CN103962799A - 一种带凸缘工件的拉伸工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开的一种带凸缘工件的拉伸工艺，包括以下步骤：1.1.根据工件规格要求对待加工的材料进行冲孔；1.2.对材料依次进行10次压模拉伸处理；1.3.对拉伸处理后的材料按照工件形状要求切边，继而进行压毛边、折弯、冲孔以及落料处理，得到成品。本发明的拉伸工艺生产的带凸缘工件为一体成型，结构相当稳定，不会因使用时间过久而造成凸缘松弛或者脱落；由于该拉伸工艺在加工凸缘时进行10次的压模拉伸，凸缘的精度高，满足高精度的工件要求；整个工艺流程顺畅，生产效率高。

Description

一种带凸缘工件的拉伸工艺
技术领域
本发明涉及金属材料拉伸工艺，尤其涉及一种带凸缘工件的拉伸工艺。
背景技术
参见图1，图中给出的一种传统的带凸缘工件，该工件在加工过程中，分别成型工件的主体部分1和凸缘部分2，通过焊接或者其他连接方式将凸缘部分2固定连接在主体部分1上，形成带凸缘工件。这种加工工艺存在以下一些问题：1、结构不稳定，使用时间久，容易出现凸缘松弛或者脱落的情况，影响工件之间的连接结构；2、由于要分别加工工件主体部分和凸缘部分，增加了加工工艺步骤，加工成本高；3、这种工艺所加工的工件精度难以保证。
发明内容
本发明所要解决的技术问题：针对现有技术的不足而提供一种带凸缘工件一体成型的拉伸工艺。
本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
一种带凸缘工件的拉伸工艺，包括以下步骤：
1.1根据工件规格要求对待加工的材料进行冲孔；
1.2对材料依次进行10次压模拉伸处理，其中：
1.2.1第一次拉伸，拉伸系数为0.28～0.32，凸缘的直径为26.0～26.4mm，凸缘的深度为11.4～11.8mm，凹模口部半径为4倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.2第二次拉伸，拉伸系数为0.34～0.38，凸缘的直径为26.0～26.4mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为3倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.3第三次拉伸，拉伸系数为0.46～0.50，凸缘的直径为22.3～22.7mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2.8倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.4第四次拉伸，拉伸系数为0.50～0.54，凸缘的直径为22.3～22.7mm，凸缘的深度为14.7～15.1mm，凹模口部半径为2.2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.5第五次拉伸，拉伸系数为0.60～0.64，凸缘的直径为19.3～19.7mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.6第六次拉伸，拉伸系数为0.67～0.71，凸缘的直径为17.8～18.2mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.7第七次拉伸，拉伸系数为0.70～0.74，凸缘的直径为16.8～17.2mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.8第八次拉伸，拉伸系数为0.79～0.83，凸缘的直径为16.2～16.6mm，凸缘的深度为13.8～14.2mm，凹模口部半径为1.25倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.9第九次拉伸，拉伸系数为0.92～0.96，凸缘的直径为12.5～12.9mm，凸缘的深度为14.4～14.8mm，凹模口部半径为1.25倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.10第十次拉伸，拉伸系数为0.94～0.98，凸缘的直径为10.1～10.5mm，凸缘的深度为13.4～13.8mm，凹模口部半径为0.94倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.3对拉伸处理后的材料按照工件形状要求切边，继而进行压毛边、折弯、冲孔以及落料处理，得到成品。
在本发明的一个优选实施例中，第三次拉伸与第四次拉伸之间、第六次拉伸与第七次拉伸之间、第八次拉伸与第十次拉伸之间以及第十次之后均设置有一空步。
在本发明的一个优选实施例中，所述材料的厚度t为1.0～2.0mm。
本发明的拉伸工艺生产的带凸缘工件为一体成型，结构相当稳定，不会因使用时间过久而造成凸缘松弛或者脱落；由于该拉伸工艺在加工凸缘时进行10次的压模拉伸，凸缘的精度高，满足高精度的工件要求；整个工艺流程顺畅，生产效率高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是传统工艺生产的产品的结构示意图。
图2是本发明的工艺生产的产品的主视图。
图3是本发明的工艺生产的产品的俯视图。
图4a是本发明的工艺主视方向的流程图。
图4b是本发明的工艺俯视方向的流程图。
图5a是图4a和图4b的A处放大图。
图5b是图4a和图4b的B处放大图。
图5c是图4a和图4b的C处放大图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
参见图4a、图4b、图5a、图5b以及图5c，本发明的带凸缘工件的拉伸工艺，包括以下步骤：
1、准备待加工的材料100，材料100可以为不锈钢板材、铝合金板材等一些金属材料，材料100被加工成长条状，其厚度t为1.0～2.0mm，继而将材料100放置工艺流程线上，进一步加工；
2、采用打孔机在长条状的材料100的横向边缘两侧各打一孔，形成定位孔110a、110b，随着工艺流程线，进入下一步加工；
3、采用激光切割机在长条状的材料100的横向边缘两侧分别切割下工字型的切块120a、120b，切块120a、120b分别位于相邻的定位孔110a、110b之间，进入下一步加工，在下一步加工中，再次采用激光切割机在长条状的材料100上切割下切块130；
4、采用压模机对冲孔且切边后的材料100依次进行10次压模拉伸处理，形成凸缘140，如下：
4.1第一次拉伸，拉伸系数为0.28～0.32，凸缘的直径为26.0～26.4mm，凸缘的深度为11.4～11.8mm，凹模口部半径为4倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.2第二次拉伸，拉伸系数为0.34～0.38，凸缘的直径为26.0～26.4mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为3倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.3第三次拉伸，拉伸系数为0.46～0.50，凸缘的直径为22.3～22.7mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2.8倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.4第四次拉伸，拉伸系数为0.50～0.54，凸缘的直径为22.3～22.7mm，凸缘的深度为14.7～15.1mm，凹模口部半径为2.2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.5第五次拉伸，拉伸系数为0.60～0.64，凸缘的直径为19.3～19.7mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.6第六次拉伸，拉伸系数为0.67～0.71，凸缘的直径为17.8～18.2mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.7第七次拉伸，拉伸系数为0.70～0.74，凸缘的直径为16.8～17.2mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.8第八次拉伸，拉伸系数为0.79～0.83，凸缘的直径为16.2～16.6mm，凸缘的深度为13.8～14.2mm，凹模口部半径为1.25倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.9第九次拉伸，拉伸系数为0.92～0.96，凸缘的直径为12.5～12.9mm，凸缘的深度为14.4～14.8mm，凹模口部半径为1.25倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
4.10第十次拉伸，拉伸系数为0.94～0.98，凸缘的直径为10.1～10.5mm，凸缘的深度为13.4～13.8mm，凹模口部半径为0.94倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
其中，第三次拉伸与第四次拉伸之间、第六次拉伸与第七次拉伸之间、第八次拉伸与第十次拉伸之间以及第十次之后均设置有一空步，这样做的目的是为了使得整个工艺流程更加流畅，有效地解决了因不同步骤工艺所用时间不同而造成工艺流程不流畅或者停滞的问题；
5、采用激光切割机在凸缘140的一侧切割下一U字形的切块150a，同时可在材料100上打字模，并在预留出一空步，再进行下一步加工；
6、采用激光切割机在凸缘140的另一侧切割下一U字形的切块150b，这时已形成带凸缘的工件雏形；
7、对带凸缘工件雏形进行压毛边、折弯、常规冲孔以及落料处理，最后得到成品，如图2和图3所示。压毛边、折弯、常规冲孔、整形以及落料是完成该产品的相关工序，为该领域的常规工序，本实施例不作详细介绍。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种带凸缘工件的拉伸工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1.1根据工件规格要求对待加工的材料进行冲孔；
1.2对材料依次进行10次压模拉伸处理，其中：
1.2.1第一次拉伸，拉伸系数为0.28～0.32，凸缘的直径为26.0～26.4mm，凸缘的深度为11.4～11.8mm，凹模口部半径为4倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.2第二次拉伸，拉伸系数为0.34～0.38，凸缘的直径为26.0～26.4mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为3倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.3第三次拉伸，拉伸系数为0.46～0.50，凸缘的直径为22.3～22.7mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2.8倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.4第四次拉伸，拉伸系数为0.50～0.54，凸缘的直径为22.3～22.7mm，凸缘的深度为14.7～15.1mm，凹模口部半径为2.2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.5第五次拉伸，拉伸系数为0.60～0.64，凸缘的直径为19.3～19.7mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.6第六次拉伸，拉伸系数为0.67～0.71，凸缘的直径为17.8～18.2mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.7第七次拉伸，拉伸系数为0.70～0.74，凸缘的直径为16.8～17.2mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.8第八次拉伸，拉伸系数为0.79～0.83，凸缘的直径为16.2～16.6mm，凸缘的深度为13.8～14.2mm，凹模口部半径为1.25倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.9第九次拉伸，拉伸系数为0.92～0.96，凸缘的直径为12.5～12.9mm，凸缘的深度为14.4～14.8mm，凹模口部半径为1.25倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.2.10第十次拉伸，拉伸系数为0.94～0.98，凸缘的直径为10.1～10.5mm，凸缘的深度为13.4～13.8mm，凹模口部半径为0.94倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；
1.3对拉伸处理后的材料进行按照工件形状要求切边，进行压毛边、折弯、冲孔以及落料处理，得到成品。
2.如权利要求1所述的带凸缘工件的拉伸工艺，其特征在于，第三次拉伸与第四次拉伸之间、第六次拉伸与第七次拉伸之间、第八次拉伸与第十次拉伸之间以及第十次之后均设置有一空步。
3.如权利要求1或2所述的带凸缘工件的拉伸工艺，其特征在于，所述材料的厚度t为1.0～2.0mm。
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