CN104001717B - 轧钢的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种粗轧机、飞剪、精轧机速度匹配统一的轧钢的制造工艺，先将连铸板坯在加热炉加热到工艺要求的温度，经高压除磷后在粗轧机进行5～9道次往返压延，然后在飞剪处去除头部、尾部形状不良部分；再经过精轧机3～7道次往返压延到目标厚度尺寸；最后经过层流冷却后卷取完成，粗轧机最后一道次压延过程中，按照速度计算公式：前Vr＝剪切速度/(1+前滑率)自动降低轧钢头部粗轧机的压延速度，并以保持该速度进入飞剪处正常剪切；头部剪切结束后继续保持该速度进入精轧机；按照速度计算公式：后Vr＝剪切速度/(1+后滑率)计算出轧钢尾部粗轧机的压延速度，并按此速度进入飞剪处正常剪切。本发明的优点是：飞剪剪切均无异常。
Description
技术领域
本发明涉及到一种轧钢的制造工艺。
背景技术
单机架炉卷轧机对比连轧机的主要优势是设备投资少、占地面积少，但同时存在产量和生产能力偏低；以及热轧自身设备瓶颈要求板坯厚度在220mm情况下长度小于11.9m，从而制约前工程的来料尺寸和自工程的生产能力提高，从而影响公司的收益。
现有技术中，炉卷轧机通常受到设备布局及过程控制和电气控制方面限制，粗轧机、飞剪、精轧机只能单独进行工作，轧钢头部到达飞剪前，粗轧机需要处于空载状态，即粗轧机出口长度必须小于101m，如果粗轧机出口长度超过101m时，粗轧机出口速度一般在350mpm左右，超过飞剪最大剪切速度250mpm，此时因速度过大而出现飞剪剪切长度异常，严重时会出现在轧钢中间位置剪切。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种粗轧机、飞剪、精轧机速度匹配统一的轧钢的制造工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种轧钢的制造工艺，先将连铸板坯在加热炉加热到工艺要求的温度，经高压除磷后在粗轧机进行5～9道次往返压延，然后在飞剪处去除头部、尾部形状不良部分；再经过精轧机3～7道次往返压延到目标厚度尺寸；最后经过层流冷却后卷取完成，粗轧机最后一道次压延过程中，轧钢头部到达飞剪前高温探测仪位置，按照速度计算公式：前Vr＝剪切速度/(1+前滑率)自动降低轧钢头部粗轧机的压延速度，并以保持该速度进入飞剪处正常剪切；头部剪切结束后继续保持该速度进入精轧机；轧钢尾部到达飞剪前高温探测仪位置，按照速度计算公式：后Vr＝剪切速度/(1+后滑率)计算出轧钢尾部粗轧机的压延速度，并按此速度进入飞剪处正常剪切，前滑率和后滑率的计算公式为：其中计算前滑率时，H为粗轧机入口厚度，h为粗轧机出口厚度，R为粗轧机工作辊半径；计算后滑率时，H为精轧机入口厚度，h为精轧机出口厚度，R为精轧机工作辊半径，所述前Vr指轧钢头部到达飞剪前高温探测仪位置时粗轧机的压延速度，所述后Vr指轧钢尾部到达飞剪前高温探测仪位置时粗轧机的压延速度。
本发明的有益效果是：该发明能够满足不锈钢所有钢种、尺寸的生产要求，本发明可以实现：粗轧机出口长度可增加12m(101m-123m)，可提高每块板坯重量10％左右，产量增加约5万吨/年，原料尺寸和热轧工厂生产能力得到提高，并且，飞剪剪切均无异常。
具体实施方式
本实施例选择304不锈钢坯料，坯料尺寸为220mm*1280mm*12.85m(厚度*宽度*长度)，精轧目标厚度3.0mm。该连铸板坯在加热炉加热到工艺要求的温度，经高压除磷后在粗轧机进行7道次往返轧制。粗轧机出口成品厚度为23mm，坯料在粗轧机结束后长度为123m，然后在飞剪处去除头部、尾部形状不良部分；再经过精轧机7道次往返轧制到目标厚度尺寸；最后经过层流冷却后卷取完成。轧钢在轧制过程中向纵向流动使轧钢延伸，当轧钢向出口方向流动，则轧钢出口速度大于轧辊处的线速度，其比例为前滑率；若轧钢向入口方向流动，则轧钢的入口速度小于轧辊线速度，其比例为后滑率。
对于上述过程，按照公式：其中其中计算前滑率时，H为粗轧机入口厚度，h为粗轧机出口厚度，R为粗轧机工作辊半径；计算后滑率时，H为精轧机入口厚度，h为精轧机出口厚度，R为精轧机工作辊半径；。根据上述公式，前滑率采用如下参数：H为粗轧机入口厚度28mm，h为粗轧机出口厚度23mm，R为粗轧机工作辊半径520mm；后滑率采用如下参数：H为精轧机入口厚度23mm，h为精轧机出口厚度16.8mm，R为精轧机工作辊半径333mm。计算出前、后滑率分别为5.8％、7.6％。轧制正常速度为300mpm，出口轧制长度123m及其他压下规程，精轧机的压下规程，分别将计算结果发送至粗轧控制***和精轧控制***，粗轧模型和精轧模型按照正常设定控制。
其中，粗轧机1～6按照原模式进行压延，轧制速度控制300mpm以下；当粗轧最后一道时，当轧钢头部在飞剪设备前高温探测仪位置检测到时，根据公式：前Vr＝剪切速度/(1+前滑率)，本实施例中剪切速度为250mpm，轧钢头部粗轧机轧制速度下降到236mpm(前滑率为5.8％)，使轧钢头部速度稳定在250mpm进入飞剪，同时确定出飞剪剪切动作时间点，并使用飞剪前速度测量仪速度探测仪与实际测量速度之差及高温探测仪检测时间点差进行补偿，头部剪切结束后保持轧钢速度在250mpm状态下进入精轧机；
轧钢尾部在飞剪前高温探测仪位置检测到时，根据公式：后Vr＝剪切速度/(1+后滑率)计算出轧钢尾部粗轧机的压延速度232mpm(后滑率为7.6％)，同时确定出飞剪剪切动作时间点，并使用飞剪前速度测量仪速度探测仪与实际测量结果232mpm比较及高温探测仪检测时间点差进行补偿，使尾部正常剪切；从而控制整个轧制过程保持粗轧机、飞剪、精轧机速度匹配统一。
该发明能够满足不锈钢所有钢种、尺寸的生产要求，本发明可以实现：粗轧机出口长度可增加12m(101m-123m)，可提高每块板坯重量10％左右，产量增加约5万吨/年，原料尺寸和热轧工厂生产能力得到提高，并且，飞剪剪切均无异常。
Claims (1)
1.轧钢的制造工艺，先将连铸板坯在加热炉加热到工艺要求的温度，经高压除磷后在粗轧机进行5～9道次往返压延，然后在飞剪处去除头部、尾部形状不良部分；再经过精轧机3～7道次往返压延到目标厚度尺寸；最后经过层流冷却后卷取完成，其特征在于：粗轧机最后一道次压延过程中，轧钢头部到达飞剪前高温探测仪位置，按照速度计算公式：前Vr＝剪切速度/(1+前滑率)自动降低轧钢头部粗轧机的压延速度，并以保持该速度进入飞剪处正常剪切；头部剪切结束后继续保持该速度进入精轧机；轧钢尾部到达飞剪前高温探测仪位置，按照速度计算公式：后Vr＝剪切速度/(1+后滑率)计算出轧钢尾部粗轧机的压延速度，并按此速度进入飞剪处正常剪切，前滑率和后滑率的计算公式为：其中计算前滑率时，H为粗轧机入口厚度，h为粗轧机出口厚度，R为粗轧机工作辊半径；计算后滑率时，H为精轧机入口厚度，h为精轧机出口厚度，R为精轧机工作辊半径,所述前Vr指轧钢头部到达飞剪前高温探测仪位置时粗轧机的压延速度，所述后Vr指轧钢尾部到达飞剪前高温探测仪位置时粗轧机的压延速度。
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