CN104148380A - 一种以150和165方坯料粗中轧共用轧制棒材的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种以150和165方坯料粗中轧共用轧制棒材的方法，包括粗轧6架和中轧4～6架，1#～5#粗轧机用无槽轧制，6#粗轧机用圆孔型轧制，中轧机采用圆——椭圆孔型轧制，采用5架中轧机时7#中轧机空过，采用6架中轧机时7#和8#中轧机空过，轧制150方坯料和165方坯料时的6#粗轧机及中轧机孔型共用。本发明5#以前机架用无槽轧制，将粗中轧孔型合并为一个系列；将原12个孔型道次通过延伸系数的改变减少至10道次，利用9～12#机架减速比优势提高中轧速度，解决转速限制问题；将1#～5#轧机配辊合理化，使之实现共用；通过滑动导卫的尺寸和结构调整，实现所有规格共用。本发明具有简单、高效、换装容易的特点。

Description

一种以150和165方坯料粗中轧共用轧制棒材的方法

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，具体涉及一种操作简单、成本低、生产效率高、换装容易的以150和165方坯料粗中轧共用轧制棒材的方法。

背景技术

孔型设计是轧钢生产中非常重要的一项工作，孔型***的合理与否，孔型设计的正确与否，直接决定着产品的产量、质量、成材率，以及成本、作业率和生产的顺利进行。孔型设计不合理，会造成孔型***复杂，过渡孔型种类过多，使得生产成本高，轧辊及导卫装置等备件种类多，占用量大，消耗量大，占用资金多，工人劳动强度大，管理和操作困难，易造成混乱；并且更换品种时换辊量大、时间长，使生产作业率低；而且更换品种时准备时间长，影响了产品品种更换的灵活性，生产和市场适应性差。

从Φ12mm到Φ28mm规格的棒料轧制通常粗轧为6架轧机，如采用3架550轧机和3架500轧机构成，中轧机为6架轧机，如采用6架420轧机，孔型***一般为方——圆以及圆——椭圆***，其中轧制Φ12mm到Φ28mm规格中轧需分三个系列，精轧每个规格一个系列，轧制165mm×165mm和150mm×150mm方坯料粗轧一个系列。以上常规轧制方法导致孔型及导卫系列繁多，整条线工艺设备备用量太大，占用大量的库存资金；为配合市场需求，棒材线需要频繁更换品种，更换品种掉换机架多，浪费大量时间；系列较多，轧辊加工（车削量大），导卫装配、工艺调整等工作量大，浪费人力和财力成本；换辊频繁，校样过多容易发生打滑等工艺事故，造成尺寸超差等废品；由于系列对导卫、料形的约束，棒材多切分改造后，中轧转速受限，束缚产能的发挥。

发明内容

为解决以上存在的不足，本发明的目的在于提供一种操作简单、成本低、生产效率高、换装容易的以150和165方坯料粗中轧共用轧制棒材的方法。

 本发明的目的是这样实现的：包括粗轧6架轧机和中轧4～6架轧机，1#～5#粗轧轧机采用无槽轧制，6#粗轧轧机采用圆孔型轧制，中轧轧机采用圆——椭圆孔型轧制，采用5架中轧轧机时的7#中轧轧机空过，采用6架中轧轧机时的7#和8#中轧轧机空过，轧制150方坯料和165方坯料时的6#粗轧轧机及中轧轧机孔型共用。

本发明通过将粗轧5#机架以前孔型***改为无槽，利用无槽轧制延伸系数比孔型轧制大1.01～1.08倍的特点，通过延伸系数的变更，将粗中轧孔型***合并为无槽－圆－椭圆孔型一个系列，从而实现多规格成品粗中轧孔型共用；进一步通过粗轧165mm×165mm和150mm×150mm两个规格方坯料的压下分配，合理设计1#～5#机架配辊，使之实现配辊的共用；进一步通过滑动导卫的尺寸和结构的调整，实现所有规格滑动导卫的共用。通过以上措施，将原12个孔型道次粗中轧通过延伸系数的改变减少至10道次，简化了操作，降低了生产成本；通过孔型、配辊及导卫的共用，使粗中轧工艺备件备用量比原来减少60%，大幅减少了更换品种时吊换辊的时间和工作强度；同时利用9～12#机架减速比优势提高中轧速度，解决转速限制问题，从而提高产能。本发明具有结构和操作简单、生产高效、换装容易的特点。

附图说明

图1为本发明滑动导卫结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图中：1-耐磨滑块，2-通过调整螺栓，3-底座。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。

    本发明包括粗轧6架轧机和中轧4～6架轧机，1#～5#粗轧轧机采用无槽轧制，6#粗轧轧机采用圆孔型轧制，中轧轧机采用圆——椭圆孔型轧制，采用5架中轧轧机时的7#中轧轧机空过，采用6架中轧轧机时的7#和8#中轧轧机空过，轧制150方坯料和165方坯料时的6#粗轧轧机及中轧轧机孔型共用。

 所述1#～5#粗轧轧机机架配辊为D_工（工作辊径）+H_料（料型高度）≤D_max，其中：

    D_工——工作辊径，

    H_料——料型高度，

    D_max——轧机允许最大辊径。

    所述无槽孔型轧制轧机和圆孔型轧制轧机的滑动导卫导槽尺寸为：

    导槽高度H_导=Ｈ_料+8K ｍｍ，

    导槽宽度B_导=Ｂ_料+10K ｍｍ，

    H_料——料型高度，

    K——导槽间隙系数，无槽取1~3.5，孔型轧制取0.2~2.0，

    B_料——料型宽度。

所述1#～3#粗轧轧机为550轧机，4#～6#粗轧轧机为500轧机，中轧轧机为420轧机。

轧制150方坯料的1#～5#粗轧轧机的辊缝高度分别为112mm、118mm、73mm、88mm、57mm；轧制165方坯料的1#～5#粗轧轧机的辊缝高度分别为115mm、122mm、75mm、88mm、59mm。

所述轧制150方坯料的1#～5#粗轧轧机的延伸系数分别为1.275、1.289、1.44、1.338、1.334；轧制165方坯料的1#～5#粗轧轧机的延伸系数分别为1.31、1.42、1.2、1.342、1.299。

所述轧制150方坯料和165方坯料的6#粗轧轧机的孔型高度为74mm，孔型宽度为76mm。

所述中轧轧机为6架时，9#～12#的孔型分别为椭圆、圆、椭圆、立椭；所述9#中轧轧机孔型高度为45mm，孔型宽度80mm；所述10#中轧轧机孔型高度为50mm，孔型宽度52mm；所述11#中轧轧机孔型高度为31mm，孔型宽度72mm；所述12#中轧轧机孔型高度为52.8mm，孔型宽度36.5mm。

 所述7#～12#中轧轧机的速比分别为10.67、7.653、6.495、5.251、3.897、3.021。

 所述1#～3#粗轧轧机的工作辊径D_工最大为φ515mm，最小φ465mm；所述4#粗轧轧机的工作辊径D_工最大为φ470mm，最小φ415mm；所述5#粗轧轧机的工作辊径D_工最大为φ510mm，最小φ415mm。

如图1和2所示，所述滑动导卫由底座3及其开口一侧或两侧镶嵌的耐磨滑块1构成，所述耐磨滑块1通过调节穿过底座3侧壁的调整螺栓2在底座3侧壁镶嵌孔中相向或背离移动以调节导卫开口大小。

实施例1

      昆钢红河钢铁公司粗轧为3架550轧机和3架500轧机，中轧机为6架420轧机构成，孔型***为方-圆以及圆-椭圆***，从Φ12mm到Φ28mm规格中轧分三个系列，精轧每个规格一个系列，轧制165mm×165mm和150mm×150mm坯料粗轧一个系列，原工艺方案存在以下问题：

    1）、原工艺孔型及导卫系列繁多，整条线工艺设备备用量太大，占用大量的库存资金；

    2）、为配合市场需求，棒材线需要频繁更换品种，更换品种掉换机架多，浪费大量时间；

    3）、系列较多，轧辊加工（车削量大），导卫装配、工艺调整等工作量大，浪费人力和财力成本；

    4）、换辊频繁，校样过多容易发生打滑等工艺事故，造成尺寸超差等废品；

5）、由于系列对导卫、料形的约束，棒材多切分改造后，中轧转速受限，束缚产能的发挥。

    根据以上不足，采取了以下措施：

1）、孔型共用：孔型***采用无槽－圆－椭圆孔型***。将粗轧5#机架以前孔型***改为无槽，利用无槽轧制延伸较大（延伸系数比孔型轧制大1.01～1.08倍）的特点，通过延伸系数的变更（即改变料型的大小），将粗中轧孔型***合并为一个系列；同时，通过延伸率的适当调整（见表3），实现165mm×165mm和150mm×150mm两个规格方坯料6#、8#～12#多规格孔型共用并符合轧制要求，共用轧制料型见表1。

    2）、设备共用：根据坯料的压下分配（见表1），运用D_工（工作辊径）+H_料（料高）≤Dmax（轧机允许最大辊径）的原则，设计1#～5#机架配辊共用（见表2）并满足设备要求；

3）、备件共用：根据各规格的料形，按照Ｈ_料（料高）+8Kmm，B（料宽）+10Kmm，K值（取0.2~3.5）依据料型形状和高宽比确定，设计制作滑动导卫（如图2），通过改变耐磨滑块的大小调节导卫开口，最终实现所有规格的设备共用。

表1  粗中轧工艺共用参数表

表2　1#～5#机架工作辊径范围

表3　中轧机主要技术参数

通过以上措施，取得了以下效果：

    1）粗中轧工艺备件备用量比原来减少60%；

    2）大幅减少了更换品种时吊换辊的时间，每年节约调换辊时间约150小时，每年创造利润约360万；

    3）将原来的12个孔型道次通过延伸系数的改变减少至10道次，利用9#～12#机架减速比优势，提高中轧机速度，解决转速限制问题，大幅提升产能，使设计年产80万吨的棒材线，已突破115万吨；

    4）大幅度地简化了操作，各类工艺事故大幅降低，2012年棒材全年综合成材率达到了101.64%。

Claims (10)

1.一种以150和165方坯料粗中轧共用轧制棒材的方法，包括粗轧6架轧机和中轧4～6架轧机，其特征在于1#～5#粗轧轧机采用无槽轧制，6#粗轧轧机采用圆孔型轧制，中轧轧机采用圆——椭圆孔型轧制，采用5架中轧轧机时的7#中轧轧机空过，采用6架中轧轧机时的7#和8#中轧轧机空过，轧制150方坯料和165方坯料时的6#粗轧轧机及中轧轧机孔型共用。

2.根据权利要求1所述轧制棒材的方法，其特征在于所述1#～5#粗轧轧机机架配辊为D_工（工作辊径）+H_料（料型高度）≤D_max，其中：

D_工——工作辊径，

H_料——料型高度，

D_max——轧机允许最大辊径。

3.根据权利要求1所述轧制棒材的方法，其特征在于所述无槽孔型轧制轧机和圆孔型轧制轧机的滑动导卫导槽尺寸为：

导槽高度H_导=Ｈ_料+8K ｍｍ，

导槽宽度B_导=Ｂ_料+10K ｍｍ，

H_料——料型高度，

K——导槽间隙系数，无槽取1~3.5，孔型轧制取0.2~2.0，

B_料——料型宽度。

4.根据权利要求1所述轧制棒材的方法，其特征在于1#～3#粗轧轧机为550轧机，4#～6#粗轧轧机为500轧机，中轧轧机为420轧机。

5.根据权利要求1或4所述轧制棒材的方法，其特征在于轧制150方坯料的1#～5#粗轧轧机的辊缝高度分别为112mm、118mm、73mm、88mm、57mm；轧制165方坯料的1#～5#粗轧轧机的辊缝高度分别为115mm、122mm、75mm、88mm、59mm。

6.根据权利要求5所述轧制棒材的方法，其特征在于所述轧制150方坯料的1#～5#粗轧轧机的延伸系数分别为1.275、1.289、1.44、1.338、1.334；轧制165方坯料的1#～5#粗轧轧机的延伸系数分别为1.31、1.42、1.2、1.342、1.299。

7.根据权利要求5所述轧制棒材的方法，其特征在于轧制150方坯料和165方坯料的6#粗轧轧机的孔型高度为74mm，孔型宽度为76mm。

8.根据权利要求1或4所述轧制棒材的方法，其特征在于所述中轧轧机为6架时，9#～12#的孔型分别为椭圆、圆、椭圆、立椭；所述9#中轧轧机孔型高度为45mm，孔型宽度80mm；所述10#中轧轧机孔型高度为50mm，孔型宽度52mm；所述11#中轧轧机孔型高度为31mm，孔型宽度72mm；所述12#中轧轧机孔型高度为52.8mm，孔型宽度36.5mm。

9.根据权利要求8所述轧制棒材的方法，其特征在于7#～12#中轧轧机的速比分别为10.67、7.653、6.495、5.251、3.897、3.021。

10.根据权利要求1或2所述轧制棒材的方法，其特征在于所述1#～3#粗轧轧机的工作辊径D_工最大为φ515mm，最小φ465mm；所述4#粗轧轧机的工作辊径D_工最大为φ470mm，最小φ415mm；所述5#粗轧轧机的工作辊径D_工最大为φ510mm，最小φ415mm。