CN104157927B - 一种废旧动力电池全自动拆解设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种废旧动力电池全自动拆解设备，包括：1.上料机构，2.上料输送机，3.四工位拨料机构，4.分料输送机，5.切割装置，6.分离送料机构，7.分离机，8.外壳储料箱，9.电芯储料箱。沿着动力电池的行进方向，上料机构、上料输送机、四工位拨料机构、分料输送机、切割装置、分离送料机构和分离机依次设置，外壳储料箱和电芯储料箱分别与分离机相接。本发明还涉及一种废旧动力电池全自动拆解方法。本发明具有结构简单，拆解效率高的优点，采用了电极头端一次切割与电芯夹出于一体的电池机械拆解方式，属于动力电池回收处理领域。

Description

一种废旧动力电池全自动拆解设备和方法

技术领域

本发明涉及车用动力电池回收处理领域，特别涉及一种集电极头的切割和电芯夹出于一体的动力电池拆解设备和方法。

背景技术

随着环保问题越来越多地受到更多国家的关注，新能源汽车也不断地在更多的国家被研发推广。不过，值得注意的是，作为新能源汽车产业链中的重要组成部分，动力电池发展在提高性能的同时，回收与再利用模式的探索已成为一个不可忽视的问题。

最近一段时间，我国不断出现的严重空气污染，引起了老百姓及国家相关部门的高度重视。对此，有关专家表示，未来国家可能进一步加大对新能源汽车的政策支持。一旦电动汽车市场规模化启动，将给动力电池市场带来爆发式增长。

据了解，目前我国动力电池研究主要集中在提高其安全性能及使用寿命等方面，而回收利用环节却严重脱节。比如作为动力电池的锂离子电池不含汞、镉、铅等毒害大的重金属元素，但其正负极材料、电解质溶液等物质对环境还是有很大影响。有研究机构预测，随着电动车需求全面攀升，到2017年锂将供不应求。因此，应及早着手研究动力电池回收及再利用问题。

尽管目前动力电池回收的经济性不高，随着应用规模扩大，资源逐渐枯竭，回收利用环节将显示出极大价值。或许未来推动行业竞争的主要场所不再是锂资源开采，而是回收。

从目前欧美国家的情况来看，相关厂商正在大力推进动力电池回收利用研究，为大规模商业回收进行技术储备。例如，比利时优美科公司开发超高温技术，处理废旧锂电池。丰田汽车公司与优美科合作，拟对两款丰田汽车的锂离子电池进行回收。美国Toxco公司在液氮环境下低温冷冻电池使其材料的化学性质变得不活泼，然后拆解电池分离其中的材料。甚至还没有动力电池制造商的德国，也在着手研究回收网络体系建设。

其实，我国在这方面也有动作，但动静不大。《节能与新能源汽车产业发展规划》就明确提出，要制定动力电池回收利用管理办法，设定动力电池回收及再生企业准入条件。不过据了解，目前我国动力电池回收工作与新能源汽车发展不匹配，回收市场还未成形。

2008年***期间北京投入的50辆纯电动大客车电池已近报废期，如何处理替换下来的电池就已然摆在面前，成为一个正待解决的问题。

预计到2015年，国内动力电池累计报废重约在2万—4万吨左右。而到2020年前后，我国仅纯电动(含插电式)乘用车和混合动力乘用车动力电池的累计报废量将会达到12万—17万吨的规模。

动力电池是指具有较大电能容量和输出功率，可配置电动自行车、电动汽车、电动设备及工具驱动电源的电池；动力电池在回收拆解过程中存在的安全性影响因素和环境污染影响因素。由于动力电池能量高，拆解过程会产生高温，导致起火甚至发生***，因此需要采用专用的设备进行拆解，以减少废气、废液、废渣等污染的排放。

目前我国在动力电池拆解回收领域尚未有重大的突破，尚未有成熟的专用动力电池拆解设备。就目前来看，专门拆解动力电池的设备及方法比较稀少。

动力电池整体成立方体形，它的电芯位于电池外壳内，电池外壳的一端设有电极头，通过电极头将动力电池接入外部电路。拆解动力电池，需要将动力电池带有电极头的一端切开，再从切口将电芯从电池外壳取出。然而现有技术中，大部分设备只能自动切割电池的电极头，将电芯取出的工序依然需要手工进行。因此，存在如下缺点：1.整个拆解过程不是连续的生产过程，效率低下。2.手工拆解过程中，操作者可能接触到电池废液和吸入有害气体，危害健康。3.废旧电池仍有***的可能，人工操作具有安全隐患。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明的目的是：提供一种集电极头切割和电芯夹出于一体的废旧动力电池全自动拆解设备和方法。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：包括：1.上料机构，2.上料输送机，3.四工位拨料机构，4.分料输送机，5.切割装置，6.分离送料机构，7.分离机，8.外壳储料箱，9.电芯储料箱。沿着动力电池的行进方向，上料机构、上料输送机、四工位拨料机构、分料输送机、切割装置、分离送料机构和分离机依次设置，外壳储料箱和电芯储料箱分别与分离机相接。作为一种优选，一种废旧动力电池全自动拆解设备还包括一个输送动力电池的分料机构；依次相接的分料输送机、切割装置、分离送料机构、分离机、外壳储料箱和电芯储料箱有两组，一组为切割分离A线，一组为切割分离B线；切割分离A线与四工位拨料机构相接，切割分离B线通过分料机构与四工位拨料机构相接，切割分离A线与切割分离B线的机械结构相互对称，运行动作相同，以同时进行两条线程的切割分离加工，提高电池拆解效率。作为一种优选，一种废旧动力电池全自动拆解设备还包括与四工位拨料机构相接的回料输送机，用于将高压动力电池排走回收，保证切割工序安全进行。本发明的原理是：采用了电极头端一次切割与电芯夹出于一体的电池机械拆解方式，上料机构能够实现安全有序上料，防止动力电池杂乱摆放而造成短路；上料输送机中部架设的挡板将动力电池拨倒并在其末端的限位处利用惯性自动调整动力电池的摆放位置；动力电池通过四工位拨料机构进行尺寸测量、电极头方向调整、电压检测，将电压高于切割安全电压的动力电池推入回料输送机，低于切割安全电压的动力电池则通过切割分离A线或切割分离B线进行切割分离加工；切割装置根据动力电池的尺寸型号自动调整锯条至最佳切割位置进行动力电池的电极头端的切割；切割完的动力电池送到分离送料机构，再将其推进分离机中；分离机能够根据动力电池的尺寸型号来自动调整切刀和夹子的位置；首先，成对的切刀伸入电芯两侧的电芯和外壳之间的空隙中，将电池外壳两端撑开或者破开，然后夹子将电芯夹出，电芯落入电芯储料箱，外壳落入外壳储料箱，其余废品通过废料储料箱收集。

上料机构包括：1、将人工摆放的电池批量推送的上料横送装置；2、将一次横送的批量动力电池集体夹紧的拨料机构；3、用于单个电池推出的上料分料机构。采用这种结构后，有序上料，能够防止动力电池的电极头与金属面发生碰撞发生短路现象，并且能够控制精确上料间隔时间，控制产量。

四工位拨料机构包括：1、把上料输送机上的动力电池推进转盘装置，并进行高度测量和方向检测的横送拨料装置；2、用于配合横送拨料装置末端定位的前阻挡机构；3、用于测量动力电池长度的长度检测机构；4、其上设有厚度检测装置，用于配合长度检测机构末端定位的升降阻挡机构；5、用于调整电极头方向的转盘装置；6、进行四工位输送的拨料送料机构；7、用于检测电压是否高于切割安全电压的电压检测装置；8、用于配合电压检测装置进行限位的检测推料装置和夹紧对中装置；9、将高于切割安全电压的动力电池推进回料输送机的检测排料装置。四工位拨料机构依次设有四个工位，分别是动力电池方向调整工位、动力电池电压检测工位、高电压电池排除工位、出料工位。横送拨料装置、转盘装置、前阻挡机构、长度检测机构、升降阻挡机构均设置在动力电池方向调整工位；电压检测装置、夹紧对中装置、检测推料装置均设置在动力电池电压检测工位；检测排料装置设置在高电压电池排除工位。作为一种优选，拨料送料机构包括四个联动的拨料臂，一个拨料臂对应一个工位。采用这种结构后，可测量出动力电池的尺寸数据，然后根据这些数据来调整切割装置的锯条和分离机的切刀及夹子的位置。转盘装置调整动力电池的摆放方向，使其摆放方向统一。检测动力电池电压高于切割电压时，将动力电池推入回料输送机，收集起来再集中进行放电处理，避免高电压的动力电池在切割时，产生高温使锯条损坏或造成更严重的事故。拨料送料机构可同时进行四个工位的拨料动作，增强机构的协调性和同步性。

分料机构包括：1、用于将动力电池推进夹紧翻转机构的直线输送装置；2、将动力电池的电极头摆放方向在水平面上掉转180度的夹紧翻转机构。采用这种结构后，可以把动力电池翻转180°使电极头往相反方向摆放，送到切割分离B线上，以实现与切割分离A线上加工的动力电池方向相互对称。

切割装置包括：1、用于将动力电池推进待切位置的切割送料机构；2、用于动力电池切割时水平方向上定位压紧的密封拍平机构；3、用于动力电池切割时，上下方向上定位夹紧的夹紧密封机构；4、切割电极头的带锯床；5、带动带锯床升降和横移的锯床运动平台；6、切割完成后将动力电池送进分离送料机构的升降旋转装置。采用这种结构后，带锯床能通过动力电池的尺寸型号来调整锯条的最佳切割位置，并且能完全将切割部分密封起来，避免切割粉尘和有害气体对工作环境的影响。用升降旋转装置来完成切割装置与分离送料机构之间的运输动作。

分离机包括：1、把动力电池翻转90°立起的压紧旋转装置；2、动力电池立起时，防止其倒下同时起托紧装置末端限位作用的翻转保护装置；3、用于动力电池分离时，厚度方向夹紧定位的托紧装置；4、用于动力电池分离时，长度方向夹紧定位和分离后外壳推出的外壳推出机构；5、用于调整切刀和夹子高度、宽度以及中心位置的分离调整平台；6、用于分离调整平台升降限位的10吨限位装置；7、分离时将动力电池快速顶起的10吨顶装置；8、用于外壳推出机构夹紧动力电池时在末端限位的出料限位机构；9、用于动力电池外壳出料的外壳出料滑道；10、用于电芯出料的出料装置；11、用于防止突然断电时分离调整平台掉落的丝杠抱闸装置；12.成对的切刀；13.夹子。并列设置的成对的切刀中，每个切刀由外上方向内下方延伸；夹子的开口尺寸与两切刀的下端的距离相应；具有斜度的成对切刀伸入电芯和外壳之间将外壳撑开时，夹子正好伸入电芯和外壳之间并夹紧电芯。夹子位于两切刀的对称中心线上。切刀和夹子是联动机构，可同时动作，即切刀在调整宽窄的同时，夹子也在调整张口的大小。采用这种结构后，切刀和夹子会根据动力电池的尺寸型号调整宽窄和高度，压紧旋转装置将动力电池压紧然后旋转90度立起，让动力电池竖立放置，切割端面朝上；先由切刀将切割端面的两端外壳撑开或破开，然后用夹子把外壳撑开将电芯夹出，动力电池外壳由外壳推出机构将其推进外壳储料箱内，电芯由出料装置送进电芯储料箱内。

总的说来，本发明具有如下优点：

1、本发明采用了带锯条的切割装置，该装置可以采用风冷冷却，有效降低切割损耗以及冷却成本。

2、本发明采用破开电池外壳夹出电芯的分离方式，该分离方式只需切割动力电池电极头一端，减少了锯条的损耗，简化了切割装置的机械结构。

3、本发明的切割装置到出料部分采用全密封设计，设有排气口，能够对切割粉尘以及有害气体进行收集过滤，减少对环境的影响。

4、本发明的后半段采用了A、B双线拆解结构，大大提高了拆解速度。

5、本发明采用机械检测方式测量电池的尺寸及判断电极头方向，这样能够适应更多不同种类的电池，还能降低设备成本。

6、本发明使用了四工位拨料机构，提高设备工作的同步性和协调性，简化机械结构。同时，采用四个拨料臂，有效提高设备处理效率。

7、本发明采用排列上料的方式，有效避免电池互相碰撞产生短路的危险。

附图说明

图1是一种废旧动力电池全自动拆解设备的立体图。

图2是上料机构的立体图。

图3是上料横送装置的立体图。

图4是拨料装置的立体图。

图5是上料分料机构的立体图。

图6是上料输送机的立体图。

图7是四工位拨料机构的立体图。

图8是图7的主视图。

图9为横送拨料装置的立体图。

图10为横送拨料装置的主视图。

图11为长度检测机构的立体图。

图12为转盘装置的立体图。

图13为拨料送料机构的立体图。

图14为夹紧对中装置的立体图。

图15为电压检测装置的立体图。

图16为回料输送机的立体图。

图17为分料机构的立体图。

图18为分料输送机的立体图。

图19为切割装置的立体图。

图20为锯床运动平台的立体图。

图21为升降旋转装置的立体图。

图22为分离送料机构的立体图。

图23为分离机的内部结构图。

图24为分离调整平台的立体图。

图25为分离机的下部的结构图。

图26为分离机的下部的右视图。

图27是本发明的原理图。

图28是动力电池的立体图。

其中，1为上料机构，2为上料输送机，3为四工位拨料机构，4为回料输送机，5为分料机构，6为分料输送机，7为切割装置，8为分离送料机构，9为分离机，10为废料储料箱，11为外壳储料箱，12为电芯储料箱，13为触摸屏，14为上料横送装置，15为拨料机构，16为上料分料机构，17为挡板，18为横送拨料装置，19为长度检测机构，20为转盘装置，21为拨料送料机构，22为检测推料装置，23为电压检测装置，24为检测排料装置，25为夹紧对中装置，26为直线输送装置，27为夹紧翻转机构，28为锯床运动平台，29为切割送料机构，30为密封拍平机构，31为夹紧密封机构，32带锯床，33为升降旋转装置，34为推送装置，35为压紧旋转装置，36为翻转保护装置，37为出料限位装置，38为托紧装置，39为外壳推出机构，40为分离调整平台，41为10吨限位装置，42为外壳出料滑道，43为出料装置，44为10吨顶升装置，45为宽度检测机构，46为升降阻挡机构，47为前阻挡机构，48为丝杠抱闸装置。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式来对本发明做进一步详细的说明。

如图1，一种废旧动力电池全自动拆解设备，包括：上料机构，上料输送机，四工位拨料机构，回料输送机，分料机构，两台分料输送机，两台切割机构，两台分离送料机构，两台分离机，两个废料储料箱，两个外壳储料箱，两个电芯储料箱。上料机构、上料输送机、四工位拨料机构依次相接，回料输送机与四工位拨料机构的第三个出料口相接。一台分料输送机、一台切割机构、一台分离送料机构、一台分离机依次相接，配以一个废料储料箱、一个外壳出料箱和一个电芯储料箱组成切割分离A线，同样的装置组成切割分离B线。切割分离A线与四工位拨料机构的第一个出料口相接相接，切割分离B线通过分料机构与四工位拨料机构的第二个出料口相接。

如图2-5，上料机构设有上料横送装置，拨料机构，上料分料机构。上料横送装置横跨整个上料机构，用于人工上料，将批量动力电池排列好放进上料机构中，按下启动按钮后，上料横送装置将其推进图2所示右侧的上料分料机构中，推进完成后上升复位。拨料机构设置在上料机构下方，可做升降和横向运动，动作时拨料机构先升起然后向右侧推进，将排列摆放的动力电池夹紧。上料分料机构设置在上料机构的右侧，当拨料机构将动力电池夹紧时，上料分料机构再将动力电池逐个推入上料输送机中。

如图6，上料输送机的中部架设挡板，其作用是将上料分料机构送过来的动力电池拨倒放平。

如图7-15，四工位拨料机构包括：横送拨料装置，前阻挡机构，长度检测机构，升降阻挡机构，转盘装置，拨料送料机构，电压检测装置，夹紧对中装置，检测推料装置，检测排料装置。四工位拨料机构依次设有四个工位，分别是动力电池方向调整工位、动力电池电压检测工位、高电压电池排除工位、出料工位。横送拨料装置设在四工位拨料机构与上料输送机相连的位置，用于两者间的运输动作，和测量动力电池的高度。前阻挡机构、长度测量机构、升降阻挡装置、转盘装置都设置在四工位拨料机构的动力电池方向调整工位上，用于测量动力电池的尺寸，检测其摆放方向并进行方向调整。拨送料机构是使动力电池平动的机构，它横跨整个四工位拨料机构，对其四个工位进行联动输送；它还包括四个拨料臂，一个拨料臂对应一个工位，四个拨料臂联动，同时将动力电池从本工位输送至下一工位。电压检测装置、夹紧对中装置、检测推料装置设置在动力电池电压检测工位上，用于检测动力电池电压大小。检测排料装置设置在高电压电池排除工位上，用于排除电压高于切割安全电压的动力电池。出料工位对应三个出料口，分别是切割分离A线出料口，切割分离B线出料口、高压动力电池出料口。

如图16，回料输送机用于回收排除的高电压动力电池并输送回上料端。

如图17，分料机构包括：直线输送装置、夹紧翻转机构。其作用是输送动力电池至切割分离B线，先将动力电池平移，再将动力电池翻转180度以对应切割分离B线中切割装置的方向。

如图18，分料输送机用于运送动力电池至切割装置。

如图19-21，切割装置包括：切割送料机构、密封拍平机构、夹紧密封机构、带锯床、锯床运动平台、升降旋转装置。其进料端与分料输送机的出料端相连，切割送料机构将分料输送机末端上的动力电池推至切割位置，通过密封拍平机构与夹紧密封机构进行密封、夹紧和定位。带锯床由锯床运动平台调整切割位置，然后进行切割。切割完成后，升降旋转装置将动力电池夹紧、上升并旋转至分离送料机构，下降放置在分离送料机构中。

如图22，分离送料机构的一侧对应着切割装置的升降旋转装置，另一侧与分离机的压紧旋转装置平齐。分离送料机构的作用是先由升降旋转装置把切割完的动力电池送到分离送料机构上，一推送装置将动力电池推到分离机的压紧旋转装置上。

如图23-26，分离机构包括：压紧旋转装置、翻转保护装置、托紧装置、外壳推出机构、出料限位装置、分离调整平台、成对的切刀、夹子、10吨限位装置、丝杠抱闸装置、10吨顶升装置、外壳出料滑道、出料装置。压紧旋转装置把分离送料机构送进来的动力电池压紧，再旋转90度后将其松开，让动力电池竖立摆放，切割面朝上。翻转保护装置、托紧装置、外壳推出机构、出料限位装置将动力电池夹紧定位；夹子和切刀由上方的分离调整平台调节其高度和宽窄，然后由10吨限位装置进行定位，动力电池随下方平台由10吨顶升装置带动向上运动，切刀正对外壳和电芯的间隙，将外壳撑开或将外壳破开，此时夹子正好夹住电芯，将电芯夹出。电池外壳由外壳推出机构推出，并沿外壳出料滑道掉进外壳储料箱内，电芯由出料装置滑落到电芯储料箱内。丝杠抱闸装置用于防止突然断电而使分离调整平台迅速掉落而发生危险。并列设置的成对的切刀中，每个切刀由外上方向内下方延伸，即切刀具有斜度；夹子的开口尺寸与两切刀的下端的距离相应；具有斜度的成对切刀伸入电芯和外壳之间将外壳撑开时，夹子正好伸入电芯和外壳之间，因此夹子可在外壳撑开的状态下夹紧电芯。

本发明的工作原理是：

人工将批量的动力电池排列放入上料机构的上料横送装置中，按下启动按钮后，上料横送装置将批量动力电池推送到右侧的上料分料机构中，上料横送装置上升复位；拨料机构先升起然后将整排的动力电池压紧；接着，上料分料机构把动力电池逐个推入上料输送机上。经过上料输送机的挡板，使动力电池打平输送至末端。

四工位拨料机构的横送拨料装置将上料输送机末端的动力电池拨进机构内，与前阻挡机构配合，测量出动力电池的高度，并判断电极头的方向，接着横送拨料装置返回原始位置，由长度检测机构与升降阻挡机构配合，测量出其长度，并由升降阻挡机构上所设置的厚度检测装置测量厚度；测量装置复位后，由转盘装置根据所判断动力电池的方向进行调整，使电极头朝向前阻挡机构。接着由拨料送料机构将动力电池拨至动力电池电压检测工位，然后夹紧对中装置使其位于工位的正中，由电压检测装置与检测推料装置配合检测出动力电池的电压大小，由拨料送料机构将动力电池拨到高电压电池排除工位；若动力电池电压高于切割安全电压则由检测排料装置将其推进回料输送机送回上料端，否则由拨料送料机构拨至出料工位后进入切割分离A线，或进入分料机构后进入切割分离B线。

切割分离A线和切割分离B线的结构和工作原理均相同。以下以切割分离B线叙述其工作原理。

分料机构前端上，动力电池由直线输送装置推进夹紧翻转机构；夹紧翻转机构将其夹紧并翻转180度放置在分料输送机上；下一个动力电池则拨至切割分离A线。A、B线依次加工，如此循环工作。

分料输送机将动力电池送至末端，由切割装置的切割送料机构将其推至切割位置；密封拍平机构与夹紧密封机构将其夹紧定位，带锯床由锯床运动平台根据所切动力电池尺寸调整至最佳切割位置，然后锯条进行平动切割。切割完成后，密封拍平机构与夹紧密封机构复位，由升降旋转装置将动力电池夹紧、上升并旋转至分离送料机构中下降放下，由分离送料机构的推送装置将其推入分离机内的压紧旋转装置上。

压紧旋转装置把分离送料机构送进来的动力电池压紧，再旋转90度，翻转保护装置顶出，然后将其松开，使动力电池竖立摆放，切割端面朝上。由翻转保护装置、托紧装置、外壳推出机构、出料限位装置对动力电池长、宽两个方向进行夹紧定位。夹子和切刀由分离调整平台调节宽窄和高度，然后10吨限位装置对分离调整平台进行定位；由10吨顶升装置将动力电池下方的平台往上顶，使切刀把动力电池外壳两端破开，并将外壳撑开，夹子将电芯夹出。电池外壳由外壳推出机构推出，沿外壳出料滑道掉进外壳储料箱内，电芯由出料装置滑落到电芯储料箱中。

除了本实施例提及的方式外，一种废旧动力电池全自动拆解设备可仅采用切割分离A线进行单线加工，而不采用分料机构和切割分离B线进行加工。可不采用回料输送机而用一高压电池回收箱放置在四工位拨料机构的高压电池的出料口对高压动力电池进行回收。四工位拨料机构中的拨料送料机构也可只采用一个拨料臂在四个工位之间来回拨料。这些变换方式均在本发明的保护范围内。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：包括：

-动力电池上料用的上料机构，

-输送动力电池的上料输送机，

-测量动力电池的尺寸并摆放动力电池位置的四工位拨料机构，

-输送动力电池的分料输送机，

-切割动力电池电极头一端的切割装置，

-输送动力电池的分离送料机构，

-将动力电池的切割端向上立起、并撑开动力电池的外壳将动力电池的电芯取出的分离机，

-外壳储料箱，

-电芯储料箱；

沿着动力电池的行进方向，上料机构、上料输送机、四工位拨料机构、分料输送机、切割装置、分离送料机构和分离机依次设置，外壳储料箱和电芯储料箱分别与分离机相接；

废旧动力电池全自动拆解设备包括一个输送动力电池的分料机构；依次相接的分料输送机、切割装置、分离送料机构、分离机、外壳储料箱和电芯储料箱有两组，一组为切割分离A线，一组为切割分离B线；切割分离A线与四工位拨料机构相接，切割分离B线通过分料机构与四工位拨料机构相接。

2.按照权利要求1所述的废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：所述上料机构包括：

-将人工摆放的动力电池批量平移的上料横送装置，

-将由上料横送装置移送到位的动力电池压紧定位的拨料机构，

-将压紧后的动力电池逐个推至上料输送机的上料分料机构。

3.按照权利要求1所述的废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：所述四工位拨料机构依次设有四个工位，分别是动力电池方向调整工位、动力电池电压检测工位、高电压电池排除工位、出料工位；

四工位拨料机构包括：横送拨料装置、前阻挡机构、长度检测机构、升降阻挡机构、转盘装置、拨料送料机构、电压检测装置、夹紧对中装置、检测推料装置、检测排料装置；

将动力电池从上料输送机输送至四工位拨料机构的横送拨料装置，调整动力电池方向的转盘装置，测量动力电池尺寸的前阻挡机构、长度检测机构、升降阻挡机构均设置在动力电池方向调整工位；

电压检测装置、夹紧对中装置、检测推料装置均设置在动力电池电压检测工位；检测排料装置设置在高电压电池排除工位；

将动力电池平移送料的拨料送料机构横跨四个工位；

废旧动力电池全自动拆解设备还包括与四工位拨料机构相接的输送被排除的高压动力电池的回料输送机。

4.按照权利要求3所述的废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：所述拨料送料机构包括四个联动的拨料臂，一个拨料臂对应一个工位。

5.按照权利要求1所述的废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：所述分料机构包括输送动力电池的直线输送装置和将动力电池在水平面上旋转180度的夹紧翻转机构。

6.按照权利要求1所述的废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：所述切割装置包括：

-将动力电池直线送料至密封拍平机构的切割送料机构，

-将动力电池在水平方向上夹紧并送入夹紧密封机构的密封拍平机构，

-将动力电池在上下方向上压紧的夹紧密封机构，

-将压紧后的动力电池的电极头一端切割的带锯床，

-调整带锯床位置的锯床运动平台，

-将切割后的动力电池送至分离送料机构的升降旋转装置。

7.按照权利要求1所述的废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：所述分离机包括：

-成对的切刀，

-夹子，

-将动力电池被切割端向上立起的压紧旋转装置，

-立起后压紧动力电池的翻转保护装置、托紧装置、出料限位装置，

-外壳出料滑道，

-压紧立起的动力电池或分离完成后将外壳推出外壳出料滑道的外壳推出机构，

-用于调整切刀和夹子高度、宽度以及中心位置的分离调整平台，

-用于分离调整平台升降限位的10吨限位装置，

-分离时将动力电池快速顶起的10吨顶升装置，

-用于电芯出料的出料装置，

-用于防止突然断电时分离调整平台掉落的丝杠抱闸装置。

8.按照权利要求7所述的废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：所述成对的切刀中，每个切刀由外上方向内下方延伸；夹子的开口尺寸与两切刀的下端的距离相应；具有斜度的成对切刀伸入电芯和外壳之间将外壳撑开时，夹子正好伸入电芯和外壳之间并夹紧电芯。

9.一种废旧动力电池全自动拆解方法，使用权利要求1-8中任一项所述的废旧动力电池全自动拆解设备，其特征在于：包括如下步骤：

动力电池在上料机构上料，经上料输送机打倒后进入四工位拨料机构；在四工位拨料机构的动力电池方向调整工位由横送拨料装置及长度检测机构利用光栅尺及传感器测量动力电池的长宽高尺寸及判别电极头的方向，四工位拨料机构根据传感器反馈的信息将动力电池旋转至指定的切割方向，再将动力电池送至切割装置；切割装置将动力电池的电极头的一端进行切割，切割后的动力电池送入分离送料机构，再由分离送料机构将动力电池送入分离机；在分离机中，动力电池被立起并被压紧，动力电池的被切割端向上，切刀伸入电芯和动力电池之间，切刀将动力电池的外壳撑开或撑破，夹子将电芯从外壳内夹出；电芯和外壳分别落料，由电芯储料箱和外壳储料箱密封保存。