g,M2为KOH的摩尔质量g/mol,M1为甘油摩尔质量g/mol。
所述制取的催化剂Fe3O4/ZnO纳米粒子在室温条件下的饱和磁矩为72.32A·m2/kg。
本发明的有益效果是:
采用磁性纳米催化剂,其催化酯化效率高,催化剂易于分离回收。微波加热与常规加热方式比,具有升温速率快,加热均匀和无滞后性等特点,能明显缩短反应时间,提高产率和减少副产物的生成。
附图说明
图1是本发明的工艺流程框图。
具体实施方式
实施例1
参照图1,一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,按下述步骤实现:
一、脱胶油的制备:全脂米糠→预处理→调质→挤压处理→干燥→稳定化全脂米糠→浸提→米糠毛油→脱蜡、脱胶→脱胶油;
二、吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO的制备:
a、配置20g/L的PEG-4000水溶液,用此PEG-4000水溶液分别配制浓度为1.0mol/L的FeCl2·4H2O和0.5mol/L的FeCl3·6H2O的溶液,并将Fe2+与Fe3+以摩尔比1:2混合均匀,得混合铁离子溶液,再将质量分数为25%的氨水逐滴加入上述混合铁离子溶液,调节溶液pH至10.0,溶液逐渐变为黑色,磁力搅拌1h后得Fe3O4纳米粒子,利用磁场将沉淀分离后,将产物水洗至中性,在80℃真空干燥,以备用;
b、准确称取干燥后Fe3O4纳米粒子1.16g,于50mL无水乙醇中,超声分散30min,在40℃恒温水浴锅中搅拌,逐滴加入Zn2+浓度为0.1mol/L的Zn(AC)2溶液,使Fe3O4与Zn(AC)2的摩尔比为1:2,并持续搅拌15min使Zn2+聚集在Fe3O4表面,将浓度为0.25mol/L氨水逐滴加入Fe3O4与Zn(AC)2的混合溶液中,调节pH至8.0,待滴加完毕后机械搅拌反应1h,利用磁场将沉淀分离,产物水洗至中性,于80℃真空干燥,干燥产物置于500℃,在充氮气条件下煅烧2h,得吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO;
三、脱酸
以步骤一制备的脱胶油和甘油为原料,采用步骤二制备的吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO置于带有冷凝回流装置的微波合成仪器中进行微波酯化,微波频率2.45GHz、微波输出功率300W,搅拌速度500rpm·min-1,其中甘油添加量为理论甘油添加量的80%,吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO的添加量为脱胶油质量的0.5%,反应温度433K,反应时间20min。将50g酸值为12.02mgKOH/g的脱胶油置于真空度0.1Mpa的上述微波合成仪器内,按上述比例加入甘油以及吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO,在上述条件下进行酯化,反应结束后,利用磁场分离催化剂,经洗涤、干燥后重复利用,所得稻米油酸值为4.96mgKOH/g。
所述步骤二制取的催化剂Fe3O4/ZnO纳米粒子在室温条件下的饱和磁矩为72.32A·m2/kg。
所述步骤三中理论甘油添加量的计算公式为:理论甘油质量m=(S·m1·M1·10-3)/3M2,S为米糠油酸值mgKOH/g,m1为反应油的质量g,M2为KOH的摩尔质量g/mol,M1为甘油摩尔质量g/mol。
实施例2
一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,按下述步骤实现:
与实施例1的不同之处在于:
以步骤一制备的脱胶油和甘油为原料,采用步骤二制备的吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO置于带有冷凝回流装置的微波合成仪器中进行微波酯化,微波频率2.45GHz、微波输出功率400W,搅拌速度500rpm·min-1,其中甘油添加量为理论甘油添加量,吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO的添加量为脱胶油质量的0.7%,反应温度443K,反应时间20min。将50g酸值为13.52mgKOH/g脱胶油置于真空度0.1Mpa的上述微波合成仪器内,按上述比例加入甘油以及吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO,在上述条件下进行酯化。反应结束后,利用磁场分离催化剂,经洗涤、干燥后重复利用,所得稻米油酸值3.63mgKOH/g。
实施例3
一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,按下述步骤实现:
与实施例1的不同之处在于:
以步骤一制备的脱胶油和甘油为原料,采用步骤二制备的吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO置于带有冷凝回流装置的微波合成仪器中进行微波酯化,微波反应器频率2.45GHz、微波输出功率500W,搅拌速度500rpm·min-1,其中甘油添加量为理论甘油添加量,吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO的添加量为脱胶油质量的0.7%,反应温度443K,反应时间30min。将50g酸值为10.47mgKOH/g脱胶油置于真空度0.1Mpa的上述微波合成仪器内,按上述比例加入甘油以及吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO,在上述条件下进行酯化。反应结束后,利用磁场分离催化剂,经洗涤、干燥后重复利用,所得稻米油酸值3.28mgKOH/g。
实施例4
一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,按下述步骤实现:
与实施例1的不同之处在于:
以步骤一制备的脱胶油和甘油为原料,采用步骤二制备的吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO置于带有冷凝回流装置的微波合成仪器中进行微波酯化,微波反应器频率2.45GHz、微波输出功率400W,搅拌速度500rpm·min-1,其中甘油添加量为理论甘油添加量110%,吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO添加量为脱胶油质量的0.5%,反应温度453K,反应时间30min。将50g酸值为14.47mgKOH/g脱胶油置于真空度0.1Mpa的上述微波合成仪器内,按上述比例加入甘油以及吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO,在上述条件下进行酯化。反应结束后,利用磁场分离催化剂,经洗涤、干燥后重复利用,所得稻米油酸值3.09mgKOH/g。
实施例5
一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,按下述步骤实现:
与实施例1的不同之处在于:
以步骤一制备的脱胶油和甘油为原料,采用步骤二制备的吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO置于带有冷凝回流装置的微波合成仪器中进行微波酯化,微波反应器频率2.45GHz、微波输出功率500W,搅拌速度500rpm·min-1,其中甘油添加量为理论甘油添加量130%,吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO添加量为脱胶油质量的0.8%,反应温度453K,反应时间40min。将50g酸值为13.67mgKOH/g的脱胶油置于真空度0.1Mpa的上述微波合成仪器内,按上述比例加入甘油以及吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO,在上述条件下进行酯化。反应结束后,利用磁场分离催化剂,经洗涤、干燥后重复利用,所得稻米油酸值3.02mgKOH/g。
Claims (6)
1.一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,其特征在于,以脱胶油和甘油为原料,采用吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO进行微波酯化,其中甘油添加量为理论甘油添加量80~130%,吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO的添加量占脱胶油质量的0.5%~0.8%,催化反应温度433~453K,置于带有冷凝回流装置的微波合成仪器中,其中微波频率为2.45GHz,微波输出功率300~500W,搅拌速度500rpm·min-1,在真空度为0.1Mpa条件下回流反应20~40min,反应结束后,利用磁场分离催化剂,经洗涤、干燥后可重复利用,得低酸值稻米油。
2.如权利要求1所述的一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,其特征在于,所述脱胶油的制备:全脂米糠→预处理→调质→挤压处理→干燥→稳定化全脂米糠→浸提→米糠毛油→脱蜡、脱胶→脱胶油。
3.如权利要求1所述的一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,其特征在于,所述吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO的制备过程为:
a、配置20g/L的PEG-4000水溶液,用此PEG-4000水溶液分别配制浓度为1.0mol/L的FeCl2·4H2O和0.5mol/L的FeCl3·6H2O的溶液,并将上述两种溶液混合均匀,使其中Fe2+与Fe3+的摩尔比为1:2,再将质量分数为25%的氨水逐滴加入上述混合铁离子溶液,调节溶液pH至10.0,溶液逐渐变为黑色,磁力搅拌1h后得Fe3O4纳米粒子,利用磁场将沉淀分离后,水洗至中性,在80℃真空干燥,以备用;
b、准确称取干燥后Fe3O4纳米粒子1.16g,于50mL无水乙醇中,超声分散30min,在40℃恒温水浴锅中搅拌,逐滴加入Zn2+浓度为0.1mol/L的Zn(AC)2溶液,使Fe3O4与Zn(AC)2的摩尔比为1:2,并持续搅拌15min使Zn2+聚集在Fe3O4表面,将浓度为0.25mol/L氨水逐滴加入Fe3O4与Zn(AC)2的混合溶液中,调节pH至8.0,待滴加完毕后机械搅拌反应1h,利用磁场将沉淀分离,产物水洗至中性,于80℃真空干燥,干燥产物置于500℃,在充氮气条件下煅烧2h,得吸波型磁性纳米催化剂Fe3O4/ZnO。
4.如权利要求1所述的一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,其特征在于,所述脱酸所得低酸值稻米油的酸值为3~5mgKOH/g。
5.如权利要求1所述的一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,其特征在于,所述步骤理论甘油添加量的计算公式为:理论甘油质量m=(S·m1·M1·10-3)/3M2,S为米糠油酸值mgKOH/g,m1为反应油的质量g,M2为KOH的摩尔质量g/mol,M1为甘油摩尔质量g/mol。
6.如权利要求3所述的一种稻米油酯化脱酸的工艺方法,其特征在于,所述制取的催化剂Fe3O4/ZnO纳米粒子在室温条件下的饱和磁矩为72.32A·m2/kg。
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