CN103827327A - 烧结矿的制造方法、制造设备以及原料粉投射装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种烧结矿的制造方法、制造设备以及原料粉投射装置，其能够制造良好的烧结矿作为高炉原料。在将准粒子包覆用的原料粉（15）装入滚筒式混合机（3）时，在使用于向滚筒式混合机（3）投射原料粉（15）的投射输送机（8）移动到自被装入滚筒式混合机（3）内的准粒子堆（16）的上方位置离开的位置之后，将原料粉（15）投射到滚筒式混合机（3），防止自投射输送机（8）投射的原料粉（15）下落到准粒子堆（16）之上。

Description

烧结矿的制造方法、制造设备以及原料粉投射装置

技术领域

本发明涉及一种制造用作高炉原料的烧结矿的方法及其制造设备。另外，本发明涉及一种在制造烧结矿时使用的原料粉投射装置。

背景技术

对于用作高炉原料的烧结矿而言，通常是利用滚筒式混合机对烧结原料进行造粒，并利用特劳氏烧结机（ドワイトロイド焼結機）对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，上述烧结原料是以粒径为10mm以下的铁矿石作为主要原料，并且以硅石、蛇纹岩等含SiO₂的原料、生石灰、石灰石等石灰石类原料粉以及焦炭粉等固体燃料类原料粉作为辅助原料。

通过这种方法制造的烧结矿的被还原性是左右高炉操作很大的因素。例如，烧结矿的被还原性与高炉中的气体利用率之间呈正相关，高炉中的气体利用率与燃料比之间呈负相关。因此，若提高烧结矿的被还原性，则高炉中的燃料比降低。另外，烧结矿的冷强度也是确保高炉中的通气性方面的因素，在各个高炉中，对烧结矿的冷强度设定下限标准而进行操作。因此，所谓对高炉而言优选的烧结矿，可以说是被还原性优异、冷强度高的烧结矿。

因此，在专利文献1或专利文献2中记载有如下方法：作为使用下方抽吸的特劳氏烧结机制造高炉用烧结矿的工序的预先处理，在利用滚筒式混合机对由铁矿石、含SiO₂的原料、石灰石类原料粉以及固体燃料类原料粉构成的烧结原料进行造粒时，自滚筒式混合机的装入口装入除了石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉、还由铁矿石和含SiO₂的原料构成的烧结原料，并且自滚筒式混合机的排出侧装入石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉，使装入的石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉附着于准粒子的外表面而将烧结原料造粒。

另外，在专利文献3中记载有如下技术：在自滚筒式混合机的装入口装入烧结原料，并且自滚筒式混合机的排出侧装入石灰石类原料粉与固体燃料类原料粉，使装入的石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉附着于准粒子的外表面而对烧结原料进行造粒时，为了使自滚筒式混合机的排出侧追加装入的石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉的分散程度扩大并附着于准粒子的外表面，将输送机配置为相对于滚筒式混合机的轴向倾斜，从而改变宽度方向的装入位置。

另外，在专利文献4中记载有如下方法：将铁矿石和含SiO₂的原料装入混合用滚筒式混合机中并进行混合搅拌，接着，将自混合用滚筒式混合机排出的混合物供给到盘式造粒机而造粒出不包含石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉的准粒子，之后，将造粒而得的准粒子装入包覆用滚筒式混合机，并且将石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉投射到包覆用滚筒式混合机的内部，从而对烧结原料进行造粒。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3755452号公报

专利文献2：日本专利第3656632号公报

专利文献3：国际公开WO2004／055224小册子

专利文献4：日本特开2011－32577号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

虽然根据专利文献1～4所记载的方法，能够制造被还原性优异、并且冷强度高的高炉用烧结矿，但是存在如下问题。即，若自图23（a）所示的投射输送机8将石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉等原料粉投射于滚筒式混合机3，则自投射输送机8投射出的原料粉15的大部分落到在原料粉15之前装入滚筒式混合机3来进行造粒的准粒子（擬似粒子）组16之上。此时，若在准粒子堆16之中存在粗粒的准粒子16a，则落到准粒子堆16上的原料粉15以过度附着于粗粒准粒子16a的表面的状态自滚筒式混合机3排出。而且，容易在滚筒式混合机3的内表面生成附着物，若附着于滚筒式混合机3的内表面的附着物生长，则附着在滚筒式混合机3的内表面上的附着物16b容易在附着物自身的附着力与滚筒式混合机3的旋转所产生的离心力的作用下落到投射输送机8上。因此，在利用投射输送机8自滚筒式混合机3的排出侧供给原料粉15时，需要以使投射输送机8的前端不位于滚筒式混合机3的内部的方式自远方投射。

另外，如图23（b）所示，投到准粒子堆16上的原料粉15被分为沿y轴方向（滚筒式混合机3的圆周方向）流下的原料粉15和朝向滚筒式混合机3的出口移动的原料粉15，在区域α中，原料粉与覆盖完毕的准粒子再次接触。因此，存在如下问题：在向滚筒式混合机3的内部投射原料粉15并利用原料粉15包覆准粒子的外表面时，容易产生包覆不均匀的情况，从而难以制造良好的烧结矿作为高炉原料。

本发明是着眼于上述问题而作出的，其目的在于，提供一种能够制造良好的烧结矿作为高炉原料的烧结矿的制造方法以及制造设备。另外，本发明的其他目的在于，提供一种在将石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉等原料粉投射到滚筒式混合机的内部时优选的原料粉投射装置。

为了实现上述目的，本发明提供下述记载的烧结矿的制造方法、烧结矿的制造设备及原料粉投射装置。

（1）一种烧结矿的制造方法，其特征在于，利用盘式造粒机对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料以及石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机（ドワイトロイド焼結機）对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

将所述烧结原料中的、由所述铁矿石和所述含SiO₂的原料构成的原料装入所述盘式造粒机中进行造粒，接着将造粒后的准粒子装入包覆用滚筒式混合机，使用于投射所述石灰石类原料粉以及／或者所述固体燃料类原料粉的原料粉投射装置移动到自被装入所述滚筒式混合机内的准粒子堆的上方位置离开的位置，之后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机中。

（2）一种烧结矿的制造方法，其特征在于，利用滚筒式混合机对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料以及石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

将所述烧结原料中的、由所述铁矿石和所述含SiO₂的原料构成的原料装入所述滚筒式混合机中进行造粒，接着将造粒后的准粒子装入包覆用滚筒式混合机，使用于投射所述石灰石类原料粉以及／或者所述固体燃料类原料粉的原料粉投射装置移动到自被装入所述滚筒式混合机内的准粒子堆的上方位置离开的位置，之后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机中。

（3）一种烧结矿的制造方法，其特征在于，利用滚筒式混合机对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料以及石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

将所述烧结原料中的、由所述铁矿石和所述含SiO₂的原料构成的原料装入所述滚筒式混合机中进行造粒，接着使用于向所述滚筒式混合机的排出侧投射所述石灰石类原料粉以及／或者所述固体燃料类原料粉的原料粉投射装置移动到自被装入所述滚筒式混合机内的准粒子堆的上方位置离开的位置，之后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机中。

（4）如（1）至（3）中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，所述原料粉投射装置的移动位置是离开所述准粒子堆的堆脚（裾野）的位置。

（5）如（1）至（3）中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，所述原料粉投射装置具有：投射输送机，其将所述原料粉搬运到所述滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使该投射输送机能够沿所述滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使该导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨；在利用所述导轨支承台车使所述投射输送机、所述输送机支承台车以及所述导轨移动到规定位置后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机。

（6）如（5）所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，所述原料粉投射装置具有输送机倾斜机构，该输送机倾斜机构使所述投射输送机相对于所述输送机支承台车在上下方向上倾斜，在利用所述输送机倾斜机构使所述投射输送机以使所述投射输送机的前端部朝上的方式倾斜之后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机。

（7）如（1）至（6）中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，将所述原料粉自所述滚筒式混合机的出口侧装入所述包覆用滚筒式混合机的内部。

（8）如（1）至（6）中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，将所述原料粉自所述滚筒式混合机的入口侧装入所述包覆用滚筒式混合机的内部。

（9）一种烧结矿的制造设备，其特征在于，对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料、石灰石类原料粉以及固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

所述烧结矿的制造设备包括：盘式造粒机，其对所述烧结原料进行造粒；包覆用滚筒式混合机，其包覆所述烧结原料的表面；原料粉投射装置，其向该滚筒式混合机的内部投射原料粉；

所述烧结矿的制造设备具有所述原料粉投射装置，该原料粉投射装置包括：投射输送机，其将所述原料粉搬运到所述包覆用滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使投射输送机能够沿所述包覆用滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述包覆用滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使该导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨。

（10）一种烧结矿的制造设备，其特征在于，对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料、石灰石类原料粉以及固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

所述烧结矿的制造设备包括：滚筒式混合机，其对所述烧结原料进行造粒；包覆用滚筒式混合机，其包覆所述烧结原料的表面；原料粉投射装置，其向该包覆用滚筒式混合机的内部投射原料粉；

所述烧结矿的制造设备具有所述原料粉投射装置，该原料粉投射装置包括：投射输送机，其将所述原料粉搬运到所述包覆用滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使该投射输送机能够沿所述包覆用滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述包覆用滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨。

（11）一种烧结矿的制造设备，其特征在于，对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料、石灰石类原料粉以及固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

所述烧结矿的制造设备包括：滚筒式混合机，其对所述烧结原料进行造粒；原料粉投射装置，其自该用于造粒的滚筒式混合机的排出侧向滚筒式混合机内部投射原料粉；

所述烧结矿的制造设备具有所述原料粉投射装置，该原料粉投射装置包括：投射输送机，其将所述原料粉搬运到所述滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使该投射输送机能够沿所述滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨。

（12）如（9）至（11）中任一项所述的烧结矿的制造设备，其特征在于，还包括输送机倾斜机构，该输送机倾斜机构使所述投射输送机相对于所述输送机支承台车在上下方向上倾斜。

（13）一种原料粉投射装置，其特征在于，是在制造烧结矿时使用的原料粉投射装置，该原料粉投射装置包括：投射输送机，其将作为所述烧结矿的辅助原料的固体燃料类原料粉或者石灰石类原料粉搬运到滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使该投射输送机能够沿所述滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使该导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨。

（14）如（13）所述的原料粉投射装置，其特征在于，还包括输送机倾斜机构，该输送机倾斜机构使所述投射输送机相对于所述输送机支承台车在上下方向上倾斜。

根据（1）～（10）的技术方案，由于在将原料粉装入滚筒式混合机时，能够防止原料粉下落到被装入滚筒式混合机并被造粒的准粒子堆之上，自原料粉投射装置投射的原料粉下落到滚筒式混合机的内周面上，因此能够抑制自原料粉投射装置投射的原料粉以在堆积于滚筒式混合机的内周面上的准粒子堆层叠之上滞留的状态自滚筒式混合机排出。由此，在用焦炭粉等固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉包覆准粒子的外表面时，能够将固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉以不会被准粒子的粒径影响的情况下附着于准粒子的外表面，因此能够制造良好的烧结矿作为高炉原料。

根据（11）、（12）的技术方案，在将由烧结矿的主要原料和含SiO₂的原料构成的混合物造粒而得的准粒子装入滚筒式混合机并利用固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉包覆准粒子的外表面时，能够将固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉以不会被准粒子的粒径影响的情况下附着于准粒子的外表面，因此能够提供一种在将石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉等原料粉投射到滚筒式混合机的内部时优选的原料粉投射装置。

根据（13）、（14）的技术方案，能够提供一种在将石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉等原料粉投射到滚筒式混合机的内部时更优选的原料粉投射装置。

附图说明

图1是表示烧结矿制造设备的一个例子的图。

图2是表示原料粉投射装置的一个例子的图。

图3是用于说明图2所示的原料粉投射装置的作用的图。

图4是用于说明利用滚筒式混合机将除了石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉之外的烧结原料混合、造粒的情况的一实施方式的图。

图5是表示对自滚筒式混合机排出的准粒子的外表面进行调查的结果的图。

图6是表示对图2所示的投射输送机的原料粉搬运速度和利用自投射输送机投射的原料粉包覆准粒子的表面的包覆时间之间的关系进行调查的结果的图。

图7是表示对自图2所示的原料粉投射装置的投射输送机投射的原料粉的水平到达距离与原料粉自投射输送机前端下落的下落高度之间的关系进行调查的结果的图。

图8是表示本发明的第二实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图9是表示在第二实施方式中投射到包覆用滚筒式混合机内的石灰石类原料粉与固体燃料类原料粉的投射位置的图。

图10是表示本发明的第三实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图11是表示在第三实施方式中投射到包覆用滚筒式混合机内的石灰石类原料粉与固体燃料类原料粉的投射位置的图。

图12是表示本发明的第四实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图13是表示在第四实施方式中投射到包覆用滚筒式混合机内的石灰石类原料粉与固体燃料类原料粉的投射位置的图。

图14是表示本发明的第五实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图15是表示本发明的第六实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图16是表示本发明的第七实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图17是表示在第七实施方式中投射到造粒用滚筒式混合机内的石灰石类原料粉与固体燃料类原料粉的投射位置的图。

图18是表示本发明的第八实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图19是表示本发明的第九实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图20是表示本发明的第十实施方式的烧结矿的制造方法的图。

图21是表示利用现有方法被造粒的烧结原料与利用本发明方法被造粒的烧结原料的CaO浓度的图。

图22是表示在烧制后的烧结原料中存在的赤铁矿组织、磁铁矿组织、铁酸钙组织以及硅酸盐炉渣（シリケートスラグ）组织的存在比例的图。

图23是用于说明现有技术的问题的图。

具体实施方式

以下，参照图1～图22对本发明的实施方式进行说明。

图1是表示在制造高炉用烧结矿时使用的烧结矿制造设备的一个例子的图，图1所示的烧结矿制造设备包括混合用滚筒式混合机1、盘式造粒机2、包覆用滚筒式混合机3、石灰石类原料粉投射装置4、固体燃料类原料粉投射装置5以及特劳氏烧结机6。

混合用滚筒式混合机1是将含SiO₂的原料与烧结矿的主要原料一起混合的设备，并由形成为圆筒状的混合机主体、驱动该混合机主体旋转的驱动马达构成。此外，作为烧结矿的主要原料，列举粗粒铁矿石、粒料（ペレットフィード）、返矿等。

盘式造粒机2是对自混合用滚筒式混合机1排出的混合物进行造粒的设备，利用该盘式造粒机2被造粒的混合物例如成为粒径为3mm～13mm左右的准粒子，并被供给到包覆用滚筒式混合机3。

包覆用滚筒式混合机3是利用石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉包覆由盘式造粒机2造粒得到的准粒子的外表面的设备，并由形成为圆筒状的混合机主体和驱动该混合机主体旋转的驱动马达构成。

石灰石类原料粉投射装置4是将石灰石等石灰石类原料粉投射到包覆用滚筒式混合机3的内部的设备，并配置于包覆用滚筒式混合机3的入口侧。

固体燃料类原料粉投射装置5是将焦炭粉等固体燃料类原料粉投射到包覆用滚筒式混合机3的内部的设备，并配置于包覆用滚筒式混合机3的出口侧。

特劳氏烧结机6是对自包覆用滚筒式混合机3排出的准粒子进行烧成的设备，并具有沿图中箭头方向水平地搬运准粒子的输送机61、以及多个自下方抽吸该输送机61上的准粒子的鼓风机62。另外，特劳氏烧结机6具有对焦炭粉等固体燃料类原料粉进行点火的点火炉63，该点火炉63配置在输送机61的上方。

在利用图1所示的烧结矿制造设备制造高炉用烧结矿的情况下，首先，将烧结矿的主要原料与将含SiO₂的原料一起装入混合用滚筒式混合机1。接下来，使混合用滚筒式混合机1旋转，将装入的主要原料、含SiO₂的原料与水一起混合。然后，将自混合用滚筒式混合机1排出的混合物供给到盘式造粒机2，对由主要原料和含SiO₂的原料构成的混合物进行造粒而得到烧结原料的准粒子。

一边如此利用盘式造粒机2造粒得到不包含石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉的准粒子，一边将造粒得到准粒子装入包覆用滚筒式混合机3，并使包覆用滚筒式混合机3旋转。接下来，自石灰石类原料粉投射装置4将石灰石类原料粉装入包覆用滚筒式混合机3的内部，并且自固体燃料类原料粉投射装置5将固体燃料类原料粉装入包覆用滚筒式混合机3的内部，利用装入到包覆用滚筒式混合机3的原料粉包覆准粒子的表面而对烧结原料进行造粒。然后，将自包覆用滚筒式混合机3排出的烧结原料供给到特劳氏烧结机6来制造高炉用烧结矿。

图2是表示在将石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉等原料粉投射到包覆用滚筒式混合机的内部时使用的原料粉投射装置的一个例子的图，图2所示的原料粉投射装置7包括投射输送机8、输送机支承台车9、左右一对导轨10、导轨支承台车11以及输送机倾斜机构12。

投射输送机8是将原料粉向包覆用滚筒式混合机3的内部搬运且投射的设备，并安装在输送机支承台车9上。

输送机支承台车9是以使投射输送机8能够沿包覆用滚筒式混合机3的轴向移动的方式支承该投射输送机8的设备，该输送机支承台车9以能够行驶的方式载置于导轨10上。

导轨10是沿包覆用滚筒式混合机3的轴向引导输送机支承台车9的设备，并设置在导轨支承台车11上。

导轨支承台车11是以使导轨10能够沿与包覆用滚筒式混合机3的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨10，并具有多个（例如六个）沿与包覆用滚筒式混合机3的轴向正交的横向行驶的行驶车轮13。

输送机倾斜机构12是使投射输送机8在上下方向上相对于输送机支承台车9倾斜的设备，该输送机倾斜机构12由多个配置在投射输送机8与输送机支承台车9之间的千斤顶（ジャッキ）14构成。

图3是用于说明图2所示的原料粉投射装置的作用的图，在使用上述原料粉投射装置7向包覆用滚筒式混合机3的内部投射石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉的情况下，如图3（a）所示，利用导轨支承台车11使投射输送机8、输送机支承台车9以及导轨10沿与包覆用滚筒式混合机3的轴向正交的横向移动以使得投射输送机8的前端部不位于装入滚筒式混合机3的准粒子堆16的上方，并且利用输送机倾斜机构12使投射输送机8倾斜以使得投射输送机8的俯仰角度成为规定的角度（例如25°前后）。然后，一边使投射输送机8向规定位置移动，一边自投射输送机8将原料粉15投射到包覆用滚筒式混合机3的内部。

此时，自投射输送机8投射的原料粉15下落到图3（b）所示的位置A。该位置A是离开装入滚筒式混合机3内的准粒子堆16的堆脚的位置，自投射输送机8投射的原料粉15下落到滚筒式混合机3的内周面上。

若自投射输送机8投射的原料粉15下落到滚筒式混合机3的内周面上，则下落到滚筒式混合机3的内周面上的原料粉15如图3（b）中的箭头所示，伴随着滚筒式混合机3的旋转而沿滚筒式混合机3的圆周方向相对移动。然后，若沿滚筒式混合机3的圆周方向相对移动的原料粉15到达图3（b）所示的位置B，则该原料粉15蔓延准粒子堆16的上表面侧，并被供给为遍及准粒子堆16的整个上表面部。此时，供给到准粒子堆16的上表面部的原料粉15附着于各准粒子的表面，并将准粒子的表面均匀地覆盖。

这样，在将石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉等原料粉15装入滚筒式混合机3时，在使原料粉投射装置7移动到自装入滚筒式混合机3内的准粒子堆16的上方位置离开的位置之后，若将原料粉15装入滚筒式混合机3，则自原料粉投射装置7的投射输送机8投射的原料粉15下落到滚筒式混合机3的内周面上。由此，自原料粉投射装置7投射的原料粉15下落到准粒子堆16上，能够对烧结原料进行造粒，该烧结原料能够抑制以过度附着于粗粒准粒子16a的表面的状态自滚筒式混合机3排出，并且在表面均匀地附着有原料粉15。因此，在将对由烧结矿的主要原料与含SiO₂的原料构成的混合物进行造粒而得的准粒子装入包覆用滚筒式混合机3并用固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉包覆准粒子的外表面时，能够将固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉以不会被准粒子的粒径影响而附着于准粒子16的外表面。

另外，这里所说的离开准粒子堆的堆脚的位置是指，离开利用滚筒式混合机3的旋转所产生的离心力和自身的附着力附着于滚筒式混合机的内表面的附着物容易下落的位置（参照图23）的位置，由于该位置成为原料粉15的供给位置，所以具有如下优点：在供给原料粉15时，该位置成为在利用传送带供给原料粉的过程中，允许投射输送机8的前端位于滚筒式混合机3的内部这样的位置。

另外，在利用输送机倾斜机构12使投射输送机8倾斜以使得投射输送机8的俯仰角度成为规定角度时，与未使投射输送机8倾斜的情况相比较，自投射输送机8投射的原料粉15的水平到达距离变长，因此，能够减小利用投射输送机8搬运的原料粉15的搬运速度而将原料粉15投射到包覆用滚筒式混合机3的内部。

另外，即使不将投射输送机8的前端部***至包覆用滚筒式混合机3的内部深处，也能够将原料粉15的下落位置确保在规定位置，由此，能够防止因自包覆用滚筒式混合机3的内表面下落的下落物损伤投射输送机8的情况。

进而，通过在将原料粉15装入滚筒式混合机3内时使原料粉投射装置7的投射输送机8移动到自装入滚筒式混合机3中的准粒子堆16的上方位置离开的位置，从而使投射输送机8位于不会受到自滚筒式混合机3的内表面下落的下落物的下落冲击的位置，因此，即使将投射输送机8的前端部***到包覆用滚筒式混合机3的内部，也能够减轻投射输送机8所受的损伤。

另外，图1所示的例子示出了利用盘式造粒机进行造粒、并利用包覆用滚筒式混合机覆盖固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉的例子，但是在使用滚筒式混合机对烧结用原料进行造粒并对作为准粒子的烧结原料覆盖固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉的情况下也相同，能够使用包覆用滚筒式混合机。

而且，在利用滚筒式混合机进行造粒的情况下，通过向滚筒式混合机的排出侧供给固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉，使滚筒式混合机自身发挥与包覆用滚筒式混合机相同的功能。

即，将烧结原料中的、由铁矿石和含SiO₂的原料构成的原料装入滚筒式混合机中，接着，使向滚筒式混合机的排出侧投射石灰石类原料粉以及／或者固体燃料类原料粉的原料粉投射装置移动到自装入滚筒式混合机并被造粒的准粒子堆的上方位置离开的位置后，将原料粉装入滚筒式混合机，从而能够将固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉覆盖于在滚筒式混合机内被造粒的作为准粒子的烧结原料。

图4是在对烧结原料进行混合、造粒的滚筒式混合机17的排出侧配置原料粉（固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉）投射位置，并利用原料粉投射装置投射固体燃料类原料粉、石灰石类原料粉中的任一者的图，是使滚筒式混合机17的排出侧具备图3所示的包覆用滚筒式混合机3的功能的例子。在图4的情况下，滚筒式混合机17内的排出侧内部位置成为原料粉的投射位置。即，将烧结原料自滚筒式混合机17的装入侧装入滚筒式混合机17内，利用滚筒式混合机17的旋转将装入的烧结原料进行混合、造粒，在排出侧使烧结原料准粒子化。使该排出侧成为原料粉的投射位置，投射位置与图3相同地是离开滚筒式混合机17内的准粒子堆16的堆脚的位置，使自投射输送机8投射的固体燃料类原料粉以及／或者石灰石类原料粉15下落到滚筒式混合机17的内周面上。

此外，滚筒式混合机17除了由单体构成之外，还被用作分担了混合、造粒功能的各功能的、混合用滚筒式混合机和造粒用滚筒式混合机这两个混合机的滚筒式混合机，在该情况下，将造粒用滚筒式混合机的排出侧设为原料粉的投射位置。

在图5中表示了对自包覆用滚筒式混合机3排出的准粒子以及在滚筒式混合机17的排出侧投射原料粉并被排出的准粒子的外表面进行调查的结果。图5（a）表示了以使投射输送机8位于图23（a）所示位置的状态下将焦炭粉投射到包覆用滚筒式混合机3的内部的情况，图5（b）表示了以使投射输送机8位于图3（b）所示位置的状态下将焦炭粉投射到包覆用滚筒式混合机3的内部的情况。另外，图5的“＋8.0mm”表示粒径为8.0mm以上的准粒子，“－0.25mm”表示粒径小于0.25mm的准粒子。

在投射输送机8处于图23（a）所示的位置的情况下，如图5（a）所示，装入包覆用滚筒式混合机3的准粒子中的、粒径为4.75mm以上的准粒子被附着较多的焦炭粉。与此相对，在投射输送机8处于图3（b）所示的位置的情况下，如图5（b）所示，装入包覆用滚筒式混合机3的准粒子中的、存在最多的粒径（1.0mm～2.8mm）的准粒子、粒径小于2.8mm的准粒子也被附着焦炭粉。由此可知，在滚筒式混合机内部，在造粒物（准粒子）的堆积面上产生粒度偏析，越靠堆积面的上层，存在越多粗粒的造粒物，越靠堆积面的下层，存在越多细粒的造粒物。

根据本发明，表示了能够抑制外装材料（石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉）过多地附着在存在于堆积面的上层部的粗粒造粒物的情况。

因此，通过使用图2所示的原料粉投射装置7作为向滚筒式混合机的内部投射焦炭粉等固体燃料类原料粉的装置，在将对由烧结矿的主要原料和含SiO₂的原料构成的混合物进行造粒而得的准粒子装入滚筒式混合机并利用固体燃料类原料粉包覆准粒子的外表面时，能够将固体燃料类原料粉以不会被准粒子的粒径影响的情况下附着于准粒子的外表面，因此能够制造良好的烧结矿作为高炉原料。

图6是表示对图2所示的投射输送机的原料粉搬运速度与利用自投射输送机投射的原料粉包覆准粒子的表面的包覆时间之间的关系进行调查的结果的图，如图6所示，若增加投射输送机8的速度，则下落到包覆用滚筒式混合机3的内周面的原料粉的下落范围变大，容易在包覆时间上产生偏差。虽然为了防止这种情况需要减小投射输送机8的速度，但是若减小投射输送机8的速度，则自投射输送机8排出的固体燃料类原料粉有可能不会到达滚筒式混合机内的准粒子。

在图7中表示了对自图2所示的原料粉投射装置7的投射输送机8投射的原料粉的水平到达距离与原料粉自投射输送机前端下落的下落高度之间的关系进行调查的结果。

图7中实线a表示在使投射输送机8为水平的状态下以240m／min的速度投射原料粉的情况，单点划线b表示在使向包覆用滚筒式混合机3的内部突出的投射输送机8的突出量为300mm的状态下以210m／min的速度投射原料粉的情况。

另外，图7中虚线c表示在提高了投射输送机8的高度的状态下以210m／min的速度投射原料粉的情况，双点划线d表示在使投射输送机8的俯仰角度朝向上方呈25度的状态下以210m／min的速度投射原料粉的情况。

如图7所示，可以知道若使投射输送机8的俯仰角度呈25度，则即使投射输送机8的速度为210m／min，原料粉的水平到达距离也会达到到达滚筒式混合机内的准粒子的距离。

因此，如上述那样，通过利用输送机倾斜机构12使投射输送机8倾斜以使得投射输送机8的俯仰角度成为规定角度、然后将原料粉投射到滚筒式混合机的内部，从而原料粉的水平到达距离增大，由此，能够减小利用投射输送机8搬运的原料粉的搬运速度并将原料粉投射到自滚筒式混合机内部的造粒而得的准粒子堆的上方位置离开的位置，因此能够制造更好的烧结矿作为高炉原料。

在上述本发明的第一实施方式中，在对被特劳氏烧结机6烧成的准粒子进行造粒时，自包覆用滚筒式混合机3的排出口侧投射焦炭粉等固体燃料类原料粉而对准粒子进行造粒，但是由于导入包覆用滚筒式混合机3的烧结原料成为准粒子，所以也可以自包覆用滚筒式混合机3的入口侧投射固体燃料类原料粉而对准粒子进行造粒。另外，即使自投射输送机8投射的原料粉是石灰石类原料粉也是相同的。

图8是表示本发明的第二实施方式的烧结矿的制造方法的图。该第二实施方式与第一实施方式的不同之处在于，对准粒子进行造粒的盘式造粒机是滚筒式混合机，并且使用单一滚筒式混合机17作为滚筒式混合机，除此之外，使用包覆用滚筒式混合机3这一点是相同的。在图8所示的实施方式中，利用滚筒式混合机17对铁矿石、含SiO₂的原料进行混合、造粒而使其成为准粒子，并将成为准粒子的烧结原料装入包覆用滚筒式混合机3。然后，在包覆用滚筒式混合机3中，自其装入侧投射石灰石类原料粉，并自排出侧投射作为固体燃料类原料的焦炭粉，从而进行准粒子的包覆。结果，石灰石类原料粉附着于烧结原料的准粒子表面，焦炭粉附着于最外层位置，从而提高烧结的生产性，而且，由于在烧结时石灰石类原料粉存在于准粒子表层部，所以能够制造良好的烧结矿作为高炉原料，该高炉原料在烧结矿的块表面生成有强度高的铁酸钙，并且在块内部生成有被还原性高的赤铁矿。

在利用滚筒式混合机17造粒而生成准粒子，并利用包覆用滚筒式混合机3包覆准粒子表面这一方面，图10所示的第三实施方式、图12所示的第四实施方式也与第二实施方式相同，但是在图10所示的第三实施方式中，自包覆用滚筒式混合机3的装入侧投射作为固体燃料类原料粉的焦炭粉和石灰石类原料粉而进行准粒子表面的包覆。另一方面，在图12所示的第四实施方式中，自包覆用滚筒式混合机3的排出侧投射作为固体燃料类原料粉的焦炭粉和石灰石类原料粉而进行准粒子表面的包覆。

在图10以及图12所示的实施方式中，由于在利用滚筒式混合机17造粒而得的准粒子的表面形成焦炭粉和固体燃料类原料粉的混合层，并且在准粒子表面存在焦炭粉，所以燃烧性良好，烧结的生产性提高，而且由于在烧结时石灰石类原料粉存在于准粒子表层部，所以能够制造良好的烧结矿作为高炉原料，该高炉原料在烧结矿的块表面生成有强度高的铁酸钙，并且在块内部生成有被还原性高的赤铁矿。

此外，在图9中表示了在使用图8所示的包覆用滚筒式混合机3时，自包覆用滚筒式混合机3的装入侧投射石灰石类原料粉，并自排出侧投射作为固体燃料类原料粉的焦炭粉而进行准粒子的包覆的投射方式。

自包覆用滚筒式混合机3的装入侧投射石灰石类原料粉15B，将石灰石类原料粉15B投射到离开装入包覆用滚筒式混合机3内的准粒子堆16的堆脚的位置。另一方面，自包覆用滚筒式混合机3的排出侧投射作为固体燃料类原料粉的焦炭粉15A，将焦炭粉15A投射到离开包覆用滚筒式混合机3内的准粒子堆16的堆脚的位置。

在图10以及图12所示的实施方式中，只要将石灰石类原料粉以及作为固体燃料类原料粉的焦炭粉预先混合、或在投射输送机8的传送带上同时进行输出而成为层叠状态，利用单一的投射输送机8投射到包覆用滚筒式混合机3内即可。或者，也可以使用各个独立的投射输送机8投射石灰石类原料粉以及作为固体燃料类原料粉的焦炭粉。

在向准粒子表面包覆石灰石类原料粉、并向准粒子的最外层包覆焦炭粉层的情况下，在图10所示的实施方式中，如图11所示，通过如下方式实现：只要自包覆用滚筒式混合机3的装入侧投射石灰石类原料粉15B和焦炭粉15A，向包覆用滚筒式混合机3内投射石灰石类原料粉15B、向更靠排出侧位置的部分投射焦炭粉15A即可，在比投射焦炭粉15A的投射输送机8更靠下方的位置用其他投射输送机（省略图示）投射石灰石类原料粉15B。

在图12所示的实施方式中，如图13所示，只要自包覆用滚筒式混合机3的排出侧分别投射石灰石类原料粉和焦炭粉，并向包覆用滚筒式混合机3内投射石灰石类原料粉15B、向更靠排出侧位置的部分投射焦炭粉15A即可，只要使用石灰石类原料粉投射输送机8和焦炭粉投射输送机（省略图示），利用石灰石类原料粉投射输送机8投射远处的石灰石类原料粉15B，利用配置于比石灰石类原料粉投射输送机8更靠下方的焦炭粉投射输送机（省略图示）投射近处的焦炭粉15A即可。此外，包覆用滚筒式混合机3只要是能够确保包覆石灰石类原料粉以及／或者固体燃料类原料粉的滞留时间的大小即可，若考虑到10～90秒的包覆用滞留时间，优选的是具有长至15m的长度的滚筒式混合机。另外，在使用长度长的滚筒式混合机作为包覆用滚筒式混合机3的情况下，通过自其排出侧投射石灰石类原料粉以及／或者固体燃料类原料粉，能够无障碍地实施。

在图14中表示了如下第五实施方式：使用混合用滚筒式混合机1A和造粒用滚筒式混合机1B作为滚筒式混合机，在造粒用滚筒式混合机1B的排出侧投射作为固体燃料类原料粉的焦炭粉，并在准粒子表面进行焦炭粉包覆。在图14所示的第五实施方式中，将铁矿石、含SiO₂的原料供给到混合用滚筒式混合机1A中，并在一部分形成有混合准粒子的部分，在输送过程中添加石灰石类原料粉，在造粒用滚筒式混合机1B的排出侧投射作为固体燃料类原料粉的焦炭粉，对准粒子表面进行焦炭粉包覆。在使用混合用滚筒式混合机1A和造粒用滚筒式混合机1B作为该滚筒式混合机的情况下，也能够取代投射作为固体燃料类原料粉的焦炭粉，而是如图15、图16所示那样投射石灰石类原料粉。

在图15所示的第六实施方式中，将铁矿石、含SiO₂的原料、作为固体燃料类原料粉的焦炭粉供给到混合用滚筒式混合机1A中来进行混合，在造粒用滚筒式混合机1B的排出侧投射石灰石类原料粉，并在准粒子表面进行石灰石类原料粉的包覆。

另外，在图16所示的第七实施方式中，在造粒用滚筒式混合机1B的排出侧投射作为固体燃料类原料粉的焦炭粉以及石灰石类原料粉，并在准粒子表面进行焦炭粉和石灰石类原料粉的包覆。

在该情况下，也通过如下方式实现：在进行焦炭粉、石灰石类原料粉的包覆的情况下，只要采用将石灰石类原料粉以及作为固体燃料类原料粉的焦炭粉预先混合、或在投射输送机8的传送带上同时进行输送而成为层叠状态、并利用单一的投射输送机8投射到造粒用滚筒式混合机1B内的方式，或者使用各个独立的投射输送机8投射石灰石类原料粉以及作为固体燃料类原料粉的焦炭粉即可，如图17所示，只要自造粒用滚筒式混合机1B的排出侧投射石灰石类原料粉15B、焦炭粉15A即可，利用图中的投射输送机8将石灰石类原料粉投射到比焦炭粉更远的位置，利用配置在比石灰石类原料粉的投射输送机8更靠下方的其他投射输送机（省略图示），将处于近处位置的焦炭粉15A投射到比石灰石类原料粉更靠排出侧的位置。作为混合用滚筒式混合机1A，能够使用滚筒长度为12～20m的滚筒式混合机，作为造粒用滚筒式混合机1B，能够使用滚筒长度比混合用滚筒式混合机长的滚筒式混合机，例如能够使用滚筒长度为16～25m的滚筒式混合机。

图18～图20是表示使用单一的滚筒式混合机17作为滚筒式混合机时的、作为固体燃料类原料粉的焦炭粉以及石灰石类原料粉的包覆例的实施方式。在图18所示的第八实施方式中，利用滚筒式混合机17对铁矿石、含SiO₂的原料、石灰石类原料粉进行造粒，在滚筒式混合机17的排出侧进行作为固体燃料类原料粉的焦炭粉的包覆。

在图19所示的第九实施方式中，利用滚筒式混合机17对铁矿石、含SiO₂的原料、作为固体燃料类原料粉的焦炭粉进行造粒，在滚筒式混合机17的排出侧对准粒子表面进行石灰石类原料粉的包覆。

在图20所示的第十实施方式中，利用滚筒式混合机17对铁矿石、含SiO₂的原料进行造粒，在滚筒式混合机17的排出侧对准粒子表面进行作为固体燃料类原料粉的焦炭粉和石灰石类原料粉的包覆。

此外，单一的滚筒式混合机17能够使用滚筒长度为20～25m的滚筒式混合机，通过将烧结原料的造粒用时间确保为300～500秒，能够进行混合、造粒。

本发明者们对利用图23所示的方法（现有方法）造粒的烧结原料与利用本发明方法造粒的烧结原料的CaO浓度进行了调查。在图21中表示了该调查结果。

此外，图21的“＋8.0mm”、“＋4.75mm”、“＋2.75mm”、“＋1.0mm”、“＋0.5mm”、“＋0.25mm”表示粒径为8.0mm以上、4.75mm以上、2.75mm以上、1.0mm以上、0.5mm以上、0.25mm以上的烧结原料，“－0.25mm”表示粒径小于0.25mm的烧结原料。另外，使用图12或者图14所示的装置对CaO浓度进行调查。

若对利用现有方法得到的烧结原料的CaO浓度与利用本发明方法得到的烧结原料的CaO浓度进行比较，可以得知，利用本发明方法得到的烧结原料中的、粒径为8.0mm以上的烧结原料的CaO浓度和粒径为4.75mm以上的烧结原料的CaO浓度比利用现有方法得到的烧结原料的CaO浓度低。

另外，可以得知，利用本发明方法得到的烧结原料中的、粒径为2.8mm以上的烧结原料的CaO浓度和粒径为1.0mm以上的烧结原料的CaO浓度比利用现有方法得到的烧结原料的CaO浓度高。这意味着，抑制了装入滚筒式混合机的原料粉过度附着于在滚筒式混合机内偏析的粗粒准粒子的表面，实现了均匀的附着。

接下来，本发明者们对石灰石类原料粉的附着状态给烧结性状带来的影响进行调查，将利用现有方法与本发明方法得到的烧结原料按照粒度进行区分，并利用大气环境下的电炉以1300℃烧制5分钟。然后，粉碎烧成后的样品，并利用粉末X射线解析法计算出赤铁矿组织、磁铁矿组织、铁酸钙组织、硅酸盐炉渣组织的存在比例。在表1与图22中表示了该结果。

【表1】

若对利用现有方法得到的烧结原料与利用本发明法得到的烧结原料进行比较，在现有方法中，烧成后的赤铁矿组织的存在比例在粒径为8.0mm以上的情况下为60%左右，在粒径为4.75mm的情况下为40%左右，相对于此，在本发明方法中，烧成后的赤铁矿组织的存在比例在粒径为8.0mm以上的情况下为90%以上，在粒径为4.75mm的情况下为70%以上。

另外，在现有方法中，烧成后的赤铁矿组织与铁酸钙组织的合计存在比例在粒径为2.8mm的情况下不到60%，相对于此,在本发明方法中，烧成后的赤铁矿组织与铁酸钙组织的合计存在比例在粒径为2.8mm的情况下成为70%以上。

据此可得知，在本发明方法中，能够抑制石灰石类原料粉过度地附着于粗粒准粒子的表面，并且使被还原性优异、强度优异的赤铁矿组织大比例地存在，而且能够生成铁酸钙组织。

附图标记说明

1、1A…混合用滚筒式混合机

1B…造粒用滚筒式混合机

2…盘式造粒机

3…包覆用滚筒式混合机

4…石灰石类原料粉投射装置

5…固体燃料类原料粉投射装置

6…特劳氏烧结机

61…输送机

62…鼓风机

63…点火炉

7…原料粉投射装置

8…投射输送机

9…输送机支承台车

10…导轨

11…导轨支承台车

12…输送机升降机构

13…行驶车轮

14…千斤顶

15…原料粉

16…准粒子堆

16a…粗粒准粒子

17…滚筒式混合机

Claims (14)

1.一种烧结矿的制造方法，其特征在于，利用盘式造粒机对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料以及石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

将所述烧结原料中的、由所述铁矿石和所述含SiO₂的原料构成的原料装入所述盘式造粒机中进行造粒，接着将造粒后的准粒子装入包覆用滚筒式混合机，使用于投射所述石灰石类原料粉以及／或者所述固体燃料类原料粉的原料粉投射装置移动到自被装入所述滚筒式混合机内的准粒子堆的上方位置离开的位置，之后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机中。

2.一种烧结矿的制造方法，其特征在于，利用滚筒式混合机对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料以及石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

将所述烧结原料中的、由所述铁矿石和所述含SiO₂的原料构成的原料装入所述滚筒式混合机中进行造粒，接着将造粒后的准粒子装入包覆用滚筒式混合机，使用于投射所述石灰石类原料粉以及／或者所述固体燃料类原料粉的原料粉投射装置移动到自被装入所述滚筒式混合机内的准粒子堆的上方位置离开的位置，之后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机中。

3.一种烧结矿的制造方法，其特征在于，利用滚筒式混合机对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料以及石灰石类原料粉、固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

将所述烧结原料中的、由所述铁矿石和所述含SiO₂的原料构成的原料装入所述滚筒式混合机中进行造粒，接着使用于向所述滚筒式混合机的排出侧投射所述石灰石类原料粉以及／或者所述固体燃料类原料粉的原料粉投射装置移动到自被装入所述滚筒式混合机内的准粒子堆的上方位置离开的位置，之后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机中。

4.如权利要求1至3中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

所述原料粉投射装置的移动位置是离开所述准粒子堆的堆脚的位置。

5.如权利要求1至3中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

所述原料粉投射装置具有：投射输送机，其将所述原料粉搬运到所述滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使该投射输送机能够沿所述滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使该导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨；

在利用所述导轨支承台车使所述投射输送机、所述输送机支承台车以及所述导轨移动到规定位置后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机。

6.如权利要求5所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

所述原料粉投射装置具有输送机倾斜机构，该输送机倾斜机构使所述投射输送机相对于所述输送机支承台车在上下方向上倾斜，在利用所述输送机倾斜机构使所述投射输送机以使所述投射输送机的前端部朝上的方式倾斜之后，将所述原料粉装入所述滚筒式混合机。

7.如权利要求1至6中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

将所述原料粉自所述滚筒式混合机的出口侧装入所述包覆用滚筒式混合机的内部。

8.如权利要求1至6中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

将所述原料粉自所述滚筒式混合机的入口侧装入所述包覆用滚筒式混合机的内部。

9.一种烧结矿的制造设备，其特征在于，对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料、石灰石类原料粉以及固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

所述烧结矿的制造设备包括：盘式造粒机，其对所述烧结原料进行造粒；包覆用滚筒式混合机，其包覆所述烧结原料的表面；原料粉投射装置，其向该滚筒式混合机的内部投射原料粉；

所述烧结矿的制造设备具有所述原料粉投射装置，该原料粉投射装置包括：投射输送机，其将所述原料粉搬运到所述包覆用滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使投射输送机能够沿所述包覆用滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述包覆用滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使该导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨。

10.一种烧结矿的制造设备，其特征在于，对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料、石灰石类原料粉以及固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机烧成对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

所述烧结矿的制造设备包括：滚筒式混合机，其对所述烧结原料进行造粒；包覆用滚筒式混合机，其包覆所述烧结原料的表面；原料粉投射装置，其向该包覆用滚筒式混合机的内部投射原料粉；

所述烧结矿的制造设备具有所述原料粉投射装置，该原料粉投射装置包括：投射输送机，其将所述原料粉搬运到所述包覆用滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使投射输送机能够沿所述包覆用滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述包覆用滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使该导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨。

11.一种烧结矿的制造设备，其特征在于，对以铁矿石为主要原料、并且以含SiO₂的原料、石灰石类原料粉以及固体燃料类原料粉为辅助原料的烧结原料进行造粒，利用特劳氏烧结机对被造粒的烧结原料进行烧成来制造，

所述烧结矿的制造设备包括：滚筒式混合机，其对所述烧结原料进行造粒；原料粉投射装置，其自该用于造粒的滚筒式混合机的排出侧向滚筒式混合机内部投射原料粉；

所述烧结矿的制造设备具有所述原料粉投射装置，该原料粉投射装置包括：投射输送机，其将所述原料粉搬运到所述滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使该投射输送机能够沿所述滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨。

12.如权利要求9至11中任一项所述的烧结矿的制造设备，其特征在于，

还包括输送机倾斜机构，该输送机倾斜机构使所述投射输送机相对于所述输送机支承台车在上下方向上倾斜。

13.一种原料粉投射装置，其特征在于，是在制造烧结矿时使用的原料粉投射装置，该原料粉投射装置包括：投射输送机，其将作为所述烧结矿的辅助原料的固体燃料类原料粉或者石灰石类原料粉搬运到滚筒式混合机的内部并进行投射；输送机支承台车，其以使该投射输送机能够沿所述滚筒式混合机的轴向移动的方式支承该投射输送机；左右一对导轨，其沿所述滚筒式混合机的轴向引导该输送机支承台车；导轨支承台车，其以使导轨能够沿与所述滚筒式混合机的轴向正交的横向移动的方式支承该导轨。

14.如权利要求13所述的原料粉投射装置，其特征在于，

还包括输送机倾斜机构，该输送机倾斜机构使所述投射输送机相对于所述输送机支承台车在上下方向上倾斜。

Images