CN104227974A - 注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本公开是关于一种注塑模具。包括模板组以及成型机构，成型机构设置在模板组内；成型机构包括浇道、流道以及模腔；模腔包括用于成型框状产品的四周的框状模腔；模腔的内部设置有一条连接通道，连接通道的两端分别与框状模腔相对的两侧连通，用以成型框状产品内部的棱；浇道垂直于模腔的延伸平面；流道包括主流道与副流道；主流道同时与浇道以及位于连接通道一侧的框状模腔连通，且其一端设置有倾斜的主交汇流道；副流道的一端设置有倾斜的副交汇流道，另一端与位于连接通道另一侧的框状模腔连通；主交汇流道以及副交汇流道跨越连接通道并交汇。本发明所提供的注塑模具对原料的利用率更高，能够有效减少原料的浪费。
Description
技术领域
本公开涉及产品制造领域，尤其涉及一种注塑模具。
背景技术
相关技术中，在生产塑胶制品时，一般都采用注塑成型的方式进行生产。有些框状产品，除了构成框的四周外，在其框内还有一条棱作为加强筋或分隔条。如图1所示，相关技术在注塑这种形状的产品时，一般需要采用双浇道的形式才能进行注塑成型。但这种注塑方式会导致较多的原料留存在浇道内，造成的浪费较多。
发明内容
为克服相关技术中存在的问题，本公开提供一种注塑模具。
根据本公开实施例提供一种注塑模具，包括模板组以及成型机构，所述成型机构设置在所述模板组内；
所述成型机构包括浇道、流道以及模腔；所述模腔包括用于成型框状产品的四周的框状模腔；所述模腔的内部设置有一条连接通道，所述连接通道的两端分别与所述框状模腔相对的两侧连通，用以成型框状产品内部的棱；
所述浇道垂直于所述模腔的延伸平面；所述流道包括主流道与副流道；所述主流道同时与所述浇道以及位于所述连接通道一侧的所述框状模腔连通，且其一端设置有倾斜的主交汇流道；所述副流道的一端设置有倾斜的副交汇流道，另一端与位于所述连接通道另一侧的所述框状模腔连通；
所述主交汇流道以及所述副交汇流道跨越所述连接通道并交汇。
上述的注塑模具中，所述模板组包括公模板和母模板；
所述浇道设置在所述母模板内；所述公模板以及所述母模板合模构成所述流道以及所述模腔。
上述的注塑模具中，还包括顶出机构；
所述顶出机构包括推板以及顶芯；所述公模板上设置有顶芯通孔；所述顶芯通孔与所述流道相通。
所述推板位于所述公模板的背面；所述顶芯的一端与所述推板固定，另一端由所述顶芯通孔伸入所述公模板内。
上述的注塑模具中，所述顶芯通孔为多个，所述主流道以及所述副流道均与至少一个所述顶芯通孔相对；每个所述顶芯通孔内均设置有一根顶芯。
上述的注塑模具中，所述顶芯的长度小于所述顶芯通孔的长度。
上述的注塑模具中，所述主交汇流道与所述副交汇流道均为扁状流道，且由远离交汇处的一端指向所述交汇处的方向，其长度与厚度均渐缩。
上述的注塑模具中，所述副交汇流道的末端与所述主交汇流道的末端的侧壁相连接；且所述主交汇流道的末端宽度大于所述副交汇流道的末端宽度。
上述的注塑模具中，所述顶芯通孔为两个，其中一个与所述主流道相对，另一个与所述副流道相对；每个所述顶芯通孔内均设置有一根所述顶芯；
所述主交汇流道以及所述副交汇流道在背离所述浇道的一侧交汇；
设由所述浇道与所述主流道的交汇点指向所述浇道的进口的方向为A向；
所述主交汇流道的轴线与所述A向的夹角为α；
所述副交汇流道的轴线与所述A向的夹角为β；
所述主交汇流道的末端宽度与所述副交汇流道的末端宽度之差为b；
所述主交汇流道的末端与所述副交汇流道的末端在所述A向上的最大距离为c；
其中，α为30-60°；β为30-45°；b为0.2-0.3mm；c为1.0-2.0mm。
上述的注塑模具中，所述主流道连接有两个分流道；两个所述分流道分别与位于所述连接通道一侧的所述框状模腔相对的两侧连通。
上述的注塑模具中，所述模板组内设置有两套所述成型机构；两套所述成型机构的浇道通过一分浇道相连。
本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：本发明实施例所提供的注塑模具通过将主流道与副流道通过主交汇流道以及副交汇流道连通，使得本实施例通过一个浇道便可实现注塑成型，相对于两个浇道而言，这种结构对原料的利用率更高，能够有效减少原料的浪费。
此外，本发明实施例所提供的注塑模具还兼具结构简单、生产效率高等特点。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
图1是根据背景技术示出的一种相关技术中成型机构的结构示意图；
图2是根据一示例性实施例一示出的一种注塑模具的成型机构的结构示意图；
图3是根据一示例性实施例二示出的一种注塑模具的结构示意图；
图4是根据一示例性实施例三示出的一种注塑模具的结构示意图；
图5是根据一示例性实施例四示出的一种注塑模具的结构示意图；
图6是根据一示例性实施例五示出的一种注塑模具的成型机构的局部结构示意图；
图7是根据一示例性实施例六示出的一种注塑模具的成型机构的局部结构示意图；
图8-9是根据一示例性实施例七示出的一种注塑模具的成型机构的局部结构尺寸示意图；
图10是根据一示例性实施例八示出的一种注塑模具的成型机构的结构示意图。
附图说明：101-浇道；102-框状模腔；103-连接通道；104-主流道；105-副流道；106-主交汇流道；107-副交汇流道；108-分流道；109-分浇道；201-公模板；202-母模板；203-顶芯通孔；301-推板；302-顶芯。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
本发明的实施例一提供了一种注塑模具，包括模板组以及成型机构，成型机构设置在模板组内；
如图2所示，成型机构包括浇道101、流道以及模腔；模腔包括用于成型框状产品的四周的框状模腔102；模腔的内部设置有一条连接通道103，连接通道103的两端分别与框状模腔102相对的两侧连通，用以成型框状产品内部的棱；
浇道101垂直于模腔的延伸平面；流道包括主流道104与副流道105；主流道104同时与浇道101以及位于连接通道103一侧的框状模腔102连通，且其一端设置有倾斜的主交汇流道106；副流道105的一端设置有倾斜的副交汇流道107，另一端与位于连接通道103另一侧的框状模腔102连通；
主交汇流道106以及副交汇流道107跨越连接通道103并交汇。
通过将主流道104与副流道105通过主交汇流道106以及副交汇流道107连通，使得本实施例一所提供的注塑模具只需要设置一个浇道101便可实现注塑成型，相对于两个浇道而言，这种结构对原料的利用率更高，能够有效减少原料的浪费。
通过实际生产的方式将相关技术与本实施例所提供的注塑模具进行对比，其结果如下表1所示：
表1相关技术与本实施例所提供的注塑模具的成本比对表
通过表1可以看出，通过本公开实施例的改进，每生产5万个产品便能节约四千多元，经济效益十分可观。
在相关技术中，由于含有两个浇道，因此需要设置一个分浇道将原料由注塑口分流道两个浇道内，因此其原料的行走路径长。为了防止原料冷却，其需要对流道进行加热。而本公开实施例由于只需要一个浇道，原料由注塑口可以直接通过浇道进入模腔内，行走路径短，因此无需对流道进行加热，节约了成本。
其中，为了使原料能够快速的充满整个模腔，特使主流道104连接两个分流道108；两个分流道108分别与位于连接通道103一侧的框状模腔102相对的两侧连通。
这样原料便能够通过两个分流道108进入框状模腔102，从两侧向中间汇合，大大缩短填充时间，提高生产效率。
本发明的实施例二提供了另一种注塑模具，如图3所示，其与实施例一的区别在于：模板组包括公模板201和母模板202；
101浇道设置在母模板202内；公模板201以及母模板202合模构成流道以及模腔。
在相关技术中，由于需要采用双浇道，因此其成型机构较为复杂。两条浇道之间需要通过分浇道进行分流，使原料由注塑口分别流入两条浇道内。因此，其模板组需要设置为三板模，才能取出分流道内的原料。
而本公开由于采用的是单浇道形式，不存在分流道，因此对应的模板组便可采用两板模的方式。相较于三板模，两板模的填充时间以及开模更短，能够有效提高生产效率。
一般情况下，填充时间与填充最大压力成正比，也就是压力越大，填充所需时间就越短。而本实施例由于浇道以及拐角的减少，不但填充时间短，在注塑时所需的填充压力也能够相应降低，因此能够减少设备损耗，延长使用寿命，进一步节约了成本。实际测试相关技术中的三板模与本实施例的两板模，结果见表2：
表2相关技术与本实施例所提供的注塑模具的成型参数对比表
| 成型参数 | 填充时间(s) | 填充最大压力(MPa) |
| 本实施例 | 0.2752 | 146.2 |
| 相关技术 | 0.2825 | 156.9 |
通过表2可以看出，本实施例所提供的注塑模具填充所需时间更短，所需的最大压力也更低。
本发明的实施例三提供了另一种注塑模具，如图4所示，其与实施例二的区别在于：还包括顶出机构；
顶出机构包括推板301以及顶芯302；公模板201上设置有顶芯通孔203；顶芯通孔203与流道相通。
推板301位于公模板201的背面；顶芯302的一端与推板301固定，另一端由顶芯通孔203伸入公模板201内。
注塑成型制品由于其原料具有一定的粘连性，同时其产品与模腔之间的间隙较小，因此产品很难自行脱离模腔。而通过设置顶出机构，则能够在开模后将产品由模腔中顶出，实现快速脱模。
在生产时，为了提高生产效率，一般不会等到产品完全冷却后再开模，因此产品在开模时的抗形变能力还较弱，如果遇到较大的外力作用很可能造成形变，甚至变为废品。
而本实施例所提供的注塑模具通过将顶芯通孔203与流道相通，使得顶芯302在顶出时将力直接作用到流道内的原料上，之后再传递至产品上。这样即使流道内的原料发生形变，也不会影响到产品自身，因此能够提高产品率，降低废品率。
为了防止因受力不均而造成产品只有一部分脱模，进而造成产品发生形变而报废，特使主流道104以及副流道105均与一个顶芯通孔203相对。这样在脱模时主流道104与副流道105内的原料能够同时受力，因此产品脱模时更加平稳，废品率低。
本发明的实施例四也提供了一种注塑模具，如图5所示，其与实施例三的区别在于：顶芯302的长度小于顶芯通孔203的长度。
顶芯302在进行顶出作业时如果直接与流道内的原料接触，由于两者处于相互垂直的状态，因此当顶芯302对流道施力时，流道内的原料很可能自身发生形变而翘起，这种情况下其与产品之间的相对位置会发生变化，并对产品施加较大的扭力，很容易造成产品发生形变而报废。
而本实施例四通过使：顶芯302的长度小于顶芯通孔203的长度的方式，能够在注塑时使一部分原料流入顶芯通孔203，这样，当顶芯302施力时，由于这段留在顶芯通孔203内的原料在顶芯通孔203的限制下只能沿顶芯通孔203的轴线运动，并且其与流道为一体成型，因此流道内原料的形变会被限制，进而使得产品所受的扭力减小，提高产品率。
本发明的实施例五提供了一种注塑模具，如图6所示，其与实施例四的区别在于：主交汇流道106与副交汇流道107均为扁状流道，且由远离交汇处的一端指向交汇处的方向，其长度与厚度均渐缩。
由于主流道104与副流道105分别位于连接通道103的两侧，并且通过主交汇流道106与副交汇流道107实现连接，因此在成型后的产品上会形成连接为一体的余料部分。而由于余料部分体积庞大，与产品的连接点也较多，且结构上与产品相互交织在一起，因此很难通过简单的揪、拽等方式直接将余料部分与产品脱离，延长了生产时间，降低了生产效率。
而本实施例五通过将主交汇流道106与副交汇流道107设计为渐缩的扁状，使得成型后的余料部分在二者的交汇处能够轻易被折断，从而使余料部分分为两个小的部分，降低后续处理的难度，提高了生产效率。
本发明的实施例六提供了一种注塑模具，如图7所示，在实施例五的基础上，为了，使存在于主交汇流道106与副交汇流道107内的余料更加容易被折断，特使副交汇流道107的末端与主交汇流道106的末端的侧壁相连接；且主交汇流道106的末端宽度大于副交汇流道107的末端宽度。
这样在施加外力时，由于两者之间的位置以及结构差异，力更容易集中到存在于主交汇流道106与副交汇流道107内的余料的交汇处，而不会大范围向其它地方扩散，因此要折断该处所使用的力能够更小。
本发明的实施例七提供了一种注塑模具，在实施例六的基础上，顶芯通孔203为两个，其中一个与主流道104相对，另一个与副流道105相对；每个顶芯通孔203内均设置有一根顶芯302；
在折断存在于主交汇流道106与副交汇流道107内的余料时，需要施加一股外力，而产品脱模时也需要提供外力。而本实施例七通过使主流道104以及副流道105均设置有对应的顶芯通孔203，能够在脱模时便对存在于主流道104以及副流道105内的余料同时施加外力，这两股力会传递至存在于主交汇流道106以及副交汇流道107内的余料，并且其与折断余料所需力的施力方向是一致的。因此，通过调节余料的结构，便可利用顶芯302的力在脱模的同时实现余料的折断。
如图8-9所示，主交汇流道106以及副交汇流道107在背离浇道101的一侧交汇；
设由浇道101与主流道103的交汇点指向浇道101的进口的方向为A向；
主交汇流道106的轴线与A向的夹角为α；
副交汇流道107的轴线与A向的夹角为β；
主交汇流道106的末端宽度与副交汇流道107的末端宽度之差为b；
主交汇流道106的末端与副交汇流道107的末端在A向上的最大距离为c。
经过大量实验证实，上述四个变量处于下列范围内时，便可实现在脱模的同时折断余料。α为30-60°；β为30-45°；b为0.2-0.3mm；c为1.0-2.0mm。
通过这种方式能够进一步简化工序，提高生产效率。
本发明的实施例八提供了一种注塑模具，如图10所示，模板组内设置有两套成型机构；两套成型机构的浇道101通过一个分浇道109相连。
本实施例通过在一个模板组内设置两套成型机构构成一模双穴，能够同时注塑成型两个产品，成倍提高生产效率。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由权利要求指出。
应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。
Claims (10)
1.一种注塑模具，其特征在于：包括模板组以及成型机构，所述成型机构设置在所述模板组内；
所述成型机构包括浇道、流道以及模腔；所述模腔包括用于成型框状产品的四周的框状模腔；所述模腔的内部设置有一条连接通道，所述连接通道的两端分别与所述框状模腔相对的两侧连通，用以成型框状产品内部的棱；
所述浇道垂直于所述模腔的延伸平面；所述流道包括主流道与副流道；所述主流道同时与所述浇道以及位于所述连接通道一侧的所述框状模腔连通，且其一端设置有倾斜的主交汇流道；所述副流道的一端设置有倾斜的副交汇流道，另一端与位于所述连接通道另一侧的所述框状模腔连通；
所述主交汇流道以及所述副交汇流道跨越所述连接通道并交汇。
2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述模板组包括公模板和母模板；
所述浇道设置在所述母模板内；所述公模板以及所述母模板合模构成所述流道以及所述模腔。
3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于：还包括顶出机构；
所述顶出机构包括推板以及顶芯；所述公模板上设置有顶芯通孔；所述顶芯通孔与所述流道相通；
所述推板位于所述公模板的背面；所述顶芯的一端与所述推板固定，另一端由所述顶芯通孔伸入所述公模板内。
4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于：所述顶芯通孔为多个，所述主流道以及所述副流道均与至少一个所述顶芯通孔相对；每个所述顶芯通孔内均设置有一根顶芯。
5.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于：所述顶芯的长度小于所述顶芯通孔的长度。
6.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于：所述主交汇流道与所述副交汇流道均为扁状流道，且由远离交汇处的一端指向所述交汇处的方向，其长度与厚度均渐缩。
7.根据权利要求6所述的注塑模具，其特征在于：所述副交汇流道的末端与所述主交汇流道的末端的侧壁相连接；且所述主交汇流道的末端宽度大于所述副交汇流道的末端宽度。
8.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于：所述顶芯通孔为两个，其中一个与所述主流道相对，另一个与所述副流道相对；每个所述顶芯通孔内均设置有一根所述顶芯；
所述主交汇流道以及所述副交汇流道在背离所述浇道的一侧交汇；
设由所述浇道与所述主流道的交汇点指向所述浇道的进口的方向为A向；
所述主交汇流道的轴线与所述A向的夹角为α；
所述副交汇流道的轴线与所述A向的夹角为β；
所述主交汇流道的末端宽度与所述副交汇流道的末端宽度之差为b；
所述主交汇流道的末端与所述副交汇流道的末端在所述A向上的最大距离为c；
其中，α为30-60°；β为30-45°；b为0.2-0.3mm；c为1.0-2.0mm。
9.根据权利要求1至8任一项所述的注塑模具，其特征在于：所述主流道连接有两个分流道；两个所述分流道分别与位于所述连接通道一侧的所述框状模腔相对的两侧连通。
10.根据权利要求1至8任一项所述的注塑模具，其特征在于：所述模板组内设置有两套所述成型机构；两套所述成型机构的浇道通过一分浇道相连。
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| CN105619692A (zh) * | 2015-12-31 | 2016-06-01 | 青岛海信模具有限公司 | 一种带有装饰膜片的转台式双色注塑模具及其注塑工艺 |
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- 2014-08-25 CN CN201410421411.8A patent/CN104227974B/zh active Active
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