CN103889699B - 用于制造充气轮胎的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种方法，用于制造均匀性和耐久性出色的充气轮胎（2）。用于制造充气轮胎（2）的该方法使用包括鼓轮、第一机头以及第二机头的成型器进行。所述制造方法包括如下步骤：从第一机头进料包括第一帘线的第一带状物，沿轴线方向在带束层（12）的第一末端（36a）的内侧处将第一带状物的末端层压在带束层（12）上，从第二机头进料包括第二帘线的第二带状物，沿轴线方向在带束层（12）的第二末端（36b）的内侧处将第二带状物的末端层压在带束层（12）上；沿圆周方向在带束层（12）的第一末端（36a）处缠绕第一带状物，并且沿圆周方向在带束层（12）的第二末端（36b）处缠绕第二带状物；以及缠绕第一带状物和第二带状物使得第一带状物和第二带状物在对应于轮胎（2）的赤道面的位置相互交叉。

Description

用于制造充气轮胎的方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造充气轮胎的方法。

背景技术

轮胎的带束层（belt）通常由束带层（band）覆盖。束带层包括帘线。帘线基本沿圆周方向延伸，并且是螺旋状缠绕。束带层具有所谓的无缝结构。束带层约束带束层。由此，抑制了带束层的剥离（lifting）。

束带层通过螺旋形缠绕的带状物（ribbon）形成。带状物包括帘线和贴胶橡胶。包括束带层的轮胎及其制造方法经过了各种研究。这种研究的例子在JP2-67123、JP2006-176078、JP2009-51417、JP2002-178415、以及JP2006-255989中公开。

引用列表

专利文献

专利文献1：JP2-67123

专利文献2：JP2006-176078

专利文献3：JP2009-51417

专利文献4：JP2002-178415

专利文献5：JP2006-255989

发明内容

通过本发明解决的问题

束带层可以通过使用两带状物形成。在该情况下，其中一带状物由赤道面向带束层第一末端螺旋状缠绕。另一带状物由赤道面向带束层第二末端螺旋状缠绕。

在各带状物的末端置于带束层上后，旋转鼓轮（drum）。由此，开始各带状物的缠绕。在开始后直至鼓轮旋转3/4圈为止，各带状物沿着赤道面缠绕。然后，各带状物螺旋状缠绕。在该制造方法中，其中在赤道面的部分束带层中形成了不存在带状物的间隙。该间隙导致不均匀，这劣化轮胎的均匀性。

在该制造方法中，各带状物的缠绕停止在带束层的末端。各带状物的终端位于处于带束层末端的部分。该束带层不足以约束在带束层末端的部分。通过该制造方法获得的轮胎的耐久性是不足够的。

本发明的目的在于提供在均匀性和耐久性上出色的充气轮胎。

解决问题的方法

根据本发明的制造充气轮胎的方法通过使用包括圆柱形鼓轮、第一机头（head）以及第二机头的成型器（former）进行。

制造方法包括如下步骤：

（1）围绕鼓轮缠绕片材从而获得带束层；

（2）将包括第一帘线的第一带状物从第一机头进料，沿轴线方向在带束层的第一末端的内侧将第一带状物的末端层压在带束层上，将包括第二帘线的第二带状物从第二机头进料，沿轴线方向在带束层的第二末端的内侧将第二带状物的末端层压在带束层上；

（3）螺旋状缠绕第一带状物，同时沿轴向将第一机头向带束层的第一末端移动，并且螺旋状缠绕第二带状物，同时沿轴向将第二机头向带束层的第二末端移动；

（4）沿圆周方向在带束层的第一末端缠绕第一带状物，并且沿圆周方向在带束层的第二末端缠绕第二带状物；

（5）进一步螺旋状缠绕第一带状物，同时沿轴向向内移动第一机头，并且进一步螺旋状缠绕第二带状物，同时沿轴向向内移动第二机头；以及

（6）缠绕第一带状物和第二带状物，由此第一带状物和第二带状物在与轮胎赤道面相对应的位置相互交叉。

优选的是，在充气轮胎制造方法中，沿轴向从层压在带束层上的第一带状物的末端到带束层的第一末端的距离为等于或大于30mm，但等于或小于50mm。沿轴向从层压在带束层上的第二带状物的末端到带束层的第二末端的距离为等于或大于30mm，但等于或小于50mm。

优选的是，在充气轮胎制造方法中，沿圆周方向，缠绕第一带状物和第二带状物的鼓轮的旋转角等于或大于180°但等于或小于360°。

优选的是，在充气轮胎制造方法中，第一帘线的初始模量高于第二帘线的初始模量。

优选的是，当通过所述这种方式获得的充气轮胎安装在车辆上，带束层的第一末端位于车辆宽度方向的内侧，并且带束层的第二末端位于车辆宽度方向的外侧。

优选的是，在充气轮胎制造方法中，第一带状物的宽度等于或大于10mm，但是等于或小于11mm。第二带状物的宽度等于或大于10mm，但是等于或小于11mm。

优选的是，在充气轮胎制造方法中，第一带状物以等于或大于9.8mm但等于或小于11.0mm的节距（pitch）进行螺旋状缠绕。第二带状物以等于或大于9.8mm但等于或小于11.0mm的间距进行螺旋状缠绕。

根据本发明的充气轮胎包括：具有外表面的胎面，所述外表面形成了胎面表面；一对各自从胎面末端基本沿径向向内延伸的胎侧壁；一对分别沿径向基本上位于胎侧壁内侧的胎圈；在一个胎圈和另一胎圈之间和之上并沿着胎面和胎侧壁并向内延伸的胎体；在胎体上径向层压在胎面内侧的带束层；位于带束层和胎面之间并覆盖带束层的束带层。束带层包括通过螺旋状缠绕第一带状物形成的第一部件以及通过螺旋状缠绕第二带状物形成的第二部件。第一部件的末端在轴向上位于带束层的第一末端的内侧。第一部件在带束层的第一末端处卷起（turnedup）。第二部件的末端在轴向上位于带束层的第二末端的内侧。第二部件在带束层的第二末端处卷起。第一部件和第二部件在赤道面相互交叉。第一带状物包括第一帘线。在第一部件中，第一帘线基本上沿圆周方向延伸并螺旋状缠绕。第二带状物包括第二帘线。在第二部件中，第二帘线基本上沿圆周方向延伸并螺旋状缠绕。

发明的良好效果

根据本发明的制造方法，能够获得具有出色均匀性和耐用性的充气轮胎。

附图说明

[图1]图1是显示通过根据本发明一个实施方式的制造方法所获得的充气轮胎的横截面图。

[图2]图2是显示图1中轮胎一部分的放大横截面图。

[图3]图3是显示图1中轮胎另一部分的放大横截面图。

[图4]图4是横截面透视图，显示用于形成图1中轮胎束带层的第一带状物的部分。

[图5]图5是横截面透视图，显示用于形成图1中轮胎束带层的第二带状物的部分。

[图6]图6是显示图1中轮胎的制造状态的平面示意图。

[图7]图7是图6的正视图。

[图8]图8是平面示意图，显示不同于图6的另一个制造状态。

[图9]图9是正视示意图，显示不同于图8的另一个制造状态。

[图10]图10是图9的后视图。

[图11]图11是平面示意图，显示不同于图9和图10的另一个制造状态。

[图12]图12是显示不同于图11的另一制造状态的平面图。

[图13]图13是显示不同于图12的另一制造状态的平面图。

[图14]图14是显示不同于图13的另一制造状态的平面图。

[图15]图15是显示形成第一部件的状态的横截面透视图，所述第一部件形成了束带层的部分。

[图16]图16是显示形成第一部件的状态的横截面透视图，所述第一部件形成了束带层的另一部分。

[图17]图17是显示通过根据本发明另一实施方式的制造方法所获得的充气轮胎的横截面图。

[图18]图18是显示图17中轮胎一部分的放大横截面图。

[图19]图19是显示图17中轮胎另一部分的放大横截面图。

具体实施方式

下面基于优选实施方式结合附图对本发明进行详细地说明。

图1所示轮胎2包括：胎面4、胎侧壁6、胎圈8、胎体10、带束层12、束带层14、胎翼16、搭接部18、内衬层20、以及胎圈包布22。轮胎2是无内胎型的。轮胎2安装在乘用车上。轮胎2是与图1中的点划线CL基本两侧对称的形状。点划线CL表示轮胎2的赤道面。在图1中，向上-下方向为径向，向左-向右方向为轴向，并且与片材表面垂直的方向为圆周方向。

胎面4由耐磨性出色的交联橡胶形成。胎面4具有径向向外凸出的形状。胎面4的外表面形成了胎面表面24。胎面表面24与路面接触。沟槽26在胎面表面24上形成。胎面花纹通过沟槽26形成。沟槽26可能不在胎面表面24上形成。

胎侧壁6基本上沿径向从胎面4的末端向内延伸。胎侧壁6由经交联的橡胶形成。胎侧壁6弯曲。胎侧壁6吸收来自路面的震动。此外，胎侧壁6防止胎体10受伤。

胎圈8基本位于胎侧壁6的径向向内。各胎圈8包括胎圈芯28和从胎圈芯28径向向外延伸的胎圈三角胶30。胎圈芯28具有环形形状。胎圈芯28通过缠绕不可拉伸的金属丝形成。通常，钢丝被用于胎圈芯28。三角胶30径向向外逐渐变细。三角胶30由非常硬的交联橡胶形成。

胎体10由胎体帘布层32形成。胎体帘布层32在位于两侧的胎圈8之间和之上延伸。胎体帘布层32沿着胎面4和胎侧壁6向内延伸。胎体帘布层32围绕各个胎圈芯28沿轴向由内侧向外侧卷起。

胎体帘布层32包括大量相互排列的帘线、以及贴胶橡胶形成，这并未显示出来。各帘线相对于赤道面的角度的绝对值通常为70°至90°。换言之，胎体10具有辐射状结构。帘线通常由有机纤维形成。优选有机纤维的例子包括：聚酯纤维、尼龙纤维、人造丝纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维、以及芳纶纤维。使用具有斜交结构（biasstructure）的胎体10。

带束层12位于胎体10的径向外侧。在胎面4的径向内侧，带束层12层压在胎体10上。带束层12对胎体10进行补强。带束层12包括内层34a和外层34b。在轮胎2中，内层34a比外侧34b宽。内层34a的末端36位于外层34b的末端38的轴向外侧。内层34a的末端36是带束层12的末端。应当注意的是内层34a可能比外层34b窄。在该情况下，外层34b的末端38是带束层12的末端。

各个内层34a和外层34b包括大量相互排列的帘线、以及贴胶橡胶，这并未显示出来。各帘线相对于赤道面倾斜。倾角的绝对值等于或大于10°但等于或小于35°。其中内层34a的各帘线倾斜的方向是与外层34b的各帘线的倾斜方向相反的。帘线的材料优选钢。有机纤维可用于帘线。

在本说明书中，位于片材表面左侧的带束层12的末端36a被称为第一末端。第一末端36a位于的赤道面的左侧的轮胎2的部分被称为第一侧S1。位于右侧的带束层12的末端36b被称为第二末端。第二末端36b位于的赤道面的右侧的轮胎2的部分被称为第二侧S2。当轮胎2安装在车上时，第一测S1位于车辆宽度方向的内侧，并且第二侧S2位于车辆宽度方向的外侧。

图2显示在轮胎2的第一侧S1中的束带层14以及带束层12。图3显示在轮胎2的第二侧S2中的束带层14以及带束层12。

束带层14位于胎面4和带束层12之间。束带层14覆盖带束层12。如图所示，束带层14的末端40位于带束层12的末端36的轴向外侧。

在轮胎2中，束带层14由第一部件42和第二部件44组成。虽然没有显示，但是第一部件42包括第一帘线和贴胶橡胶。第二部件44包括第二帘线和贴胶橡胶。

在轮胎2的第一侧S1中，第一部件42层压在带束层12上，以致位于带束层12的径向外侧。第一部件42的第一末端46a位于带束层12的第一末端36a的轴向内侧。第一部件42在带束层12的第一末端36a附近沿径向从内侧向外侧卷起。由于该卷起，在第一部件42中，形成第一主体48a以致沿轴线方向从赤道面向带束层12的第一末端36a延伸，并且，形成第一卷起部50以便从第一主体48a轴向向内延伸。在轮胎2中，第一部件42包括第一主体48a和第一卷起部50。

在轮胎2的第二侧S2中，第一部件42层压第二部件44上，以致位于第二部件44的径向外侧。除了上述第一主体48a和第一卷起部50之外，第一部件42进一步包括从赤道面沿轴向向带束层12的第二末端36b延伸的第一主体48b。轮胎2的第一部件42由第一主体48a、第一卷起部50、以及第一主体48b组成。

在轮胎2的第二侧S2中，第二部件44层压在带束层12上，以致位于带束层12的径向外侧。第二部件44的第一末端52a位于带束层12的第二末端36b的轴向内侧。第二部件44在带束层12的第二末端36b附近沿径向从内侧向外侧卷起。由于该卷起，在第二部件44中，形成第二主体54a以致沿轴线方向从赤道面向带束层12的第二末端36b延伸，并且，形成第二卷起部56以便从第二主体54a轴向向内延伸。在轮胎2中，第二部件44包括第二主体54a和第二卷起部56。

在第一侧S1中，第二部件44层压第一部件42上，以致位于第一部件42的径向外侧。除了如上所述的第二主体54a和第二卷起部56之外，第二主体44进一步包括从赤道面向带束层12的第一末端36a轴向延伸的第二主体54b。轮胎2的第二部件44由第二主体54a、第二卷起部56、以及第二主体54b组成。

在轮胎2的第一侧S1中，第二部件44的第二末端52b位于与第一部件42的第一末端46a轴向上基本相同的位置。在轮胎2中，在轴向上束带层14的第一部件42的第一末端46a的外侧部分中，第一卷起部50以及第一主体48a径向上相互重叠。在轴向上束带层14的第一部件42的第一末端46a的内侧部分中，第一主体48a以及第二主体54b径向上相互重叠。

在轮胎的第二侧S2中，第一部件42的第二端46b位于与第二部件44的第一端52a轴向上基部相同的位置。在轮胎2中，在轴向上束带层14的第二部件44的第一末端52a的外侧部分中，第二卷起部56以及第二主体54a径向上相互重叠。在轴向上束带层14的第二部件44的第一末端52a的内侧部分中，第二主体54a以及第一主体48b径向上相互重叠。

在轮胎2中，第一部件42的第一末端46a和第二部件44的第一末端52a之间的束带层14的部分被称为中心部C。轴向上在第一部件42的第一末端46a外侧的束带层14部分被称为第一边缘部E1。轴向上在第二部件44的第一末端52a外侧的束带层14部分被称为第二边缘部E2。束带层14具有中心部C、第一边缘部E1、以及第二边缘部E2。

如图所示，中心部C由两层组成。中心部C由第一部件42的第一主体48a和第一主体48b、以及第二部件44的第二主体54a和第二主体54b组成。在中心部C中，第二部件44的第二主体54b层压在第一部件42的第一主体48a上，以便径向上位于第一主体48a的外侧，并且第一部件42的第一主体48b层压在第二部件44的第二主体54a上，以便径向上位于第二主体54a的外侧。在轮胎2中，第一部件42和第二部件44在赤道面相互交叉。在轮胎2中，特别是，当不同于包括在第二部件44中的第二帘线的帘线被用于包括在第一部件42中的第一帘线时，该交叉能够有效地促进轴向上中心部C的刚性均匀化。在轮胎2中，能有效防止不均匀膨胀。适当维持锥度（conicity），由此用轮胎2有效防止车辆漂移。

如图所示，各个第一边缘部E1和第二边缘部E2由两层组成。第一边缘部E1由第一主体48a和第一卷起部50组成。换言之，第一边缘部E1由第一部件42组成。第二边缘部E2由第二主体54a和第二卷起部56组成。换言之，第二边缘部E2由第二部件44组成。

如上所述，第一部件42包括第一帘线，第二部件44包括第二帘线。因此，当不同于包括在第二部件44中的第二帘线的帘线被用于包括在第一部件42中的第一帘线时，束带层14可以具有彼此特性不同的第一边缘部E1和第二边缘部E2。在这方面，具有彼此不同初始模量的帘线优选用于第一帘线和第二帘线。当轮胎2安装在车上时，带束层12的第一末端36a位于其中的第一侧S1位于车辆宽度方向的内侧，并且带束层12的第二末端36b位于其中的第二侧S2位于车辆宽度方向的外侧。因此，当轮胎2安装在车上时，第一边缘部E1位于车辆宽度方向的内侧，并且第二边缘部E2位于车辆宽度方向的外侧。从获得具有出色耐久性的轮胎2的观点来看，第一边缘部E1优选具有比第二边缘部E2更高的刚性。在这方面，第一帘线优选具有比第二帘线更高的初始模量。考虑到改进耐久性，每个第一帘线的初始模量对每个第二帘线的初始模量的比例优选等于或大于1.1。考虑到刚性的均匀性，比例优选等于或小于5。

在本说明书中，第一帘线和第二帘线的各个初始模量是指在起点处帘线的“负载-伸长率”曲线的斜率，所述曲线根据JISL1017的用于化学纤维轮胎帘线的试验方法获得。

在轮胎2中，第一部件42通过使用第一带状物58形成。第一带状物58如图4所示。第一带状物58包括大量第一帘线60和贴胶橡胶62。如图所示，第一带状物58包括十根第一帘线60。每个第一帘线60沿第一带状物58的纵向延伸。虽然稍后进行描述，但是第一部件42通过螺旋缠绕第一带状物58、同时使得第一带状物58基本沿圆周方向延伸而形成。因此，在第一部件42中，第一帘线60基本沿圆周方向延伸并螺旋状缠绕。

在轮胎2中，第二部件44通过使用第二带状物64形成。第二带状物64如图5所示。第二带状物64包括大量第二帘线66和贴胶橡胶68。如图所示，第二带状物64包括十根第二帘线66。每个第二帘线66沿第二带状物64的纵向延伸。虽然稍后进行描述，但是第二部件44通过螺旋缠绕第二带状物64、同时使得第二带状物64基本沿圆周方向延伸而形成。因此，在第二部件44中，第二帘线66基本沿圆周方向延伸并螺旋状缠绕。

在轮胎2中，每个第一帘线60和第二帘线66相对于赤道面的角的绝对值等于或小于5°，特别是等于或小于2°。在本发明中，相对于赤道面的绝对值等于或小于5.0°的角的方向被认为是“基本上沿圆周方向”。

在轮胎2中，束带层14具有所谓无缝结构。束带层14有利于径向上轮胎2的刚性。在轮胎2中，抑制了在行驶期间施加的离心力的影响。

在轮胎2中，每个第一帘线60和第二帘线66由有机纤维形成。优选的有机纤维的例子包括：尼龙纤维、聚酯纤维、人造丝纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维、以及芳纶纤维。由单个有机纤维各自形成的帘线可用于第一帘线60和第二帘线66，或通过混合大量有机帘线各自形成的帘线可用于第一帘线60和第二帘线66。

由芳纶纤维形成的帘线的初始模量取决于其捻数（numberoftwist）等，并且通常为约76cN/detx。由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维形成的帘线的初始模量取决于其捻数（numberoftwist）等，并且通常为约49cN/detx。由尼龙纤维形成的帘线的初始模量取决于其捻数等，并且通常为约17cN/detx。如上所述，由单个有机纤维各自形成的帘线可用于第一帘线60和第二帘线66，或者由混合大量有机纤维各自形成的帘线可用于第一帘线60和第二帘线66。因此，用于第一帘线60以及第二帘线66的各个帘线的初始模量优选在等于或大于17cn/dtex和等于或小于76cN/dtex的范围内。

如上所述，在制造方法中，当具有彼此不同初始模量的帘线用于第一帘线60和第二帘线66时，可以获得包括具有彼此特性不同的第一边缘部E1和第二边缘部E2的束带层14。

如上所述，由芳纶形成的帘线的初始模量通常为约76cN/dtex。由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维形成的帘线的初始模量通常为约49cN/dtex。由尼龙纤维形成的帘线的初始模量通常为约17cN/dtex。换言之，由芳纶纤维形成的帘线具有不同于由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维形成的帘线的初始模量。由芳纶纤维形成的帘线具有不同于由尼龙纤维形成的帘线的初始模量。由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维形成的帘线具有不同于由尼龙纤维形成的帘线的初始模量。因此，作为第一帘线60和第二帘线66的组合，优选由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。优选，由尼龙纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由芳纶纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。优选的是，由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。优选，由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由芳纶纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。优选，由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。优选，由尼龙纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。

如上所述，在制造方法中，当各自具有比每个第二帘线66更高初始模量的帘线被用于第一帘线60时，获得了具有出色耐久性的轮胎2。

如上所述，由芳纶纤维形成的帘线的初始模量通常为约76cN/dtex。由聚萘二甲酸乙二醇酯形成的帘线的初始模量通常为约49cN/dtex。由尼龙纤维形成的帘线的初始模量通常为约17cN/dtex。换言之，由芳纶纤维形成的帘线的初始模量高于由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维形成的帘线的初始模量。由芳纶纤维形成的帘线的初始模量高于由尼龙纤维形成的帘线的初始模量。由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维形成的帘线的初始模量高于由尼龙纤维形成的帘线的初始模量。因此，作为第一帘线60和第二帘线66的组合，优选的是，由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。优选的是，由芳纶纤维各自形成的各帘线用于第一帘线60，并且由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。优选的是，由由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。作为特别优选的组合，由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线60，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线66。

在轮胎2中，每个第一帘线60的构成没有特别限制。当由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线60时，1100dtex/2、940dtex/2、以及1100dtex/940dtex优选作为每个第一帘线60的构成。考虑到轮胎2的耐久性的改进，特别优选1100dtex/940dtex作为每个第一帘线60的构成。当由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第一帘线60时，1500dtex/2优选作为每个第一帘线60的构成。在本说明书中，每个第一帘线60的构成根据JISL1017中“用于帘线结构的指征方法”的5.2部分进行表示。上述情况也适用于稍后描述的每个第二帘线66的构成。

在轮胎2中，每个第二帘线66的构成没有特别限制。当由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线66时，1400dtex/2优选作为每个第二帘线66的构成。当由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第二帘线66时，1500dtex/2优选作为每个第二帘线66的构成。

按照如下制造轮胎2。大量第一帘线60与贴胶橡胶62一起挤出，从而获得第一带状物58。大量第二帘线66与贴胶橡胶68一起挤出，从而获得第二带状物64。将第一带状物58和第二带状物64提供给成型器（未显示）。

在图4中，双箭头RW1表示第一带状物58的宽度。在制造方法中，考虑到出色的加工性和能够促进高质量轮胎2的生产，第一带状物58的宽度RW1优选等于或大于9.8mm，并优选等于或小于11.0mm。

在图5中，双箭头RW2表示第二带状物64的宽度。在制造方法中，考虑到出色的加工性和能够促进高质量轮胎2的生产，第二带状物64的宽度RW2优选等于或大于9.8mm，并优选等于或小于11.0mm。

成型器包括圆柱形鼓轮、第一机头和第二机头。在成型器中，胎体帘布层32在鼓轮的周围缠绕为圆柱形形状。第一片材在圆柱形胎体帘布层32周围缠绕从而形成内层34a，其形成了带束层12的部分。第二片材在内侧34a周围缠绕从而形成外层34b，其形成了带束层12的另一部分。这样一来，获得了带束层12。

在成型器中，第一机头进料第一带状物58。第一机头可沿轴向移动。第一机头沿轴向移动，同时进料第一带状物58。在成型器中，第二机头进料第二带状物64。第二机头可沿轴向移动。第二机头可沿轴向移动，同时进料第二带状物64。

在制造方法中，从第一机头进料的第一带状物58层压在带束层12上。从第二机头进料的第二带状物64层压在带束层12上。

图6显示层压第一带状物58和第二带状物64的状态。在图6中，上-下方向对应于轮胎2的轴向。右-左方向对应于轮胎2的圆周方向。片材表面的下侧对应于轮胎2的第一侧S1。片材表面的上侧对应于轮胎2的第二侧S2。在图6中，参考标记F表示成型器。参考标记D表示成型器F中提供的鼓轮。

在制造方法中，第一带状物58的前端（leadingend）70沿轴向在带束层12的第一末端36a的内侧处层压在带束层12上。第二带状物64的末端72沿轴向在带束层12的第二末端36b的内侧处层压在带束层12上。

在图6中，双头箭头W1表示从第一带状物58的前端70到带束层12的第一末端36a的轴向上的距离。在本说明书中，双头箭头W1表示从第一带状物58的前端70的内缘74到带束层12的第一末端36a的轴向上的距离。

在制造方法中，距离W1影响了形成束带层14部分的第一边缘部E1轴向上的宽度。从第一边缘部E1能够充分约束在带束层12的第一末端36a处的部分来看，距离W1优选等于或大于30mm。从能够适当维持束带层14的刚性平衡来看，距离W1优选等于或小于50mm。

在图6中，双头箭头W2表示从第二带状物64的末端72到带束层12的第二末端36b的轴向上的距离。在本说明书中，双头箭头W2表示从第二带状物64的末端72的内缘76到带束层12的第二末端36b的轴向上的距离。

在制造方法中，距离W2影响了形成束带层14另一部分的第二边缘部E2轴向上的宽度。从第二边缘部E2能够充分约束在带束层12的第二末端36b处的部分来看，距离W2优选等于或大于30mm。从能够适当维持束带层14的刚性平衡来看，距离W2优选等于或小于50mm。

如图6所示，在制造方法中，第一带状物58的前端70和第二带状物64的末端72位于鼓轮D圆周方向上彼此不同的位置。

图7是图6的正视图。在图7中，垂直于片材表面的方向对应于轮胎2的轴向。片材表面上的正面对应于轮胎2的第一侧S1一侧。在图7中，参考标记Po表示鼓轮D的旋转轴。在成型器F中，鼓轮D沿着通过箭头A表示的方向围绕旋转轴Po旋转。旋转方向A是鼓轮D的正向转动方向。考虑到生产力的改进，鼓轮D的转速优选等于或大于180m/min并且更优选等于或大于200m/min。考虑到稳定地生产高质量轮胎2，转速优选等于或小于250m/min，更优选等于或小于240m/min。应当注意的是转速对应于添附第一带状物58和第二带状物64的速度。

在图7中，参考标记R1表示第一压辊。第一压辊R1将层压在带束层12上的第一带状物58压向带束层12。这样一来，第一带状物58附着在带束层12上。参考标记R2表示第二压辊。第二压辊R2将层压在带束层12上的第二带状物64压向带束层12。这样一来，第二带状物64附着在带束层12上。应当注意的是，在附图中，参考标记H1表示第一机头，并且参考标记H2表示第二机头。

在图7中，参考标记P1表示在鼓轮D的圆周表面上与第一带状物58的前端70的位置相对应的位置。在制造方法中，由于鼓轮D的旋转，从第一机头H1进料的第一带状物58在带束层12上缠绕并附着于其上。因此，如图7所示的第一带状物58的前端70的位置也是第一带状物58开始附着的位置。在图7中，在鼓轮D的圆周表面上对应于开始位置的位置通过参考标记Pa表示。

在图7中，参考标记P2表示在鼓轮D的圆周表面上与第二带状物64的末端72的位置相对应的位置。在制造方法中，由于鼓轮D的旋转，从第二机头H2进料的第一带状物58缠绕在带束层12上并附着于其上。因此，如图7所示的第二带状物64的末端72的位置也是第二带状物64开始附着的位置。在图7中，在鼓轮D的圆周表面上对应于开始位置的位置通过参考标记Pb表示。

如图所示，第一带状物58附着开始位置PA位于鼓轮D的旋转方向上第二带状物64的附着开始位置Pb前方。在制造方法中，第一带状物58向带束层12的附着和第二带状物64向带束层12的附着在鼓轮D圆周方向上彼此不同的位置开始。应当注意的是第一带状物58附着开始位置Pa可位于鼓轮D的旋转方向上第二带状物64的附着开始位置Pb后方，并且可以开始第一带状物58向带束层12的附着和第二带状物64向带状物12的附着。第一带状物58向带束层12的附着和第二带状物64向带束层12的附着可以在圆周方向上相同的位置开始。

在图7中，角α表示在连接鼓轮D的中心Po到开始位置Pa的线段以及连接中心Po和开始位置Pb的线段之间的中心角。中心角α表示相对于开始位置Pa的开始位置Pb的相对位置。考虑到稳定地生产高质量轮胎2，中心角α优选等于或大于17°，更优选等于或大于22°。中心角α优选等于或小于30°，更优选等于或小于27°。

在制造方法中，每次滚轮D旋转一圈，位置P1和位置P2依序直接经过压辊R1下。每次滚轮D旋转一圈，位置P2和位置P1依序直接经过压辊R2下。

在制造方法中，前端70层压在带束层12上第一带状物58螺旋状缠绕，同时第一机头H1沿轴向向着带束层12的第一末端36a移动。末端72层压在带束层12上第二带状物64螺旋状缠绕，同时第二机头H2沿轴向向着带束层12的第二末端36b移动。

图8显示这样的状态：第一带状物58到达带束层12的第一末端36a的部分并且第二带状物64到达带束层12的第二末端36b的部分。尽管没有显示，但是在制造方法中，当第一带状物58到达带束层12的第一末端36a的部分时，前端70的位置P1与开始位置Pa一致。当第二带状物64到达带束层12的第二末端36b的部分时，末端72的位置P2与开始位置Pb一致。

在制造方法中，当第一带状物58覆盖带束层12的第一末端36a处部分时，第一机头H1的移动停止。鼓轮D的旋转并不停止，并由此第一带状物58在带束层12的第一末端36a沿圆周方向缠绕。在制造方法中，第一带状物58沿圆周方向的缠绕在位置Pa处开始。

图9显示第一带状物58沿圆周方向缠绕的状态。在图9中，鼓轮D从图8中的状态沿箭头A所示方向进一步旋转。在附图中，角β1表示在第一带状物58沿圆周方向的缠绕中鼓轮D的旋转角，缠绕在位置Pa处开始。角β1表示在连接鼓轮D的中心Po到位置Pa的线段以及连接中心Po和位置P1的线段之间的中心角。

在制造方法中，第一带状物58沿圆周方向的缠绕可以抑制带束层12的第一末端36a的剥离（lifting）。从能够适获得具有出色耐久性的轮胎2来看，旋转角β1优选等于或大于180°。从能够适当维持带束层12的第一末端36a的刚性来看，旋转角β1优选等于或小于360°。

在制造方法中，当第二带状物64覆盖带束层12的第二末端36b处部分时，第二机头H2的移动停止。鼓轮D的旋转并不停止，并由此第二带状物64在带束层12的第二末端36b处沿圆周方向缠绕。在制造方法中，第二带状物64沿圆周方向的缠绕在位置Pb处开始。

图10显示第二带状物64沿圆周方向缠绕的状态。图10是图9的后视图。在图10中，鼓轮D从图8中的状态沿箭头A所示方向进一步旋转。在附图中，角β2表示在第二带状物64沿圆周方向的缠绕中鼓轮D的旋转角，缠绕在位置Pb处开始。旋转角β表示在连接鼓轮D的中心Po到位置Pb的线段和连接中心Po到位置P2的线段之间的中心角。应当注意的是在制造方法中，旋转角β2等于上述旋转角β1。

在制造方法中，第二带状物64沿圆周方向的缠绕可以抑制带束层12的第二末端36b的剥离。从能够适获得具有出色耐久性的轮胎2来看，旋转角β2优选等于或大于180°。从能够适当维持带束层12的第二末端36b的刚性来看，旋转角β2优选等于或小于360°。

在制造方法中，在完成第一带状物58沿圆周方向缠绕后，第一带状物58进一步螺旋状缠绕，同时第一机头H1沿轴向向内移动。在完成第二带状物64沿圆周方向缠绕后，第二带状物64进一步螺旋状缠绕，同时第二机头H2沿轴向向内移动。缠绕状态如图11所示。然后，如图12所示，缠绕第一带状物58和第二带状物64，以便在对应于轮胎2的赤道面的位置相互交叉。

如图13所示，在制造方法中，第一带状物58进一步螺旋状缠绕，同时第一机头H1进一步沿轴向向着带束层12的第二末端36b移动。第二带状物64进一步螺旋状缠绕，同时第二机头H2进一步沿轴向向着带束层12的第一末端36a移动。

如图14所示，在制造方法中，第一带状物58的缠绕在靠近第二带状物64的末端72附近完成，由此引起第一带状物58的终端78和开始位置Pa沿圆周方向彼此重合。第二带状物64的缠绕在第一带状物58的前端70附近完成，以便使得第二带状物64的终端80和开始位置Pb在圆周方向上彼此重合。由此，获得其中第一部件42和第二部件44在赤道面相互交叉的束带层14。进一步组合组件例如胎面从而获得生胎（也被称为未交联轮胎）。

如图所示，在对应于轮胎2的第一侧S1一侧的部分中，在第二带状物64的终端80处的部分在径向上与在第一带状物58的前端70处的部分重叠。通过调整鼓轮D的旋转和上述中心角α，可以完成第二带状物64的缠绕，以便第二带状物64的终端80与第一带状物58的前端70隔开一定距离。在附图中，双头箭头D1表示沿圆周方向从第一带状物58的前端70到第二带状物64的终端80的长度。考虑到防止过度重叠对均匀性的影响，长度D1优选等于或小于150mm，并且更优选等于或小于100mm。考虑到防止过多间隔对均匀性的影响，长度D1优选等于或大于-150mm，更优选等于或大于-100mm。

如图所示，在对应于轮胎2的第二侧S2一侧的部分，第一带状物58的终端78与第二带状物64的末端72隔开。通过调整鼓轮D的旋转以及前述的中心角α，可以完成第一带状物58的缠绕，以便在第一带状物58的终端78处的部分与在第二带状物64的末端72处的部分在径向上重叠。在附图中，双头箭头D2表示沿圆周方向从第二带状物64的末端72到第一带状物58的终端78的长度。考虑到防止过多间隔对均匀性的影响，长度D2优选等于或大于-150mm，更优选等于或大于-100mm。考虑到防止过过度重叠对均匀性的影响，长度D2优选等于或小于150mm，更优选等于或小于100mm。

在制造方法中，将生胎置入模具（未显示）中。由此，生胎的外表面紧靠模具的模槽（cavity）表面。生胎的内表面紧靠气囊（bladder）或核心（core）。在模具中加压并加热生胎。在生胎中的橡胶组合物由于加压和加热而流动。在橡胶中由于加热导致交联反应，从而获得轮胎2。

如上所述，在制造方法中，缠绕第一带状物58和第二带状物64以便在对应于轮胎2的赤道面的位置处相互交叉。由此，轴向上没有任何间隙地排列第一带状物58的横截面和第二带状物64的横截面。在制造方法中，其中不存在第一带状物58和第二带状物64的间隙没有在作为现有轮胎2中赤道面处的束带层14的部分形成。防止了由于间隙形成引起的不均匀的形成，由此通过该制造方法获得的轮胎2均匀性出色。

图15显示形成了将要形成的束带层14一部分的第一部件42的横截面。如上所述，在制造方法中，第一部件42通过螺旋状缠绕第一带状物58形成。由此，在第一部件42的横截面中，第一带状物58的横截面82没有任何间隙地排列。在图15中，实线L1a表示宽度方向上一横截面82a的中心线。实线L1b表示宽度方向上位于邻接横截面82a的另一横截面82b的中心线。双箭头LP1表示中心线L1a和中心线L1b之间的距离。距离LP1是第一带状物58缠绕中的节距。节距LP1也被称为第一带状物58的进料量。

在制造方法中，考虑到加工性，节距LP1优选等于或大于9.8mm。考虑到获得具有适当刚性的第一部件42，节距LP1优选等于或小于11.0mm。

图16显示形成了将要形成的束带层14另一部分的第二部件44的横截面图。如上所述，在制造方法中，第二部件44通过螺旋状缠绕第二带状物64形成。由此，在第二部件44的横截面中，第二带状物64的横截面84没有任何间隙地排列。在图16中，实线L2a表示宽度方向上一横截面84a的中心线。实线L2b表示宽度方向上位于邻接横截面84a的另一横截面84b的中心线。双箭头LP2表示中心线L2a和中心线L2b之间的距离。距离LP2是第二带状物64缠绕中的节距。节距LP2也被称为第二带状物64的进料量。

在制造方法中，考虑到加工性，节距LP2优选等于或大于9.8mm。考虑到获得具有适当刚性的第二部件44，节距LP2优选等于或小于11.0mm。

在本发明中，轮胎2的各个部件的尺寸和角度以及后述的轮胎以轮胎2安装在常规轮辋上并充气至常规内压的状态下进行测定。在测定期间，轮胎2上不施加负载。在本说明书中，常规轮辋表示根据轮胎2所遵守标准指定的轮辋。在JATMA标准中的“标准轮辋”、在TRA标准中的“设计轮辋”、以及在ETRTO标准中的“测定用轮辋”都是常规轮辋。在本说明书中，常规内压表示根据轮胎2所遵守标准指定的内压。在JATMA标准中的“最高气压”、在TRA标准中“各冷充气压力的轮胎负载限制”中所述的“最大值”、以及在ETRTO标准中的“充气压力”都是常规内压。应当注意的是，在轮胎2用于乘用车的情况下，在内压为180kPa的状态下测定尺寸和角。

图17显示通过根据本发明另一实施方式的制造方法所获得的充气轮胎86的横截面。轮胎86具有与图17中的点划线CL基本两侧对称的形状。点划线CL表示轮胎86的赤道面。在图17中，上-下方向为径向，左-右方向为轴向，并且与片材表面垂直的方向为圆周方向。轮胎89包括：胎面88、胎侧壁90、胎圈92、胎体94、带束层96、束带层98、胎翼100、搭接部102、、内衬层104、以及胎圈包布106。除了束带层98之外，轮胎86具有与图1所示轮胎2相同的构成。

束带层98位于胎面88和带束层96之间。束带层98覆盖带束层96。如图所示，束带层98的末端108位于带束层96的末端110的轴向外侧。

在轮胎86中，束带层98由第一部件112和第二部件114组成。虽然没有显示，但是第一部件112包括第一帘线和贴胶橡胶。第二部件114包括第二帘线和贴胶橡胶。

图18显示在轮胎86的第一侧S1中的束带层98以及带束层96。图19显示在轮胎86的第二侧S2中的束带层98以及带束层96。

在轮胎86的第一侧S1中，第一部件112层压在带束层96上，以致位于带束层96的径向外侧。第一部件112的末端116a位于带束层96的第一末端110a的轴向内侧。第一部件112在带束层96的第一末端110a附近沿径向从内侧向外侧卷起。由于该卷起，在第一部件112中，形成第一主体118a以致沿轴线方向从赤道面向带束层96的第一末端110a延伸，并且，形成第一卷起部120以便从第一主体118a轴向向内延伸。在轮胎86中，第一部件112包括第一主体118a和第一卷起部120。

在第二侧S2中，第一部件112层压第二部件114上，以致位于第二部件114的径向外侧。除了上述第一主体118a和第一卷起部120之外，第一部件112进一步包括从赤道面沿轴向向带束层96的第二末端110b延伸的第一主体118b。轮胎86的第一部件112由第一主体118a、第一卷起部120、以及第一主体118b组成。

在轮胎86的第二侧S2中，第二部件114层压在带束层96上，以致位于带束层96的径向外侧。第二部件114的第一末端122a位于带束层96的第二末端110b的轴向内侧。第二部件114在带束层96的第二末端110b附近沿径向从内侧向外侧卷起。由于该卷起，在第二部件114中，形成第二主体124a以致沿轴线方向从赤道面向带束层96的第二末端110b延伸，并且，形成第二卷起部126以便从第二主体124a轴向向内延伸。在轮胎86中，第二部件114包括第二主体124a和第二卷起部126。

在第一侧S1中，第二部件114层压第一部件112上，以致位于第一部件112的径向外侧。除了上述第二主体部124a以及第二卷起部126之外，第二部件114进一步包括：沿轴向从赤道面向带束层96的第一末端110延伸的第二主体部124b。轮胎86的第二部件114由第二主体124a、第二卷起部126、以及第二主体124b组成。

在轮胎86的第一侧S1中，第二部件114的第二末端122b位于第一部件112的第一末端116a轴向外侧。第二部件114的第二末端122b位于带束层96的第一末端110a附近。在轮胎86中，在轴向上束带层98的第一部件112的第一末端116a的外侧部分中，第一卷起部120、第一主体118a、以及第二主体124b径向上相互重叠。在轴向上带束层96的第一部件112的第一末端116a的内侧部分中，第一主体118a以及第二主体124b径向上相互重叠。

在轮胎86的第二侧S2中，第一部件112的第二末端116b位于第二部件114的第一末端122a轴向外侧。第一部件112的第二末端116b位于带束层96的第二末端110b附近。在轮胎86中，在轴向上束带层98的第二部件114的第一末端122a的外侧部分中，第二卷起部126、第二主体124a、以及第一主体118b径向上相互重叠。在轴向上带束层98的第二部件114的第一末端122a的内侧部分中，第二主体124a以及第一主体118b径向上相互重叠。

在轮胎86中，第一部件112的第一末端116a和第二部件114的第一末端122a之间的束带层98的部分被称为中心部C。中心部C具有双层结构。轴向上在第一部件112的第一末端116a外侧的束带层98部分被称为第一边缘部E1。第一边缘部E1具有三层结构。轴向上在第二部件114的第一末端122a外侧的束带层98部分被称为第二边缘部E2。第二边缘部E2具有三层结构。束带层98由具有双层结构的中心部C、以及各自具有三层结构的一对边缘部E组成。束带层98由两层以上组成。

在轮胎86中，中心部C由第一部件112的第一主体118a和第一主体118b、以及第二部件114的第二主体124a和第二主体124b组成。在中心部C中，第二部件114的第二主体124b层压在第一部件112的第一主体118a上，以便径向上位于第一主体118a的外侧，并且第一部件112的第一主体118b层压在第二部件114的第二主体124a上，以便径向上位于第二主体124a的外侧。在轮胎86中，第一部件112和第二部件114在赤道面相互交叉。在轮胎86中，特别是，当不同于包括在第二部件114中的第二帘线的帘线被用于包括在第一部件112中的第一帘线时，该交叉能够有效地促进轴向上中心部C的刚性均匀化。在轮胎86中，能有效防止不均匀膨胀。适当维持锥度，由此用轮胎86能有效防止车辆漂移。

在轮胎86中，第一边缘部E1由第一部件112的第一主体118a和第一卷起部120、以及第二部件114的第二主体124b组成。第二边缘部E2由第二部件114的第二主体124a和第二卷起部126、以及第一部件112的第二主体124b组成。

如上所述，第一部件112包括第一帘线，第二部件114包括第二帘线。因此，当不同于包括在第二部件114中的第二帘线的帘线被用于包括在第一部件112中的第一帘线时，束带层98可以具有彼此特性不同的第一边缘部E1和第二边缘部E2。在这方面，具有彼此不同初始模量的帘线优选用于第一帘线和第二帘线。当轮胎86安装在车上时，带束层96的第一末端110a位于其中的第一侧S1位于车辆宽度方向的内侧，并且带束层96的第二末端110b位于其中的第二侧S2位于车辆宽度方向的外侧。因此，当轮胎86安装在车上时，第一边缘部E1位于车辆宽度方向的内侧，并且第二边缘部E2位于车辆宽度方向的外侧。从获得具有出色耐久性的轮胎86的观点来看，第一边缘部E1优选具有比第二边缘部E2更高的刚性。在这方面，第一帘线优选具有比第二帘线更高的初始模量。考虑到改进耐久性，每个第一帘线的初始模量对每个第二帘线的初始模量的比例优选等于或大于1.1。考虑到刚性的均匀性，比例优选等于或小于5。

在轮胎86中，第一部件112通过使用第一带状物形成。第一带状物包括未在图中显示的大量第一帘线和贴胶橡胶。第一带状物与如图4所示的第一带状物58相同。虽然稍后进行描述，但是第一部件112通过螺旋缠绕第一带状物、同时使得第一带状物基本沿圆周方向延伸而形成。因此，在第一部件112中，第一帘线基本沿圆周方向延伸并螺旋状缠绕。

在轮胎86中，第二部件114通过使用第二带状物形成。第二带状物包括未在图中显示的大量第二帘线和贴胶橡胶。第二带状物与如图5所示的第二带状物64相同。虽然稍后进行描述，但是第二部件114通过螺旋缠绕第二带状物、同时使得第二带状物基本沿圆周方向延伸而形成。因此，在第二部件114中，第二帘线基本沿圆周方向延伸并螺旋状缠绕。

在轮胎86中，每个第一帘线和第二帘线相对于赤道面的角的绝对值等于或小于5°，特别是等于或小于2°。在本发明中，绝对值等于或小于5.0°的相对于赤道面的角的方向被认为是“基本上沿圆周方向”。

在轮胎86中，束带层98具有所谓的无缝结构。束带层98有利于径向上轮胎86的刚性。在轮胎86中，抑制了在行驶期间施加的离心力的影响。

在轮胎86中，每个第一帘线和第二帘线由有机纤维形成。优选的有机纤维的例子包括：尼龙纤维、聚酯纤维、人造丝纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维、以及芳纶纤维。

如上所述，在制造方法中，当具有彼此不同初始模量的帘线用于第一帘线和第二帘线时，可以获得包括具有彼此特性不同的第一边缘部E1和第二边缘部E2的束带层98。在这方面，作为第一帘线和第二帘线的组合，优选由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线。优选，由尼龙纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由芳纶纤维各自形成的帘线用于第二帘线。优选，由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第二帘线。优选，由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由芳纶纤维各自形成的帘线用于第二帘线。优选，由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线。优选，由尼龙纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第二帘线。

如上所述，在制造方法中，当各自具有比第二帘线更高初始模量的帘线被用于第一帘线时，获得了具有出色耐久性的轮胎86。在这方面，作为第一帘线和第二帘线的组合，优选由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线。优选，由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第二帘线。优选，由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线。作为特别优选的组合，由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线，并且由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线。

在轮胎86中，每个第一帘线的构成没有特别限制。当由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线时，1100dtex/2、940dtex/2、以及1100dtex/940dtex优选作为每个第一帘线的构成。考虑到轮胎86的耐久性的改进，特别优选1100dtex/940dtex作为每个第一帘线的构成。当由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第一帘线时，1500dtex/2优选作为每个第一帘线的构成。

在轮胎86中，每个第二帘线的构成没有特别限制。当由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线时，1400dtex/2优选作为每个第二帘线的构成。当由聚萘二甲酸乙二醇酯纤维各自形成的帘线用于第二帘线时，1500dtex/2优选作为每个第二帘线的构成。

轮胎86以与图1所示轮胎2相同方式进行制造。大量第一帘线与贴胶橡胶一起挤出，从而获得第一带状物。大量第二帘线与贴胶橡胶一起挤出，从而获得第二带状物。将第一带状物和第二带状物提供给成型器F（未显示）。

在成型器F中，胎体帘布层128在鼓轮的周围缠绕为圆柱形形状。第一片材围绕圆柱形胎体帘布层128缠绕，从而形成内层130a，其形成带束层96的部分。第二片材围绕内层130a缠绕，从而形成外层130b，其形成带束层96的另一部分。这样一来，获得了带束层96。

在成型器F中，第一机头H1进料第一带状物。第一机头H1沿轴向可移动。第一机头H1沿轴向可移动，同时进料第一带状物。第二机头H2进料第二带状物。第二机头H2沿轴向可移动。第二机头H2沿轴向可移动，同时进料第二带状物。

尽管没有显示，但是在制造方法中，第一带状物的末端沿轴向在带束层96的第一末端110a的内侧处层压在带束层96上。第二带状物的末端沿轴向在带束层96的第二末端110b的内侧处层压在带束层96上。

在制造方法中，沿轴向从第一带状物的末端到带束层96的第一末端110a的距离影响了形成束带层98部分的第一边缘部E1轴向上的宽度。从第一边缘部E1能够充分约束在带束层96的第一末端110a处的部分来看，所述距离优选等于或大于30mm。从能够适当维持束带层98的刚性平衡来看，所述距离优选等于或小于50mm。应当注意的是所述距离对应于上述距离W1。

在制造方法中，沿轴向从第二带状物的末端到带束层96的第二末端110b的距离影响了形成束带层98另一部分的第二边缘部E2轴向上的宽度。从第二边缘部E2能够充分约束在带束层96的第二末端110b处的部分来看，所述距离优选等于或大于30mm。从能够适当维持束带层98的刚性平衡来看，所述距离优选等于或小于50mm。应当注意的是所述距离对应于上述距离W2。

虽然没有显示，但是在制造方法中，第一压辊R1将层压在带束层96上的第一带状物压向带束层96。这样一来，第一带状物附着在带束层96上。第二压辊R2将层压在带束层96上的第二带状物压向带束层96。这样一来，第二带状物附着在带束层96上。

在制造方法中，由于鼓轮D的旋转，从第一机头H1进料的第一带状物在带束层96上缠绕并附着于其上。因此，附着在带束层96上的第一带状物末端的位置是第一带状物附着的开始位置。在制造方法中，由于鼓轮D的旋转，从第二机头H2进料的第二带状物在带束层96上缠绕并附着于其上。因此，附着在带束层96上的第二带状物末端的位置是第二带状物附着的开始位置。在制造方法中，第一带状物向带束层96的附着和第二带状物向带束层96的附着在圆周方向上彼此不同的位置开始。如上所述，轮胎86以与图1所示轮胎2相同方式进行制造。因此，表示第二带状物附着开始位置相对于第一带状物附着开始位置的相对位置的中心角α优选等于或大于22°，并优选等于或小于30°。因此，能够稳定地生产高质量轮胎86。

虽然没有显示，但是在制造方法中，末端层压在带束层96上第一带状物螺旋状缠绕，同时第一机头H1沿轴向向着带束层96的第一末端110a移动。末端层压在带束层96上的第二带状物螺旋状缠绕，同时第二机头H2沿轴向向着带束层96的第二末端110b移动。

在制造方法中，当第一带状物覆盖带束层96的第一末端110a处部分时，第一机头H1的移动停止。鼓轮D的旋转并不停止，并由此第一带状物在带束层96的第一末端110a沿圆周方向缠绕。

在制造方法中，第一带状物沿圆周方向的缠绕可以抑制带束层96的第一末端110a的剥离。从能够适获得具有出色耐久性的轮胎86来看，在第一带状物沿圆周方向缠绕中，鼓轮D的旋转角β1优选等于或大于180°。从能够适当维持带束层96的第一末端110a的刚性来看，旋转角β1优选等于或小于360°。

在制造方法中，当第二带状物覆盖带束层96的第二末端110b处部分时，第二机头H2的移动停止。鼓轮D的旋转并不停止，并由此第二带状物在带束层96的第二末端110b处沿圆周方向缠绕。

在制造方法中，第二带状物沿圆周方向的缠绕可以抑制带束层96的第二末端110b的剥离。从能够适获得具有出色耐久性的轮胎86来看，在第二带状物沿圆周方向缠绕中，鼓轮D的旋转角β2优选等于或大于180°。从能够适当维持带束层96的第二末端110b的刚性来看，旋转角β2优选等于或小于360°。

在制造方法中，在完成第一带状物沿圆周方向缠绕后，第一带状物进一步螺旋状缠绕，同时第一机头H1沿轴向向内移动。在完成第二带状物沿圆周方向缠绕后，第二带状物进一步螺旋状缠绕，同时第二机头H2沿轴向向内移动。第一带状物和第二带状物进行缠绕，以便在对应于轮胎86的赤道面的位置相互交叉。

在制造方法中，即使在导致第一带状物和第二带状物在赤道面相互交叉之后，第一带状物仍进一步螺旋状缠绕，同时第一机头H1沿轴向向带束层96的第二末端110b移动。第二带状物进一步螺旋状缠绕，同时第二机头H2沿轴向向着带束层96的第一末端110a移动。在制造方法中，完成第一带状物的缠绕，以便第一带状物的终端层压在外层130b的第二末端132b附近，所述外层130b形成带束层96的一部分。完成第二带状物的缠绕，以便第二带状物的终端层压在外层130b的第一末端132a附近。由此，获得其中第一部件112和第二部件114在赤道面相互交叉的束带层98。进一步组合组件例如胎面88，从而获得生胎。

在制造方法中，将生胎置入模具（未显示）中。由此，生胎的外表面紧靠模具的模槽表面。生胎的内表面紧靠气囊或核心。在模具中加压并加热生胎。在生胎中的橡胶组合物由于加压和加热而流动。在橡胶中由于加热导致交联反应，从而获得轮胎86。

如上所述，在制造方法中，缠绕第一带状物和第二带状物以便在对应于轮胎86的赤道面的位置处相互交叉。由此，轴向上没有任何间隙地排列第一带状物的横截面和第二带状物的横截面。在制造方法中，其中不存在第一带状物和第二带状物的间隙没有在作为现有轮胎中赤道面处的束带层98的部分形成。防止了由于间隙形成引起的不均匀的形成，由此通过该制造方法获得的轮胎86的均匀性出色。

实施例

下面将通过实施例来说明本发明的效果，但是本发明不应当被解释为受到这些实施例描述的限制。

[实施例1]

生产具有如图1所示结构的充气轮胎。轮胎的尺寸是“245/40ZR1897YFK452”。在生产中，在包括圆柱形鼓轮、第一机头、以及第二机头的成型器中，片材围绕鼓轮缠绕从而形成带束层。包括第一帘线的第一带状物从第一机头进料，并且第一带状物的末端于轴向上在带束层的第一末端的内侧处层压在带束层上。从第一带状物的末端至带束层的第一末端轴向上的距离W1被设置为40mm。包括第二帘线的第二带状物从第二机头进料，并且第二带状物的末端于轴向上在带束层的第二末端的内侧处层压在带束层上。从第二带状物的末端至带束层的第二末端轴向上的距离W2被设置为40mm。表示第二带状物附着开始位置相对于第一带状物附着开始位置的相对位置的中心角α被设置为26°。

第一带状物进一步螺旋状缠绕，同时第一机头沿轴向向着带束层的第一末端移动。第二带状物进一步螺旋状缠绕，同时第二机头沿轴向向着带束层的第二末端移动。在缠绕中鼓轮的旋转速度被设置为250m/min。

在带束层的第一末端，第一带状物沿圆周方向缠绕。第一带状物沿圆周方向的缠绕的中心角β1被设置为180°。然后，第一带状物进一步螺旋状缠绕，同时第一机头沿轴向向内移动。在带束层的第二末端，第二带状物沿圆周方向缠绕。第二带状物沿圆周方向的缠绕的中心角β2被设置为180°。然后，第二带状物进一步螺旋状缠绕，同时第二机头沿轴向向内移动。此外，在对应于轮胎赤道面的位置处，缠绕第一带状物和第二带状物以致其彼此交叉。在表格中，对于交叉点，这表示为单元中的“Y”。在赤道面处的轮胎的束带层部分，没有形成其中不存在第一带状物和第二带状物的空隙。

在实施例1中，由第一带状物形成的第一部件在带束层的第一末端处卷起.由第二带状物形成的第二部件在带束层的第二末端处卷起。在表格中，对于卷起，这表示为单元中的“Y”。

将由芳纶纤维各自形成的帘线用于第一帘线。每个第一帘线的初始模量M1为76.3cN/dtex。第一带状物包括十根第一帘线。第一带状物的宽度RW1设置为10.6mm。第一带状物的节距LP1设置为10.3mm。将由尼龙纤维各自形成的帘线用于第二帘线。每个第二帘线的初始模量M2为16.7cN/dtex。因此，每个第一帘线的初始模量M1对每个第二帘线的初始模量M2的比例为4.6。第二带状物包括十根第二帘线。第二带状物的宽度RW2设置为10.7mm。第二带状物的节距LP2设置为10.3mm。

[实施例2]

通过与实施例1中相同的制造方法生产具有如图17所示结构的轮胎。

[实施例3～8]

除了改变第一帘线和第二帘线由此使得初始模量比例（M1/M2）如下表2中所示之外，以如实施例1中相同的方法制造轮胎。在表2中，“PEN”表示聚萘二甲酸乙二醇酯纤维。由聚萘二甲酸乙二醇酯形成的各个帘线的初始模量为49.3cN/dtex。

[实施例9～12]

除了距离W1和距离W2为如下表3中所示之外，以如实施例1中相同的方法制造轮胎。

[实施例13～17]

除了鼓轮的转速为如下表4中所示之外，以如实施例1中相同的方法制造轮胎。

[实施例18～22]

除了中心角α为如下表5中所示之外，以如实施例1中相同的方法制造轮胎。

[实施例23～27]

除了旋转角β1和旋转角β2为如下表6中所示之外，以如实施例1中相同的方法制造轮胎。

[比较例1]

在比较例1中，每个第一带状物和第二带状物的末端在赤道面上层压在带束层上。直至在第一带状物和第二带状物的缠绕开始后鼓旋转了3/4为止，第一带状物和第二带状物沿赤道面沿圆周方向缠绕。然后，第一带状物向着带束层的第一末端螺旋状缠绕。在带束层的第一末端，停止缠绕。第二带状物向带束层的第二末端螺旋状缠绕。在带束层的第二末端处，停止缠绕。比较例1是现有的制造方法。应当注意的是，将与实施例1中的第一带状物相同的带状物用于第一带状物。将与实施例1中第二带状物相同的带状物用于第二带状物。在比较例1制造的轮胎中，形成束带层的部件没有在带束层的末端卷起。在表格中，对于卷起，这表示为单元中的“N”。在赤道面处，由第一带状物形成的部件和由第二带状物形成的部件没有彼此交叉。在表格中，对于交叉点，这表示为单元中的“N”。在赤道面处轮胎的束带层部分中，形成了不存在带状物的间隙。应当注意的是除了束带层之外，轮胎的构成与如图1所述轮胎相同。

[比较例2]

在比较例2中，通过仅适用第一机头由带束层的第一末端向带束层的第二末端缠绕带状物。因此，在由带状物形成的束带层中，并未形成如图1中所示轮胎的束带层中的部件的交叉。将与实施例1中的第一带状物相同的带状物用于带状物。在比较例2制造的轮胎中，形成束带层的部件没有在带束层的任一末端卷起。在赤道面处轮胎的束带层部分中，并未形成不存在带状物的间隙。应当注意的是除了束带层之外，轮胎的构成与如图1所述轮胎相同。

[比较例3]

在比较例3中，每个第一带状物和第二带状物的末端在赤道面上层压在带束层上。第一带状物向带束层的第一末端螺旋状缠绕。第一机头的移动在带束层的第一末端逆转，并且第一带状物进一步向着赤道面螺旋状缠绕。缠绕在赤道面停止。在比较例3中，由第一带状物形成的第一部件在带束层的第一末端处卷起。第二带状物向带束层的第二末端螺旋状缠绕。第二机头的移动在带束层的第二末端逆转，并且第二带状物进一步向着赤道面螺旋状缠绕。缠绕在赤道面停止。在比较例3中，由第二带状物形成的第二部件在带束层的第二末端处卷起。在比较例3中，由第一带状物形成的部件和由第二带状物形成的部件没有在赤道面处彼此交叉。在赤道面处轮胎的束带层部分中，形成了不存在带状物的间隙。应当注意的是除了束带层之外，轮胎的构成与如图1所述轮胎相同。

[高速耐久性]

根据ECE30标准在如下条件下评估高速耐久性：将外倾角（camberangle）设置为3°，由此将高负载施加到第一侧S1一侧。获得在试样轮胎出现破损时的速度V（km/h）。结果如下表1至6所示。较高的速度表示高速耐久性出色。在表中，“G”表示没有观察到损伤的情况，并且“NG”表示观察到损伤的情况。

[均匀性]

根据“JASOC607:2000”中说明的均匀性试验条件，测定径向力的变动（RFV）、RFV的一次谐波（RH1）、径向跳动（PRO）、锥度（CON）、以及弹簧刚度。通过20个轮胎测定获得的结果的平均值如下表1至6所示。关于除了CON之外的项目，数值越低，评估越高。关于CON，数值的绝对值越低，评估越高。

[生产力]

计算用于生产各个轮胎的时间。在下表1～6中，结果表示为指数，实施例15的结果表示为0。数值越小，评估越高。

[表1]

表1评估的结果

[表2]

表2评估结果

[表3]

表3评估的结果

[表4]

表4评估的结果

[表5]

表5评估的结果

[表6]

表6评估的结果

如表1～6中所示，在实施例的制造方法中评估高于比较例的制造方法中的评估。根据评估结果，本发明的优点是清楚的。

工业实用性

上述方法也可以应用于各种轮胎的制造。

参考符号的说明

2,86…轮胎

4,88…胎面

6,90…胎侧壁

8,92…胎圈

10,94…胎体

12,96…带束层

14,98…束带层

36a,110a…第一末端

36b,110b…第二末端

42,112…第一部件

44,114…第二部件

48a,48b,118a,118b…第一主体部

50,120…第一卷起部

54a,54b,124a,124b…第二主体部

56,126…第二卷起部

58…第一带状物

60…第一帘线

62…贴胶橡胶

64…第二带状物

66…第二帘线

68…贴胶橡胶

Claims (8)

1.一种通过使用包括圆柱形鼓轮、第一机头、第二机头的成型器制造充气轮胎的方法，所述方法包含如下步骤：

围绕鼓轮缠绕片材从而获得带束层；

将包括第一帘线的第一带状物从第一机头进料，在带束层的第一末端沿轴线方向的内侧将第一带状物的末端层压在带束层上；将包括第二帘线的第二带状物从第二机头进料，在带束层的第二末端沿轴线方向的内侧将第二带状物的末端层压在带束层上；

螺旋状缠绕第一带状物，同时沿轴向将第一机头向带束层的第一末端移动；并且螺旋状缠绕第二带状物，同时沿轴向将第二机头向带束层的第二末端移动；

在带束层的第一末端沿圆周方向缠绕第一带状物，并且在带束层的第二末端沿圆周方向缠绕第二带状物；

进一步螺旋状缠绕第一带状物，同时沿轴向向内移动第一机头；并且进一步螺旋状缠绕第二带状物，同时沿轴向向内移动第二机头；以及

缠绕第一带状物和第二带状物，由此第一带状物和第二带状物在与轮胎赤道面相对应的位置相互交叉；

第一帘线和第二帘线具有不同的初始模量。

2.如权利要求1所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，

从层压在带束层上的第一带状物的末端到带束层第一末端的轴向距离等于或大于30mm但等于或小于50mm，并且

从层压在带束层上的第二带状物的末端到带束层第二末端的轴向距离等于或大于30mm但等于或小于50mm。

3.如权利要求1所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，在沿圆周方向缠绕第一带状物和第二带状物中，鼓轮的旋转角等于或大于180°但是等于或小于360°。

4.如权利要求1所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，第一帘线的初始模量高于第二帘线的初始模量。

5.如权利要求1所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，当充气轮胎安装在车辆上时，带束层的第一末端位于沿车辆宽度方向的内侧，并且带束层的第二末端位于沿车辆宽度方向的外侧。

6.如权利要求1所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，

第一带状物的宽度等于或大于10mm但等于或小于11mm，并且

第二带状物的宽度等于或大于10mm但等于或小于11mm。

7.如权利要求1所述的制造充气轮胎的方法，其特征在于，

第一带状物以等于或大于9.8mm但等于或小于11.0mm的节距螺旋状缠绕；并且

第二带状物以等于或大于9.8mm但等于或小于11.0mm的节距螺旋状缠绕。

8.一种充气轮胎，其包含：

具有外表面的胎面，所述外表面形成了胎面表面；

一对胎侧壁，分别从胎面的末端基本沿径向向内延伸；

一对胎圈，基本上分别位于胎侧壁的径向内侧；

胎体，在一个胎圈和另一胎圈之间和之上沿着胎面和胎侧壁并向内延伸；

带束层，在胎面的径向内侧处层压在胎体上；以及

束带层，位于带束层和胎面之间并覆盖带束层，其中

束带层包括通过螺旋状缠绕第一带状物形成的第一部件、以及通过螺旋状缠绕第二带状物形成的第二部件，

第一部件的末端位于带束层的第一末端的轴向内侧，

第一部件在带束层的第一末端处卷起，

第二部件的末端位于带束层的第二末端的轴向内侧，

第二部件在带束层的第二末端处卷起，

第一部件和第二部件在赤道面相互交叉，

第一带状物包括第一帘线，

在第一部件中，第一帘线基本上沿圆周方向延伸并螺旋状缠绕，

第二带状物包括第二帘线，

在第二部件中，第二帘线基本上沿圆周方向延伸并螺旋状缠绕；

第一帘线和第二帘线具有不同的初始模量。