CN104174578A - 铁制结构零件的防腐处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了铁制结构零件的防腐处理方法,主要包括:采用吸入式干喷砂机,对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理;一次喷砂处理后,使用熟化20-30分钟的环氧富锌涂料,进行二次喷涂处理;环氧富锌涂料,具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8:6:10.5:3:2的体积份数混合而成,需静置30分钟进行熟化;二次喷涂处理后,使用清漆,进行三次刷漆,自然干燥后即完成本次防腐处理;清漆,具体为油基清漆和树脂清漆按5:7的体积份数混合而成。本发明所述铁制结构零件的防腐处理方法,可以克服现有技术中防腐能力差、成本高和环保性差等缺陷,以实现防腐能力好、成本低和环保性好的优点。
Description
技术领域
本发明涉及铁制结构技术领域,具体地,涉及铁制结构零件的防腐处理方法。
背景技术
铁制结构零件一般由铁制成,遇水遇潮容易生锈。例如,铁制结构机壳由外机壳和内机壳组成,外机壳由圆筒和加强筋板焊接而成,内机壳的外圆加工出沿圆周方向的水槽,机壳材料为碳钢,铁制结构在使用、贮存过程中冷却水容易腐蚀机壳导致生锈,锈絮堵塞进出水管,致使铁制结构不能正常工作。
目前为止国内外铁制结构零件尚未做防腐处理,只是采用特殊的对冷却液,但成本较高。为保证铁制结构零件正常工作,需要对铁制结构零件进行防腐处理,喷涂合适的防腐涂料,避免冷却水对碳钢铁制结构零件的腐蚀。
在实现本发明的过程中,发明人发现现有技术中至少存在防腐能力差、成本高和环保性差等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于,针对上述问题,提出铁制结构零件的防腐处理方法,以实现防腐能力好、成本低和环保性好的优点。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案是:铁制结构零件的防腐处理方法,主要包括:
a、采用吸入式干喷砂机,对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理;
b、一次喷砂处理后,使用熟化20-30分钟的环氧富锌涂料,进行二次喷涂处理;所述环氧富锌涂料,具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8:6:10.5:3:2的体积份数混合而成,需静置30分钟进行熟化;
所述二次喷涂处理的操作,具体包括:
用压力为1.2-4.5kg/㎝2的手持喷枪对一次喷砂处理后的铁制结构零件外表面进行喷涂,喷枪与被涂物表面之间具有22度的倾角,枪嘴到被涂物表面距离为6-15cm;第一道干膜厚度为40±5μm,第一道干膜表面变干后,立即喷第二道;第二道干膜厚度为60±5μm,第二道干膜表面变干后,立即喷第三道;第三道干膜厚度为80±5μm,第三道干膜表面变干后,立即喷第四道,第四道干膜厚度为10±5μm;
c、二次喷涂处理后,使用清漆,进行三次刷漆,自然干燥后即完成本次防腐处理;所述清漆,具体为油基清漆和树脂清漆按5:7的体积份数混合而成。
本发明各实施例的铁制结构零件的防腐处理方法,由于主要包括:采用吸入式干喷砂机,对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理;一次喷砂处理后,使用熟化20-30分钟的环氧富锌涂料,进行二次喷涂处理;环氧富锌涂料,具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8:6:10:5:3:2的体积份数混合而成,需静置30分钟进行熟化;二次喷涂处理后,使用清漆,进行三次刷漆,自然干燥后即完成本次防腐处理;清漆,具体为油基清漆和树脂清漆按5:7的体积份数混合而成;可以防止铁制结构零件因生锈而影响使用寿命;从而可以克服现有技术中防腐能力差、成本高和环保性差的缺陷,以实现防腐能力好、成本低和环保性好的优点。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述,并且,部分地从说明书中变得显而易见,或者通过实施本发明而了解。
下面通过实施例,对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明,并不用于限定本发明。
根据本发明实施例,提供了铁制结构零件的防腐处理方法。
本实施例的铁制结构零件的防腐处理方法,主要包括:
a、采用吸入式干喷砂机,对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理;
b、一次喷砂处理后,使用熟化20-30分钟的环氧富锌涂料,进行二次喷涂处理;环氧富锌涂料,具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8:6:10.5:3:2的体积份数混合而成,需静置30分钟进行熟化;
二次喷涂处理的操作,具体包括:
用压力为1.2-4.5kg/㎝2的手持喷枪对一次喷砂处理后的铁制结构零件外表面进行喷涂,喷枪与被涂物表面之间具有22度的倾角,枪嘴到被涂物表面距离为6-15cm;第一道干膜厚度为40±5μm,第一道干膜表面变干后,立即喷第二道;第二道干膜厚度为60±5μm,第二道干膜表面变干后,立即喷第三道;第三道干膜厚度为80±5μm,第三道干膜表面变干后,立即喷第四道,第四道干膜厚度为10±5μm;
c、二次喷涂处理后,使用清漆,进行三次刷漆,自然干燥后即完成本次防腐处理;清漆,具体为油基清漆和树脂清漆按5:7的体积份数混合而成。
上述实施例的铁制结构零件的防腐处理方法,可以解决现有铁制结构在使用、贮存过程中冷却水容易腐蚀机壳导致生锈,锈絮堵塞进出水管,致使铁制结构不能正常工作的技术问题。这样,通过对铁制结构零件进行防腐处理,喷涂合适的防腐涂料,避免水、空气和其他腐蚀液体对铁制结构零件的腐蚀,可以保证铁制结构正常工作。
上述实施例的铁制结构零件的防腐处理方法,施工环境温度微3℃-45℃,相对湿度微8-50%,施工环境洁净、无粉尘和油污。涂装设备采用空气喷涂,喷涂时使用带有搅拌器的压力罐和国产PQ-2型喷枪,喷枪口径1.3-1.9mm,设备必须为水性专用。基材的表面处理:钢结构表面经喷砂处理达到Sa2.5级以上,粗糙度达18-23微米;为防止钢材生锈,一般3小时内喷涂完毕。涂料配制:甲组份(液):乙组份(粉)=2:6;底材温度要求高于12℃,在搅拌甲组份溶液的同时,缓慢均匀加入锌粉,绝不能将甲组份溶液倒入锌粉中再搅拌;搅拌时间3-8分钟,搅拌完成后,涂料静置熟化30分钟,再把涂料搅拌均匀进行涂装,如出现流挂现象,可适当延长熟化时间和适当减少乳化液配比。涂装采用喷涂三次方式,喷涂漆膜厚度依次为80±5μm、60±5μm、80±5μm;整压力罐的压力为1.5-6kg/㎝2,手持喷枪与被涂物表面始终垂直,枪嘴到被涂物表面距离为6-15cm,采用均匀、同向的湿喷涂,每次覆盖前一次的1/4~1/3,第一道干膜厚度为40±5μm,第一道表干后应立即喷第二道,第二道干膜厚度为60±5μm,第二道表干后应立即喷第三道,第三道干膜厚度为80±5μm,应尽量缩短三道涂层之间的间隔时间,避免前一道涂层表面被污染。漆膜厚度检测:涂装20小时后用干膜测厚仪对涂层厚度进行检验,涂层85%的测量值不低于规定的干膜厚度,其余15%的测量值不低于规定膜厚的85%。
涂层厚度测量时,以钢构件为一测量单元,在特大构件表面上以8㎡为一测量单元,每个测量单元至少应选取三处基准表面,每个基准表面测量即8×8cm面积上对角线交插的6点平均值。表面积小于1.5㎡的构件,测量五点,取平均值。
最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.铁制结构零件的防腐处理方法,其特征在于,主要包括:
a、采用吸入式干喷砂机,对铁制结构零件的外表面进行一次喷砂处理;
b、一次喷砂处理后,使用熟化20-30分钟的环氧富锌涂料,进行二次喷涂处理;所述环氧富锌涂料,具体为环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯、增稠剂、溶剂按8:6:10.5:3:2的体积份数混合而成,需静置30分钟进行熟化;
所述二次喷涂处理的操作,具体包括:
用压力为1.2-4.5kg/㎝2的手持喷枪对一次喷砂处理后的铁制结构零件外表面进行喷涂,喷枪与被涂物表面之间具有22度的倾角,枪嘴到被涂物表面距离为6-15cm;第一道干膜厚度为40±5μm,第一道干膜表面变干后,立即喷第二道;第二道干膜厚度为60±5μm,第二道干膜表面变干后,立即喷第三道;第三道干膜厚度为80±5μm,第三道干膜表面变干后,立即喷第四道,第四道干膜厚度为10±5μm;
c、二次喷涂处理后,使用清漆,进行三次刷漆,自然干燥后即完成本次防腐处理;所述清漆,具体为油基清漆和树脂清漆按5:7的体积份数混合而成。
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CN109821688A (zh) * | 2019-03-07 | 2019-05-31 | 中国石化销售有限公司华南分公司 | 一种多功能桁架式石化储罐喷涂*** |
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