CN104196803B - 一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀 - Google Patents

Abstract

本发明属于现代农业装备技术领域，涉及一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀。本发明的目的在于提供一种适用于田间作业环境的用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其工作可靠、操作控制方便。本发明提高了电液悬挂液压***的可适应性，具有设计周期短、安装维护方便、泄漏少、振动小、工作可靠、利于实现典型液压***的集成化和标准化的优点；增加了现场添加和更改回路的柔性，能够取代传统的液压集成块，为重型拖拉机电液提升器性能试验提供了极大便利；加工工艺简单，取代现有复杂昂贵的铸造工艺，拆装维护容易，批量生产时，硬件成本低。

Description

一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀

技术领域

本发明属于现代农业装备技术领域，涉及一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀。

背景技术

提升器作为拖拉机悬挂装置的一个主要部件，其提升能力、工作性能直接影响着拖拉机作业机组的作业质量与工作状况。而液压控制阀是提升器的动力分配单元，其性能直接制约着拖拉机提升器的工作稳定性。因此设计性能优良的液压控制阀是在拖拉机电液悬挂***提升器开发过程中必不可少的环节。

目前国内外有相关学者对拖拉机电液提升器的液压控制阀设计进行研究，外部结构以整体式和分片式居多，阀体内部结构采用铸造和机加工方式实现，液压阀通用性差，铸造和加工过程中只要有一个孔道出现瑕疵即整个阀体报废。

此外，阀芯与阀体的装配精度要求较高，既要满足阀芯工作过程中的泄漏要求，又要考虑由于阀芯变形所产生的卡涩现象，大大增加了液压阀的设计难度、加工成本和生产周期，极大地限制了其推广与使用。

本发明基于模块化思想，采用分片式结构，将主油路与反馈控制油路分开布置，设计了一款用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀。

发明内容

针对以上问题，本发明的目的在于提供一种适用于田间作业环境的用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其工作可靠、加工工艺简单、操作控制方便。

为了达到上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其包括提升控制回路和多路输出控制回路，

其中，在所述提升控制回路中，第一球形梭阀21包括两个进油口和一个出油口，其中一个进油口用作外部负载反馈进油口LS_IN，LS_OUT作为出油口用作负载反馈出油口，另一个进油口除与两位三通比例换向阀9的压力反馈口相通外，还通过一个固定阻尼孔与第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口相通，此外，第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口通过另外一个固定阻尼孔与回油口T相通；P、A₁依次为进油口和负载输出油口，压力油经进油口P进入第一定差减压阀11的进油口，随后经第一定差减压阀11的出油口一部分通过其内部反馈油道进入第一定差减压阀11的无弹簧端压力反馈口，另一部分进入两位三通比例换向阀9的进油口，最终通过两位三通比例换向阀9的出油口到达负载输出口A₁；溢流阀2与两位两通比例换向阀3两者的进油口与负载输出油口A₁相通，两者的出油口与回油口T相通；

所述多路输出控制回路中，第二球形梭阀22和第三球形梭阀23各包括两个进油口和一个出油口，第二球形梭阀22的其中一个进油口用作外部负载反馈进油口LS_IN，LS_OUT作为出油口用作负载反馈出油口，另一个进油口除与第三球形梭阀23的出油口相通外，还通过一个固定阻尼孔与第二定差减压阀12的有弹簧端压力反馈口相通，第三球形梭阀23的其余两个进油口分别与初级负载输出口A₂₁和B₂₁相通；P和T分别为进油口和回油口，压力油经进油口P进入第二定差减压阀12的进油口，随后经第二定差减压阀12的出油口一部分通过其内部反馈油道进入第二定差减压阀12的无弹簧端压力反馈口，另一部分进入比例液动换向阀7的进油口，最终通过比例液动换向阀7的换向出油口到达初级负载输出口A₂₁和B₂₁；比例液动换向阀7的出油口与回油口T相通，比例液动换向阀7的两个液压先导换向油口分别与第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的出油口相通，并通过第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的内部反馈油道进入各自的有弹簧端压力反馈口，第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的进油口对应相连，并与进油口P相通；第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的回油口对应相连，并与回油口T相通，通过其内部反馈油道进入各自的无弹簧端压力反馈口；

所述提升控制回路中的油路一部分布置于前盖板6中，另一部分布置于提升控制回路夹板5中，多路输出控制回路中的油路一部分布置于后盖板10中，另一部分布置于多路输出控制回路夹板8中，多功能螺纹插装阀的主体通过四根螺纹杆连接，连接顺序依次为前盖板6、提升控制回路夹板5、多路输出控制回路夹板8和后盖板10；进油口P和回油口T在两种回路夹板中垂直贯通，并保持位置一致，在提升控制回路夹板5与前盖板6和多路输出控制回路夹板8的连接面处，分别垂直布置负载反馈输出油口LS_OUT和外部负载反馈进油口LS_IN，在多路输出控制回路夹板8与后盖板10和提升控制回路夹板5的连接面处，分别垂直布置外部负载反馈进油口LS_IN和负载反馈输出油口LS_OUT，两回路夹板的外部负载反馈进油口LS_IN和负载反馈输出油口LS_OUT首尾相连，最终通过前盖板6输出到变量泵；

其中多路输出控制回路夹板8可与功能切换模块连接。

所述功能切换模块为平衡阀块功能模块，其中，初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第一平衡阀13和第二平衡阀14的进油口相通，此外，初级负载输出口A₂₁与第二平衡阀14内部的液压先导口相通，初级负载输出口B₂₁与第一平衡阀13内部的液压先导口相通，第一平衡阀13和第二平衡阀14的出油口分别用作末级负载输出口A₂₂、B₂₂。

所述功能切换模块为安全阀块功能模块，其中，初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第一安全阀15和第二安全阀16的进油口相通后，分别用作末级负载输出口A₂₂、B₂₂，第一安全阀15和第二安全阀16的出油口与回油口T相通。

所述功能切换模块为锁紧浮动阀块功能模块，其中，第一液控单向阀18和第一两位两通电磁换向阀17的进油口与初级负载输出口A₂₁相通，两者的出油口相通后用作末级负载输出口A₂₂，第二液控单向阀19和第二两位两通电磁换向阀20的进油口与初级负载输出口B₂₁相通，两者的出油口相通后用作末级负载输出口B₂₂，此外，第一液控单向阀18内部的液压先导口与初级负载输出口B₂₁相通，第二液控单向阀19内部的液压先导口与初级负载输出口A₂₁相通。

在所述提升控制回路的夹板装配中，提升控制回路中的油路包括提升控制回路夹板内部油路和前盖板6内部油路两部分，其中提升控制回路夹板内部油路包括由进油口P依次经第一定差减压阀11和两位三通比例换向阀9的进油口和出油口到达负载输出油口A₁的油路、两位两通比例换向阀3和溢流阀2的出油口与回油口T连通的油路以及第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口经一个固定阻尼孔与回油口T连通的油路；前盖板6内部油路包括溢流阀2和两位两通比例换向阀3的进油口与负载输出油口A₁连通的油路以及第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口经另一个固定阻尼孔分别与第一球形梭阀21内部负载反馈进油口和两位三通比例换向阀9压力反馈口连通的油路；

其中，所述进油口P和回油口T垂直贯通于提升控制回路夹板5的连接面，负载反馈出油口LS_OUT垂直布置于提升控制回路夹板5与前盖板6的连接面，负载输出油口A₁布置于夹板上侧面，两位两通比例换向阀3和溢流阀2布置于夹板左侧面，第一定差减压阀11和两位三通比例换向阀9布置于夹板右侧面，第一球形梭阀21从上侧面装入夹板内部。

在所述多路输出控制回路的夹板装配中，多路输出控制回路中的油路包括多路输出控制回路夹板内部油路和后盖板10内部油路两部分，其中多路输出控制回路夹板内部油路包括由进油口P依次经第二定差减压阀12和比例液动换向阀7的进油口和出油口到达初级负载输出口A₂₁和B₂₁的油路、比例液动换向阀7液压先导换向油口分别与第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的出油口连通的油路、第二球形梭阀22进油口经固定阻尼孔与第二定差减压阀12的有弹簧端压力反馈口连通的油路以及第二球形梭阀22进油口与第三球形梭阀23出油口连通的油路；后盖板10内部油路包括比例液动换向阀7回油口与回油口T连通的油路、第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的进油口和回油口依次与进油口P和回油口T连通的油路以及初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第三球形梭阀23的两个进油口连通的油路；

其中，所述进油口P和回油口T垂直贯通于多路输出控制回路夹板8的连接面，负载反馈出油口LS_OUT垂直布置于多路输出控制回路夹板8与提升控制回路夹板5的连接面，初级负载输出口A₂₁、B₂₁以及第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4布置于夹板左侧面，比例液动换向阀7布置于夹板上侧面，第二定差减压阀12布置于夹板右侧面，第二球形梭阀22和第三球形梭阀23分别从上侧面和右侧面装入夹板内部。

所述提升控制回路设计的最高工作压力为25Mpa，额定流量为80L/Min。

所述多路输出控制回路设计的最高工作压力为25Mpa，额定流量为80L/Min。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明提高了电液悬挂液压***的可适应性，具有设计周期短、安装维护方便、泄漏少、振动小、工作可靠、利于实现典型液压***的集成化和标准化的优点；增加了现场添加和更改回路的柔性，能够取代传统的液压集成块，为重型拖拉机电液提升器性能试验提供极大便利；加工工艺简单，取代现有复杂昂贵的铸造工艺，拆装维护容易，批量生产时，硬件成本低。

附图说明

图1a为提升控制回路的原理图；

图1b为多路输出控制回路的原理图；

图2a为带平衡阀块功能模块的多路输出控制回路原理图；

图2b为带安全阀块功能模块的多路输出控制回路原理图；

图2c为带锁紧浮动阀块功能模块的多路输出控制回路原理图；

图3为多功能螺纹插装阀的主体示意图；

图4为提升控制回路夹板装配图；

图5为多路输出控制回路夹板装配图；

图6为前盖板外观示意图；

图7为后盖板外观示意图；

图8为功能切换模块中的平衡阀块示意图；

图9为功能切换模块中的安全阀块示意图；

图10为功能切换模块中的锁紧浮动阀块示意图。

【主要组件符号说明】

1第一比例减压溢流阀

2溢流阀

3两位两通比例换向阀

4第二比例减压溢流阀

5提升控制回路夹板

6前盖板

7比例液动换向阀

8多路输出控制回路夹板

9两位三通比例换向阀

10后盖板

11第一定差减压阀

12第二定差减压阀

13第一平衡阀

14第二平衡阀

15第一安全阀

16第二安全阀

17第一两位两通电磁换向阀

18第一液控单向阀

19第二液控单向阀

20第二两位两通电磁换向阀

21第一球形梭阀

22第二球形梭阀

23第三球形梭阀

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。

本发明的用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀适用于带有变量泵的负载反馈液压***，可用于不同工作负载控制，如单作用液压缸、双作用液压缸和液压马达。

如图3所示，为本发明的多功能螺纹插装阀的主体示意图，所述多功能螺纹插装阀包括提升控制回路和多路输出控制回路，针对不同的负载工作场合，本发明还增加了功能切换模块。

其中，如图1a所示，为所述提升控制回路的示意图，该提升控制回路用于拖拉机提升臂单作用液压缸升降控制，设计的最高工作压力为25Mpa，额定流量为80L/Min。

其中，第一球形梭阀21包括两个进油口和一个出油口，其中一个进油口用作外部负载反馈进油口LS_IN，出油口LS_OUT用作负载反馈出油口，另一个进油口除与两位三通比例换向阀9的压力反馈口相通外，还通过一个固定阻尼孔与第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口相通，缓解了两位三通比例换向阀9的反馈口压力对第一定差减压阀11阀芯的冲击。此外，第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口通过另外一个固定阻尼孔与回油口T相通，防止压力补偿过程中第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口阻塞。P、A₁依次为进油口和负载输出油口，压力油经进油口P进入第一定差减压阀11的进油口，随后经第一定差减压阀11的出油口，一部分经一个固定阻尼孔通过其内部反馈油道进入第一定差减压阀11的无弹簧端压力反馈口，另一部分进入两位三通比例换向阀9的进油口，最终通过两位三通比例换向阀9的出油口到达负载输出口A₁。溢流阀2与两位两通比例换向阀3两者的进油口与负载输出油口A₁相通，两者的出油口与回油口T相通，溢流阀2开启压力为20Mpa，常态时关闭，过载时连通负载输出油口A₁和回油口T，具有安全保护功能。两位两通比例换向阀3和两位三通比例换向阀9在断电的情况下，内部单向阀锁止，防止油液回流。第一定差减压阀11将供油压力和负载压力之间的压差维持在1.1Mpa范围内，通过第一球形梭阀21将两位三通比例换向阀9的反馈口压力与外部负载压力进行比较，将较高压力经负载反馈出油口LS_OUT反馈到变量泵中，使得变量泵的工作压力随最大负载压力的变化而变化，具有负载敏感功能，降低了***的功耗。

如图4所示，为所述提升控制回路的夹板装配图，其中，所述进油口P和回油口T垂直贯通于提升控制回路夹板5的连接面，负载反馈出油口LS_OUT垂直布置于提升控制回路夹板5与前盖板6的连接面，负载输出油口A₁布置于夹板上侧面，两位两通比例换向阀3和溢流阀2布置于夹板左侧面，第一定差减压阀11和两位三通比例换向阀9布置于夹板右侧面，第一球形梭阀21从上侧面装入夹板内部。

提升控制回路中的油路包括提升控制回路夹板内部油路和前盖板6内部油路两部分，其中提升控制回路夹板内部油路包括由进油口P依次经第一定差减压阀11和两位三通比例换向阀9的进油口和出油口到达负载输出油口A₁的油路、两位两通比例换向阀3和溢流阀2的出油口与回油口T连通的油路以及第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口经一个固定阻尼孔与回油口T连通的油路；前盖板6内部油路包括溢流阀2和两位两通比例换向阀3的进油口与负载输出油口A₁连通的油路，第一定差减压阀11的有弹簧端压力反馈口经另一个固定阻尼孔分别与第一球形梭阀21内部负载反馈进油口和两位三通比例换向阀9压力反馈口连通的油路。

如图1b所示，为多路输出控制回路的示意图，所述多路输出控制回路用于对液压源进行液力多路输出控制，设计的最高工作压力为25Mpa，额定流量为80L/Min。

其中，第二球形梭阀22和第三球形梭阀23各包括两个进油口和一个出油口，第二球形梭阀22的其中一个进油口用作外部负载反馈进油口LS_IN，出油口LS_OUT用作负载反馈出油口，另一个进油口除与第三球形梭阀23的出油口相通外，还通过一个固定阻尼孔与第二定差减压阀12的有弹簧端压力反馈口相通，缓解了负载反馈压力对第二定差减压阀12阀芯的冲击。第三球形梭阀23的其余两个进油口分别与初级负载输出口A₂₁和B₂₁相通。P和T分别为进油口和回油口，压力油经进油口P进入第二定差减压阀12的进油口，随后经第二定差减压阀12的出油口一部分经一个固定阻尼孔通过其内部反馈油道进入第二定差减压阀12的无弹簧端压力反馈口，另一部分进入比例液动换向阀7的进油口，最终通过比例液动换向阀7的换向出油口到达初级负载输出口A₂₁和B₂₁。比例液动换向阀7的出油口与回油口T相通，比例液动换向阀7的两个液压先导换向油口分别与第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的出油口相通，并通过第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的内部反馈油道进入各自的有弹簧端压力反馈口。第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的进油口对应相连，并与进油口P相通；第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的回油口对应相连，并与回油口T相通，通过其内部反馈油道进入各自的无弹簧端压力反馈口。第二定差减压阀12将供油压力和负载压力之间的压差维持在1.1Mpa范围内，实现负载压力补偿功能，比例液动换向阀7、第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4共同实现负载换向功能，第三球形梭阀23用于比较初级负载输出口A₂₁和B₂₁的压力，并将较高压力作为第二球形梭阀22的内部负载反馈输入与外部负载反馈输入的压力进行比较，最终将最高的负载压力反馈至变量泵，实现负载敏感功能，降低了***的功耗。

如图5所示，为所述多路输出控制回路的夹板装配图，其中，所述进油口P和回油口T垂直贯通于多路输出控制回路夹板8的连接面，负载反馈出油口LS_OUT垂直布置于多路输出控制回路夹板8与提升控制回路夹板5的连接面，初级负载输出口A₂₁、B₂₁以及第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4布置于夹板左侧面，比例液动换向阀7布置于夹板上侧面，第二定差减压阀12布置于夹板右侧面，第二球形梭阀22和第三球形梭阀23分别从上侧面和右侧面装入夹板内部。

多路输出控制回路中的油路包括多路输出控制回路夹板内部油路和后盖板10内部油路两部分，其中多路输出控制回路夹板内部油路包括由进油口P依次经第二定差减压阀12和比例液动换向阀7的进油口和出油口到达初级负载输出口A₂₁和B₂₁的油路、比例液动换向阀7的液压先导换向油口分别与第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的出油口连通的油路、第二球形梭阀22进油口经固定阻尼孔与第二定差减压阀12的有弹簧端压力反馈口连通的油路以及第二球形梭阀22进油口与第三球形梭阀23出油口连通的油路；后盖板10内部油路包括比例液动换向阀7回油口与回油口T连通的油路、第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的进油口相连并与进油口P相通的油路，第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4的回油口相连并与回油口T连通的油路，以及初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第三球形梭阀23的两个进油口连通的油路。

所述提升控制回路中的油路一部分布置于前盖板6中，另一部分布置于提升控制回路夹板5中，多路输出控制回路中的油路一部分布置于后盖板10中，另一部分布置于多路输出控制回路夹板8中，多功能螺纹插装阀的主体通过四根螺纹杆连接，连接顺序依次为前盖板6、提升控制回路夹板5、多路输出控制回路夹板8和后盖板10。进油口P和回油口T在两种回路夹板中垂直贯通，并保持位置一致，在提升控制回路夹板5与前盖板6和多路输出控制回路夹板8的连接面处，分别垂直布置负载反馈输出油口LS_OUT和外部负载反馈进油口LS_IN，在多路输出控制回路夹板8与后盖板10和提升控制回路夹板5的连接面处，分别垂直布置外部负载反馈进油口LS_IN和负载反馈输出油口LS_OUT，两回路夹板的外部负载反馈进油口LS_IN和负载反馈输出油口LS_OUT首尾相连，最终通过前盖板6输出到变量泵，实现负载敏感功能。

多路输出控制回路夹板8可与功能切换模块连接实现对不同工作负载的控制。

如图2a所示，为带平衡阀块功能模块的多路输出控制回路示意图，其中，初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第一平衡阀13和第二平衡阀14的进油口相通，此外，初级负载输出口A₂₁与第二平衡阀14内部的液压先导口相通，初级负载输出口B₂₁与第一平衡阀13内部的液压先导口相通，第一平衡阀13和第二平衡阀14的出油口分别用作末级负载输出口A₂₂、B₂₂。图8为功能切换模块中的平衡阀块示意图，第一平衡阀13和第二平衡阀14布置于阀块上侧面，多路输出控制回路夹板8上的初级负载输出口A₂₁和B₂₁通过平衡阀块正后面的两个进油口分别与第一平衡阀13和第二平衡阀14的进油口接通，末级负载输出油口A₂₂、B₂₂布置于平衡阀块正前面。

如图2b所示，为带安全阀块功能模块的多路输出控制回路示意图，其中，初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第一安全阀15和第二安全阀16的进油口相通后，分别用作末级负载输出口A₂₂、B₂₂，第一安全阀15和第二安全阀16的出油口与回油口T相通；图9为功能切换模块中的安全阀块示意图，第一安全阀15和第二安全阀16布置于阀块上侧面，多路输出控制回路夹板8上的初级负载输出口A₂₁和B₂₁通过安全阀块正后面的两个进油口分别与第一安全阀15和第二安全阀16的进油口接通，安全阀块右侧面的回油口T接入到前盖板6上侧面的回油口T，末级负载输出油口A₂₂、B₂₂布置于阀块正前面。

如图2c所示，为带锁紧浮动阀块功能模块的多路输出控制回路示意图，其中，第一液控单向阀18和第一两位两通电磁换向阀17的进油口与初级负载输出口A₂₁相通，两者的出油口相通后用作末级负载输出口A₂₂，第二液控单向阀19和第二两位两通电磁换向阀20的进油口与初级负载输出口B₂₁相通，两者的出油口相通后用作末级负载输出口B₂₂，此外，第一液控单向阀18内部的液压先导口与初级负载输出口B₂₁相通，第二液控单向阀19内部的液压先导口与初级负载输出口A₂₁相通；图10为功能切换模块中的锁紧浮动阀块示意图，第一液控单向阀18和第二液控单向阀19布置于阀块右侧面，多路输出控制回路夹板8上的初级负载输出口A₂₁和B₂₁通过锁紧浮动阀块正前面的两个进油口分别与第一液控单向阀18和第二液控单向阀19的进油口接通，第一两位两通电磁换向阀17和第二两位两通电磁换向阀20分别布置于阀块上侧面和下侧面，末级负载输出油口A₂₂、B₂₂布置于阀块左侧面。

本发明的用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀在工作时，其中：

在所述提升控制回路中，工作前，两位两通比例换向阀3和两位三通比例换向阀9处于断电状态。当两位三通比例换向阀9通电时，其右位工作，由变量泵输出的压力油经第一定差减压阀11减压后进入两位三通比例换向阀9，其中一部分用于反馈负载压力，经固定阻尼孔到达第一定差减压阀11的压力反馈口，与此同时，***内的负载压力经第一球形梭阀21与外部***回路负载压力进行比较，将最大负载压力反馈至变量泵，使其输出压力随负载压力变化而变化；另一部分经A₁口用于负载输出，此时提升臂液压缸伸出，提升悬挂农具，提升速度不受负载压力变化影响，只与两位三通比例换向阀9开度有关。两位三通比例换向阀9断电后，锁止悬挂农具，油液流向从P到A₁；当两位两通比例换向阀3通电后，其左位工作，油液经负载输出口A₁和两位两通比例换向阀3回油箱，此时提升臂液压缸缩回，悬挂农具下降，下降速度可通过改变两位两通比例换向阀3的阀口开度进行调节，油液流向从A₁到T。

在多路输出控制回路中，工作前，第一比例减压溢流阀1和第二比例减压溢流阀4处于断电状态，比例液动换向阀7处于中位，初级负载输出口A₂₁、B₂₁与回油口T相连，当第一比例减压溢流阀1通电时，其左位工作，由变量泵输出的压力油进入第一比例减压溢流阀1，进而到达比例液动换向阀7液压先导口，使其左位工作，油液经功能切换区域和外部负载后流回油箱，油液流向为从P到A₂₁和从B₂₁到T；同理，当第二比例减压溢流阀4通电时，其右位工作，工作过程同上，油液流向为从P到B₂₁和从A₂₁到T。***中负载压力通过第三球形梭阀23经固定阻尼孔到达第二定差减压阀12压力反馈口，与此同时，***内的负载压力通过第二球形梭阀22与外部***负载压力进行比较，经将最大负载压力反馈至变量泵，使其输出压力随负载压力变化而变化，负载输出流量只与比例液动换向阀7的阀口开度有关，不受负载压力变化影响。

在功能切换区域中，当初级负载输出口A₂₁、B₂₁各自与第一平衡阀13和第二平衡阀14的进油口连通时，假如液控换向阀7左位工作，第一平衡阀13内的单向阀打开，末级负载输出口A₂₂出油，同时负载压力油通过第二平衡阀14内部的液压先导口打开第二平衡阀14内的溢流阀，末级负载输出口B₂₂回油，反之亦然，可用于液压马达和双作用液压缸控制，具有制动和过载保护功能；当初级负载输出口A₂₁、B₂₁各自接通第一安全阀15和第二安全阀16的进油口时，可作为末级负载输出口A₂₂、B₂₂，将第一安全阀15和第二安全阀16的出油口与回油口T相连，当末级负载输出口A₂₂、B₂₂压力过高时，第一安全阀15和第二安全阀16打开，高压油溢流回油箱，可用于无静载液压缸控制，具有过载保护功能；当初级负载输出口A₂₁、B₂₁各自接通第一液控单向阀18与第一两位两通电磁换向阀17的进油口以及第二液控单向阀19与第二两位两通电磁换向阀20的进油口时，当第一两位两通电磁换向阀17和第二两位两通电磁换向阀20断电时，末级负载输出油口A₂₂、B₂₂处于锁紧状态，反之处于浮动状态，假如液控换向阀7右位工作，第二液控单向阀19打开，末级负载输出油口B₂₂口进油，负载压力油通过第一液控单向阀18内部的液压先导口打开第一液控单向阀18，末级负载输出油口A₂₂口回油，反之亦然，可用于双作用缸控制，具有锁紧和浮动功能。

Claims (8)

1.一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其特征在于：

其包括提升控制回路和多路输出控制回路，

其中，在所述提升控制回路中，第一球形梭阀(21)包括两个进油口和一个出油口，其中一个进油口用作外部负载反馈进油口LS_IN，LS_OUT作为出油口用作负载反馈出油口，另一个进油口除与两位三通比例换向阀(9)的压力反馈口相通外，还通过一个固定阻尼孔与第一定差减压阀(11)的有弹簧端压力反馈口相通，此外，第一定差减压阀(11)的有弹簧端压力反馈口通过另外一个固定阻尼孔与回油口T相通；P、A₁依次为进油口和负载输出油口，压力油经进油口P进入第一定差减压阀(11)的进油口，随后经第一定差减压阀(11)的出油口一部分通过其内部反馈油道进入第一定差减压阀(11)的无弹簧端压力反馈口，另一部分进入两位三通比例换向阀(9)的进油口，最终通过两位三通比例换向阀(9)的出油口到达负载输出口A₁；溢流阀(2)与两位两通比例换向阀(3)两者的进油口与负载输出油口A₁相通，两者的出油口与回油口T相通；

所述多路输出控制回路中，第二球形梭阀(22)和第三球形梭阀(23)各包括两个进油口和一个出油口，第二球形梭阀(22)中的一个进油口用作外部负载反馈进油口LS_IN，LS_OUT作为出油口用作负载反馈出油口，另一个进油口除与第三球形梭阀(23)的出油口相通外，还通过一个固定阻尼孔与第二定差减压阀(12)的有弹簧端压力反馈口相通，第三球形梭阀(23)的其余两个进油口分别与初级负载输出口A₂₁和B₂₁相通；P和T分别为进油口和回油口，压力油经进油口P进入第二定差减压阀(12)的进油口，随后经第二定差减压阀(12)的出油口一部分通过其内部反馈油道进入第二定差减压阀(12)的无弹簧端压力反馈口，另一部分进入比例液动换向阀(7)的进油口，最终通过比例液动换向阀(7)的换向出油口到达初级负载输出口A₂₁和B₂₁；比例液动换向阀(7)的出油口与回油口T相通，比例液动换向阀(7)的两个液压先导换向油口分别与第一比例减压溢流阀(1)和第二比例减压溢流阀(4)的出油口相通，并通过第一比例减压溢流阀(1)和第二比例减压溢流阀(4)的内部反馈油道进入各自的有弹簧端压力反馈口，第一比例减压溢流阀(1)和第二比例减压溢流阀(4)的进油口对应相连，并与进油口P相通；第一比例减压溢流阀(1)和第二比例减压溢流阀(4)的回油口对应相连，并与回油口T相通，通过其内部反馈油道进入各自的无弹簧端压力反馈口；

所述提升控制回路中的油路一部分布置于前盖板(6)中，另一部分布置于提升控制回路夹板(5)中，多路输出控制回路中的油路一部分布置于后盖板(10)中，另一部分布置于多路输出控制回路夹板(8)中，多功能螺纹插装阀的主体通过四根螺纹杆连接，连接顺序依次为前盖板(6)、提升控制回路夹板(5)、多路输出控制回路夹板(8)和后盖板(10)；进油口P和回油口T在两种回路夹板中垂直贯通，位置保持一致，在提升控制回路夹板(5)与前盖板(6)和多路输出控制回路夹板(8)的连接面处，分别垂直布置负载反馈输出油口LS_OUT和外部负载反馈进油口LS_IN，在多路输出控制回路夹板(8)与后盖板(10)和提升控制回路夹板(5)的连接面处，分别垂直布置外部负载反馈进油口LS_IN和负载反馈输出油口LS_OUT，两回路夹板的外部负载反馈进油口LS_IN和负载反馈输出油口LS_OUT首尾相连，最终通过前盖板(6)输出到变量泵；

其中多路输出控制回路夹板(8)与功能切换模块连接。

2.如权利要求1所述的一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其特征在于：

所述功能切换模块为平衡阀块功能模块，其中，初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第一平衡阀(13)和第二平衡阀(14)的进油口相通，此外，初级负载输出口A₂₁与第二平衡阀(14)内部的液压先导口相通，初级负载输出口B₂₁与第一平衡阀(13)内部的液压先导口相通，第一平衡阀(13)和第二平衡阀(14)的出油口分别用作末级负载输出口A₂₂、B₂₂。

3.如权利要求1所述的一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其特征在于：

所述功能切换模块为安全阀块功能模块，其中，初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第一安全阀(15)和第二安全阀(16)的进油口相通后，分别用作末级负载输出口A₂₂、B₂₂，第一安全阀(15)和第二安全阀(16)的出油口与回油口T相通。

4.如权利要求1所述的一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其特征在于：

所述功能切换模块为锁紧浮动阀块功能模块，其中，第一液控单向阀(18)和第一两位两通电磁换向阀(17)的进油口与初级负载输出口A₂₁相通，两者的出油口相通后用作末级负载输出口A₂₂，第二液控单向阀(19)和第二两位两通电磁换向阀(20)的进油口与初级负载输出口B₂₁相通，两者的出油口相通后用作末级负载输出口B₂₂，此外，第一液控单向阀(18)内部的液压先导口与初级负载输出口B₂₁相通，第二液控单向阀(19)内部的液压先导口与初级负载输出口A₂₁相通。

5.如权利要求1-4之一所述的一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其特征在于：

在所述提升控制回路的夹板装配中，提升控制回路中的油路包括提升控制回路夹板内部油路和前盖板(6)内部油路两部分，其中提升控制回路夹板内部油路包括由进油口P依次经第一定差减压阀(11)和两位三通比例换向阀(9)的进油口和出油口到达负载输出油口A₁的油路、两位两通比例换向阀(3)和溢流阀(2)的出油口与回油口T连通的油路以及第一定差减压阀(11)的有弹簧端压力反馈口经一个固定阻尼孔与回油口T连通的油路；前盖板(6)内部油路包括溢流阀(2)和两位两通比例换向阀(3)的进油口与负载输出油口A₁连通的油路以及第一定差减压阀(11)的有弹簧端压力反馈口经另一个固定阻尼孔分别与第一球形梭阀(21)内部负载反馈进油口和两位三通比例换向阀(9)压力反馈口连通的油路；

其中，所述进油口P和回油口T垂直贯通于提升控制回路夹板(5)的连接面，负载反馈出油口LS_OUT垂直布置于提升控制回路夹板(5)与前盖板(6)的连接面，负载输出油口A₁布置于夹板上侧面，两位两通比例换向阀(3)和溢流阀(2)布置于夹板左侧面，第一定差减压阀(11)和两位三通比例换向阀(9)布置于夹板右侧面，第一球形梭阀(21)从上侧面装入夹板内部。

6.如权利要求1-4之一所述的一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其特征在于：

在所述多路输出控制回路的夹板装配中，多路输出控制回路中的油路包括多路输出控制回路夹板内部油路和后盖板(10)内部油路两部分，其中多路输出控制回路夹板内部油路包括由进油口P依次经第二定差减压阀(12)和比例液动换向阀(7)的进油口和出油口到达初级负载输出口A₂₁和B₂₁的油路、比例液动换向阀(7)液压先导换向油口分别与第一比例减压溢流阀(1)和第二比例减压溢流阀(4)的出油口连通的油路、第二球形梭阀(22)进油口经固定阻尼孔与第二定差减压阀(12)的有弹簧端压力反馈口连通的油路以及第二球形梭阀(22)进油口与第三球形梭阀(23)出油口连通的油路；后盖板(10)内部油路包括比例液动换向阀(7)回油口与回油口T连通的油路、第一比例减压溢流阀(1)和第二比例减压溢流阀(4)的进油口和回油口依次与进油口P和回油口T连通的油路以及初级负载输出口A₂₁、B₂₁分别与第三球形梭阀(23)的两个进油口连通的油路；

其中，所述进油口P和回油口T垂直贯通于多路输出控制回路夹板(8)的连接面，负载反馈出油口LS_OUT垂直布置于多路输出控制回路夹板(8)与提升控制回路夹板(5)的连接面，初级负载输出口A₂₁、B₂₁以及第一比例减压溢流阀(1)和第二比例减压溢流阀(4)布置于夹板左侧面，比例液动换向阀(7)布置于夹板上侧面，第二定差减压阀(12)布置于夹板右侧面，第二球形梭阀(22)和第三球形梭阀(23)分别从上侧面和右侧面装入夹板内部。

7.如权利要求1-4之一所述的一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其特征在于：

所述提升控制回路设计的最高工作压力为25Mpa，额定流量为80L/Min。

8.如权利要求1-4之一所述的一种用于重型拖拉机电液提升器的多功能螺纹插装阀，其特征在于：

所述多路输出控制回路设计的最高工作压力为25Mpa，额定流量为80L/Min。