CN103816836B - 一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺及装置，工艺包括如下步骤：原料配制--喷雾干燥造粒--一次除尘返塔连续造粒--塔底造粒--塔外流化床造粒干燥--二次除尘返塔连续造粒--三次除尘；该装置包括供料机构、雾化机构、进风机构、干燥造粒机构、振动流化干燥冷却机构和排风机构。本发明提供了一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺及装置，该工艺能提高造粒成品率和增强造粒强度，并且还能实现密封生产，避免粉尘外泄，大为提高了生产的安全性；该装置能实现百草枯水溶粒剂的全自动化、无尘化、清洁化、连续化生产，还能减轻环境污染和防止人员直接吸入引起的中毒，提高了生产安全性。

Description

一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺及装置

技术领域

本发明涉及农药技术领域，尤其涉及一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺及装置。

 

背景技术

百草枯，一种双吡啶盐类快速灭生性除草剂，具有触杀作用和一定内吸作用，能灭杀大部分禾本科及阔叶杂草，绿叶接触药液数小时后便开始枯死，施药后一小时遇雨，药效不受影响。药液对成熟或棕色树皮、蔓藤无不良影响。接触土壤后迅速钝化，不影响作物根部。可防除各种一年生杂草，主要适用于防除果园、桑园、胶园、玉米、甘蔗、大豆以及苗圃作物的杂草。由于具有这种优势，这种农药目前在国内被广泛使用。由于具有优良的除草特性，百草枯是世界销量第二的农药产品。

但是，百草枯毒性强，对人畜的威胁非常大。一旦百草枯中毒，没有特效的解毒剂。据媒体报道，现在很多医院每年会收治十几名百草枯中毒患者，毒性之大令医生倍感无奈，患者要么立即死亡，要么在半年内因心肺肾等脏器功能衰竭而死亡。另据有关医学文献记载，百草枯中毒死亡率通常在45%～90%，其中口服中毒死亡率高达90%～100%，其毒性之大令人咋舌。百草枯的现有主打剂型为20%水剂，又易口服中毒。因此，研发百草枯的其他剂型成为势在必行的选择。如百草枯粒剂及与其他除草剂混配的制剂等。     目前欧美等地区已经有20多个国家禁止或限制使用百草枯。比如丹麦、美国、德国等，另外挪威、瑞士、丹麦、芬兰等地已经撤销该产品的登记。此外，以色列和新西兰规定，使用百草枯需要特殊配方；而菲律宾规定其仅能用在香蕉园；土耳其规定仅限于用在水沟除草。     百草枯是在除草剂中具有全球第二大销售额的主流非选择性灭生性除草剂，地位显赫，2007年就拥有5.1亿美元的巨大销售额。一旦禁用，百草枯对农药生产企业和农业生产所带来的巨大经济效益必然付之东流。而且某些领域的作物除草或将在很长一段时间内没有替代品种可用。

为了避免因误服百草枯而带来的危害，现有技术中有些厂家开始通过研究百草枯的其他剂型来提高其安全性，但是现有技术中加工工艺一般如下：原料--混合（干物料）--粉碎--捏合（湿物料）--造粒--烘干--过筛，过筛后不合格（大颗粒）--粉碎（摇摆颗粒机）--再次制粒；过筛后不合格（小颗粒）--再次制粒；过筛后合格--包装。 目前，国内厂家普遍单独采用流化床和挤压造粒设备进行造粒，虽然能在一定程度上完成造粒的目的，但仍存在一些亟待解决的技术问题：

（1）流化床只能间歇性造粒，不能连续生产，且在造粒过程中会产生大量的假粒，该假粒从外表看起来是颗粒，实际上内部还是干粉，需要破碎后重新造粒，严重影响了生产效率；

（2）流化床造粒成品率低，成品率大约在40%-60%，且单独采用流化床所获的粒子的强度弱；

（3）使用流化床进行造粒时会不可避免地造成粉尘外泄，比如在干燥成粉、添加物料、假粒破碎、烘干及筛分等过程中均会造成粉尘泄漏，使得操作人员易吸入粉尘，对操作人员造成直接伤害；

（4）单独采用挤压造粒设备进行造粒时也会产生的大量粉尘外泄，比如在捏合后的出料过程、挤压造粒、烘干及机器维护过程中都不可避免地使得大量粉尘外泄，导致操作人员直接吸入，存在很大的安全隐患。

虽然有些厂家配备了一些除尘设施，但效果仍不理想，还是会发生粉尘外溢现象，污染生产环境，更严重的是对生产人员的危害较大，造成人员直接吸入中毒，生产的安全性不能保证。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中百草枯水溶粒剂制备工艺存在生产效率低、成品率低、所获粒子的强度弱、粉尘外泄严重、易对操作人员造成伤害、生产安全性低等上述缺陷，以及现有技术中所采用的造粒设备只能间歇性造粒、不能连续生产等缺陷，提供一种成品率高、所获粒子的强度高、密封生产、能避免粉尘外泄且安全系数高的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，除此之外，还提供了一种能实现自动化生产、无尘化生产且能连续生产的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，包括如下步骤：

（一）原料配制：将制剂主原料和助剂打入料罐后，混合均匀后调配成液体混合液；

（二）喷雾干燥造粒：将所述液体混合液输送到加压二流体喷嘴中，进而在干燥塔内并在压缩空气的作用下被雾化成细小液滴；所述细小液滴与热风在干燥塔内接触后，其水分瞬间蒸发变成半干粉末，与此同时，半干粉末进行造粒获得半干颗粒；

（三）一次除尘返塔连续造粒：在所述细小液滴干燥变成半干粉末的同时，从所述干燥塔排出的带有细小粉末的热风通过干燥塔顶端的出口输送至分离器组中进行除尘，将除尘分离出来的细小粉末从分离器组的下部排出并返回到所述干燥塔内连续造粒；

（四）塔底造粒：经步骤（二）得到的半干颗粒进入到所述干燥塔底部的内置流化床中，从所述内置流化床的孔板下部吹出的热风将内置流化床上的半干颗粒流化沸腾，所述半干颗粒与经步骤（三）返回到干燥塔内的细小粉末进行粘结聚合并滞留形成粉体颗粒；

（五）塔外流化床造粒干燥：将经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床中，与此同时，进入到振动流化床前段的热风对所述粉体颗粒进行再次造粒干燥使之达到工艺要求的水分含量，进入到振动流化床后段的冷风对造粒干燥后的粉体颗粒进行冷却使之达到包装要求的温度得到成品，并将所述成品排出进行负压包装；

（六）二次除尘返塔连续造粒：在经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床进行干燥的同时，带有粉末的热风从振动流化床顶端的开口输送至所述分离器组中进行尾气除尘，将除尘分离出来的粉末从分离器组的下部排出并返回到所述干燥塔内进行再次造粒；

（七）三次除尘：一次除尘返塔连续造粒和二次除尘返塔连续造粒后的热风从分离器组顶部排出后进入第一除尘器进行第三次除尘，将细粉从热风中分离出来后将热风通过排风机输送到第二除尘器中后排空。

在本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺中，步骤（一）中，将制剂主原料和助剂在料罐中配制成液体混合液，同时混合均匀，为下步工序作准备。

在步骤（二）中，将料罐中的液体混合液通过隔膜泵输送到加压二流体喷嘴中，并在压缩空气作用下被雾化成细小液滴，细小液滴与热风在干燥塔内接触后瞬间蒸发变成半干粉末，于此同时，该半干粉末进行造粒后获得半干颗粒。

在步骤（二）中细小液滴蒸发变成半干粉末的同时，从干燥塔排出的带有细小粉末的热风通过干燥塔顶端的出口输送至分离器组中进行分离除尘，即回收热风中的细小粉末并将其输送至干燥塔内进行连续造粒，一方面避免了细小粉末外泄，减轻了对生产环境的污染，避免操作人员直接吸入，提高所述造粒工艺的生产安全性；另一方面也避免了对原料的损耗，提高了成品率。

在步骤（四）中，经步骤（二）得到的半干颗粒进入到干燥塔底部的内置流化床中，从内置流化床的孔板下部吹出的热风将半干颗粒流化沸腾，半干颗粒与步骤（三）中返回到干燥塔内的细小粉末进行粘结聚合、滞留成型并形成粉体颗粒。由此可知，在本发明所述技术方案中，干燥塔内既能对喷雾进行干燥，也能进行造粒，即本发明将干燥与造粒合二为一，可以连续生产，比传统设备更显紧凑，且干燥和造粒都是在干燥塔内封闭的环境中进行，避免了粉尘外泄的现象，杜绝了对生产环境的污染和人体的直接吸入，大大提高了生产的安全性和可操作性。

在塔底造粒后，进行步骤（五）中的塔外流化床造粒干燥，具体为：当粉体颗粒输送到振动流化床中时，振动流化床前段的热风会对粉体颗粒进行再次干燥使之达到工艺所要求的水分含量，然后振动流化床后段的冷风会对干燥后的粉体颗粒进行冷却，使之达到包装所要求的温度。

接下来的就是二次除尘返塔连续造粒，在经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床进行干燥的同时，带有粉末的热风从从振动流化床顶端的开口输送至分离器组中进行分离除尘，同上所述，一方面可避免粉末外溢，减轻了对生产环境的污染和操作人员的直接吸入，提高了生产安全性，另一方面也避免了对原料的损耗，提高了成品率。

最后的步骤就是第三次除尘，一次除尘返塔连续造粒和二次除尘返塔连续造粒后的热风从分离器组顶部排出后进入第一除尘器进行第三次除尘，将细粉从热风中分离出来后将热风通过排风机输送到第二除尘器中除尘后排空。

综上所述，与现有技术相比，本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺具有如下优点：

（1）本发明所述技术方案将喷雾干燥和流化床造粒结合在一起，建立了一个三级造粒体系，即“干燥塔造粒--内置流化床造粒—振动流化床造粒”体系，在干燥塔中，液体喷雾使微粒子粘结形成如葡萄串形状的半干颗粒，在内置流化床中，半干粉体颗粒相互粘结在一起形成也如葡萄串形状的颗粒颗粒，在振动流化床中，粉体颗粒和未形成颗粒的粉体碰撞，使得粉体颗粒几乎失去了粉体颗粒的原有形态，获得成品粒子，该成品粒子的强度大于半干颗粒和粉体颗粒的强度，由此可知，该三级造粒体系不仅提高了造粒成品率和增强了所获粒子的强度、避免了单独采用流化床形成的假粒，而且能实现自动化和连续化生产，大为提高了生产效率。

（2）本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺都是在封闭的环境中进行的，且在本发明所述造粒工艺中还设置了“一次除尘返塔连续造粒”、“二次除尘返塔连续造粒”和“三次除尘”工序，主要用于将从干燥塔、振动流化床和分离器组中排出的热风中夹带的粉末除尘后，将分离获得的粉末返回到干燥塔内进行重新造粒，不仅避免了粉尘外泄，保证所述造粒工艺在一个无尘的环境中进行，使得操作人员避免吸入有毒粉尘，所述造粒工艺的生产安全性得到显著提高，而且还进一步提高了造粒成品率。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，还包括设备吹扫步骤，利用除湿和加热后的热风对分离器组底部的管道进行吹扫。这样的设计能避免分离器组底部的管道被细粉堵塞，有助于细粉的回收循环造粒，更加利于生产的顺利进行。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，在将经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床进行造粒干燥的同时，利用出料吸风罩吸收从振动流化床底部排出的粉末并回收输送至分离器组中。这样的设计可防止从振动流化床底部的第四星型卸料阀漂移出来的轻微粉末和尾气外泄，避免了对环境的污染和操作人员的直接吸入，提高了生产安全性。

本发明还提供了一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，所采用的技术方案如下：

一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，包括供料机构、雾化机构、进风机构、干燥造粒机构、振动流化干燥冷却机构和排风机构；

干燥造粒机构包括造粒送风结构和干燥塔；干燥塔顶端设有第一输入口和第一输出口，其下部设有第二输入口，且其内侧底部设有内置流化床，而造粒送风结构与内置流化床相连；

雾化机构包括二次加压送风结构和加压二流体喷嘴；加压二流体喷嘴顶部与二次加压送风结构相连，其底部通过所述第一输入口置于干燥塔内；

进风机构包括相互连接的空气干燥送风结构和热风分配器，且热风分配器置于干燥塔内；

振动流化干燥冷却机构包括空气除湿机、第四送风机、第四加热器、第五加热器和振动流化床；第四送风机的输入端与空气除湿机相连，其输出端分为第一支路和第二支路，第一支路和第二支路分别通过第四加热器和第五加热器并通过管道均伸入振动流化床下部；

排风机构包括相互连接的分离器组和除尘结构；

供料机构与加压二流体喷嘴相连；

振动流化床顶端设有第三输入口和第二输出口，其底端设有第三输出口；第三输入口与内置流化床底端开口连通，第二输出口和第一输出口均与分离器组的输入口相连，且分离器组底部的输出口通过管道与第二输入口连通。

在本发明所述液体制剂喷雾干燥流动造粒装置中，将内置流化床设置在干燥塔内侧底部，且还在干燥塔外设置了振动流化床，一方面有助于克服现有技术中单独采用一种造粒设备的不足和缺陷，即可避免产生假粒、增强造粒强度和提高造粒成品率，另一方面还克服了将多级造粒设备单纯叠加在一起所带来的臃肿和体积庞大，即本发明虽然采用了三级造粒设备，实现了自动化和连续化生产，而且结构紧凑，占地面积小。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，供料机构包括料罐、水罐和隔膜泵，料罐和水罐均通过隔膜泵与加压二流体喷嘴相连。另外，本发明还可在料罐内部设置一液位报警器，用来控制物料的料位，当物料的料位达到设定值后会有输出信号，隔膜泵就会自动停止工作，这样便可以控制物料不会外溢，从而保障输料安全。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，二次加压送风结构包括第一送风机和第一加热器，第一送风机通过第一加热器与加压二流体喷嘴相连。第一加热器产生的热风可避免干燥塔内发生粘壁现象。除此之外，在第一送风机和第一加热器之间设有第一压力表，用于检测第一送风机抽取的风量，使得进入加压二流体喷嘴中的风量可以精准控制。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，空气干燥送风结构包括依次相连的第一初效过滤器、第二送风机和第二加热器，第二加热器与热风分配器相连。其中，第一初效过滤器用于对进入第二送风机的冷风进行过滤，以滤掉冷风中的杂质，从而避免对农药固体制剂产生污染；第二加热器用于对第二送风机输送的冷风进行加热，以提供给干燥塔热风，从而可避免干燥塔内发生粘壁等现象。另外，为了进一步保证对冷风的加热效果，还可添加第七加热器，即第二加热器与热风分配器之间设置第七加热器。同上，第七加热器也可进一步避免干燥塔内发生粘壁等现象，除上所述，为保证对冷风的过滤效果，还可在第二加热器与第七加热器之间设置一高效过滤器，以过滤热风中的杂质。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，造粒送风结构包括第三送风机和第三加热器，第三加热器与内置流化床连接。第三加热器用于对第三送风机输送的冷风进行加热，也提供给内置流化床进行造粒。

在本发明所述技术方案中，为了避免输送的热风对进入内置流化床的药剂产生污染，可在第三送风机之前设置第二初效过滤器，以过滤掉冷风中的杂质。另外，还可在内置流化床底部设置第一星型卸料阀，该第一星型卸料阀通过管道与第三输入口相连；对于压力输出***或负压输出***，第一星型卸料阀可以均匀、连续地向输料管供料，以保证输出管内的物料比较稳定，从而使散状物料输送能正常工作，同时，又能将第一星型卸料阀的上、下部气压隔断而起到锁气作用，且在内置流化床底部设置第一星型卸料阀还可提高内置流化床的密封性能。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，分离器组包括第一旋风分离器和第二旋风分离器；第一旋风分离器顶部设有第四输入口和第四输出口，其底部设有第五输出口；第二旋风分离器顶部设有第五输入口和第六输出口，其底部设有第七输出口；

第四输入口、第四输出口和第六输出口分别与第一输出口、第五输入口和除尘结构连通，且第五输出口和第七输出口均与第二输入口连通。

在本发明所述技术方案中，干燥塔内带有细小粉末的热风通过第一输出口输送至第一旋风分离器中进行分离除尘，其中分离出的细小粉末从第一旋风分离器底部的第五输出口排出并通过管道回收至干燥塔内，其中捎带粉末的热风从第四输出口输送至第二旋风分离器中进行二次分离除尘，进一步分离出的粉末从其底部的第七输出口排出并通过管道回收至干燥塔内，分离后的热风通过第六输出口输送到除尘装置中进行处理，避免了对生产环境的污染，也大大地减轻了对制剂原料的浪费，使得热风中的粉末回收至干燥塔内进行循环造粒，很大程度上提高了生产效率，且提高了成品率。

另外，还可在第一旋风分离器底部的第五输出口和第二旋风分离器底部的第七输出口分别设置第二星型卸料阀和第三星型卸料阀，以保证均匀、连续地排出分离得到的细粉。也可在第二星型卸料阀和第三星型卸料阀底端分别设置第一加速器和第二加速器，以加快风速将分别从第一旋风分离器底部和第二旋风分离器底部排出的细粉输送到干燥塔内。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，除尘结构包括依次相连的第一除尘器、排风机和第二除尘器，且第一除尘器的输入口与第六输出口连通。在本发明所述技术方案中，可选用布袋除尘器和水膜除尘器分别作为第一除尘器和第二除尘器。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，还包括细粉返塔附聚机构，细粉返塔附聚机构包括第五送风机和第六加热器；第五送风机的输入端与空气除湿机相连，其输出端与第六加热器相连并通过管道与第五输出口和第七输出口连通。第六加热器用于对第五送风机输送的冷风进行加热，提供热风以对第一旋风分离器和第二旋风分离器底部的输出口和管道进行吹扫，可避免第一旋风分离器和第二旋风分离器下部堵塞，。另外，还可在第五送风机和第六加热器之间设置第二压力表，以精确控制第五送风机输送的风量。

作为对本发明所述技术方案的一种改进，还包括出料结构；出料结构包括设置在第三输出口底端的第四星型卸料阀及设置在第四星型卸料阀周围的出料吸风罩，且出料吸风罩与第五输入口相连。这样的设计可回收从振动流化床底部溢出的细微粉末和尾气，避免了对环境的污染，防止了操作人员的直接吸入，提高了生产安全性和职业安全性。

在本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置中，还配置了滞留控制***，也就是利用流动床压力损失的检测结果，调整出料结构的输送螺杆的转速，达不到设定值大小的颗粒一直保留在流动床内进行反复造粒，无粉尘输出，进一步保证了百草枯水溶粒剂的连续化、自动化、无尘化生产。

在本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置中，还设置了设备自动清洗结构，即在本发明所述造粒装置中的干燥塔、内置流化床、振动流化床、第一旋风分离器、第二旋风分离器、第一除尘器、第二除尘器及各管道内均设置有全自动伸缩喷头，所有的全自动伸缩喷头均与水罐连通，使得所述造粒装置能进行全方位自动清洗，清洗后的废水通过管道收集后再次循环使用，降低了清洗的难度，避免人工清洗时而导致清洗人员因吸入粉尘而中毒，有利于生产的安全顺利进行。

在本发明所述技术方案中，当由分离器组收集的细粉返回到加压二流体喷嘴周围时，因热粘附原因易导致喷嘴周围结块，为减轻或缓解该加压二流体喷嘴周围的结块现象，可在干燥塔内壁上敷设一层隔热层，也可将干燥塔内壁设计为双层壁结构，让空气从中间通过使得干燥塔内壁面冷却，从而达到降低粉体接触部分的温度。

本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺及装置也可用于其它农药液体制剂的制备。

另外，在本发明所述技术方案中，凡未作特别说明的，均可通过采用本领域中的常规手段来实现本技术方案。

因此，本发明提供了一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺及装置，该工艺能提高造粒成品率和增强造粒强度，并且还能实现密封生产，避免粉尘外泄，大为提高了生产的安全性；该装置能实现百草枯水溶粒剂的全自动化、无尘化、清洁化、连续化生产，还能减轻环境污染和防止人员直接吸入引起的中毒，提高了生产安全性。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置的结构示意图；

附图中，1为干燥塔，1.1为第一输入口，1.2为第一输出口，1.3为第二输入口，2为内置流化床，3为加压二流体喷嘴，4为空气除湿机，5为第一送风机，6为第一加热器，7为第一初效过滤器，8为第二送风机，9为第二加热器，10为第三送风机，11为第三加热器，12为第四送风机，13为第四加热器，14为第五加热器，15为振动流化床，15.1为第三输入口，15.2为第二输出口，15.3为第三输出口，16为料罐，17为水罐，18为隔膜泵，19为第一旋风分离器，19.1为第四输入口，19.2为第四输出口，19.3为第五输出口，20为第二旋风分离器，20.1为第五输入口，20.2为第六输出口，20.3为第七输出口，21为第一除尘器，22为排风机，23为第二除尘器，24为第五送风机，25为第六加热器，26为出料吸风罩，27为液位报警器，28为第一压力表，29为第二压力表，30为第七加热器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一：

一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，包括如下步骤：

（一）原料配制：将制剂主原料和助剂通过隔膜泵18打入料罐16后，混合均匀后调配成液体混合液；

（二）喷雾干燥造粒：将液体混合液输送到加压二流体喷嘴3中，进而在干燥塔1内并在压缩空气的作用下被雾化成细小液滴；细小液滴与热风在干燥塔1内接触后，其水分瞬间蒸发变成半干粉末，与此同时，该半干粉末进行造粒获得半干颗粒；

（三）一次除尘返塔连续造粒：在细小液滴干燥变成半干粉末的同时，从干燥塔1排出的带有细小粉末的热风通过干燥塔1顶端的出口输送至分离器组中进行除尘，将除尘分离出来的细小粉末从分离器组的下部排出并返回到干燥塔1内连续造粒；

（四）塔底造粒：经步骤（二）得到的半干颗粒进入到干燥塔1底部的内置流化床2中，送风机将空气送入蒸汽加热器加热后以一定的风速从内置流化床2孔板下部吹出，将内置流化床2上的半干颗粒流化翻腾，半干颗粒与经步骤（三）返回到干燥塔1内的细小粉末进行粘结聚合并滞留成型，获得粉体颗粒；

（五）塔外流化床造粒干燥：将经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床15中，与此同时，进入到振动流化床15前段的热风对所述粉体颗粒进行再次造粒干燥使之达到工艺要求的水分含量，进入到振动流化床15后段的冷风对造粒干燥后的粉体颗粒进行冷却使之达到包装要求的温度得到成品，通过振动流化床15的输送、然后成品排出后进行负压包装；

（六）二次除尘返塔连续造粒：在经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床15进行干燥的同时，带有粉末的热风从振动流化床15顶端的开口输送至所述分离器组中进行尾气除尘，将除尘分离出来的粉末从分离器组的下部排出并返回到干燥塔1内进行再次造粒；

（七）三次除尘：一次除尘返塔连续造粒和二次除尘返塔连续造粒后的热风从分离器顶部排出后进入第一除尘器21进行第三次除尘，将细粉从热风中分离出来后将热风通过排风机输送到第二除尘器23中后排空。

在上述步骤2中，由二次加压送风结构产生压缩空气，该压缩空气经由第一加热器6预热至100-130^oC，再将预热后的压缩空气输送至加压二流体喷嘴3中进行雾化，雾化压力为2.0-3.0Mpa，此时干燥塔1内的压力为-100-0pa；而干燥塔1内的热风是由空气干燥送风结构产生的，该空气干燥送风结构中的第三加热器11将热风升温至120-200^oC，然后再将热风输送至干燥塔1内。另外，在本实施例中，该加压二流体喷嘴3的孔径为2.0-2.2mm。

在本实施例中，还可包括设备吹扫步骤，利用除湿和加热至60-100^oC的热风对第一旋风分离器19和第二旋风分离器20底部的管道进行吹扫；另外，在将经步骤四形成的粉体颗粒输送至振动流化床15进行干燥的同时，利用出料吸风罩26吸收从振动流化床15底部的第三输出口15.1排出的粉末并回收输送至第二旋风分离器20中进行粉末分离。

本实施例还提供了一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，包括供料机构、雾化机构、进风机构、干燥造粒机构、振动流化干燥冷却结构和排风机构。

如图1所示，上述干燥造粒机构包括第三送风机10、第三加热器11和干燥塔1；干燥塔1顶端设有第一输入口1.1和第一输出口1.2，其下部设有第二输入口1.3，且其内侧底部设有内置流化床2；第三送风机10、第三加热器11和内置流化床2依次相连，该内置流化床2为孔板或筛网结构流化床；除此之外，为了方便清除附着在干燥塔1内壁上的粉料，还可在干燥塔1内部设置刮板，该刮板头部紧贴于干燥塔1的内壁，且其形状为搅拌桨型。

雾化机构包括依次相连的第一送风机5、第一加热器6和加压二流体喷嘴3，且加压二流体喷嘴3的底部通过第一输入口1.1置于干燥塔1内。

进风机构包括依次相连的第一初效过滤器7、第二送风机8、第二加热器9和热风分配器，且该热风分配器置于干燥塔1内。

振动流化干燥冷却机构包括空气除湿机4、第四送风机12、第四加热器13、第五加热器14和振动流化床15；第四送风机12的输入端与空气除湿机4相连，其输出端分为第一支路和第二支路，该第一支路和第二支路分别通过第四加热器13和第五加热器14并通过管道均伸入上述振动流化床15下部。

排风机构包括相互连接的分离器组和除尘结构；其中，分离器组包括第一旋风分离器19和第二旋风分离器20；第一旋风分离器19顶部设有第四输入口19.1和第四输出口19.2，其底部设有第五输出口19.3；第二旋风分离器20顶部设有第五输入口20.1和第六输出口20.2，其底部设有第七输出口20.3；上述第四输入口19.1、第四输出口19.2和第六输出口20.2分别与上述第一输出口1.2、第五输入口20.1和除尘结构连通，且上述第五输出口19.3和第七输出口20.3均与第二输入口1.3连通。

上述供料机构包括料罐16、水罐17和隔膜泵18，该料罐16和水罐17均通过隔膜泵18与加压二流体喷嘴3相连；另外，在料罐16内部设置有一液位报警器27，用来控制物料的料位。

上述振动流化床15顶端设有第三输入口15.1和第二输出口15.2，其底端设有第三输出口15.3；第三输入口15.1与上述内置流化床2底端开口连通，上述第二输出口15.2通过管道与第五输入口20.1相连，上述第一输出口1.2通过管道与第四输入口19.1相连，且上述第一旋风分离器19底部的第五输出口19.3和第二旋风分离器20底部的第七输出口20.3均通过管道与第二输入口1.3连通。

上述除尘结构包括依次相连的第一除尘器21、排风机22和第二除尘器23，且该第一除尘器21的输入口与上述第六输出口20.2连通，其中，可分别采用布袋除尘器和水膜除尘器作为第一除尘器21和第二除尘器23。

本实施例还包括细粉塔附聚机构，该细粉返塔附聚机构包括第五送风机24和第六加热器25；该第五送风机24的输入端与空气除湿机4相连，其输出端与第六加热器25相连并通过管道与上述第五输出口19.3和第七输出口20.3连通。

另外，在本实施例中，还包括出料结构，该出料结构包括设置在上述第三输出口15.3底端的第四星型卸料阀及设置在该第四星型卸料阀周围的出料吸风罩26，该出料吸风罩26与上述第五输入口20.1相连。

除此之外，还可在上述各加热器处设置温度传感器，以便精确控制加热温度。为了顺利实现本实施例中的技术方案，可选择电加热器作为第一加热器6、第四加热器13、第五加热器14、第六加热器25和第七加热器30，可选择蒸汽加热器作为第二加热器9和第三加热器11。

最后，在本实施例所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装中，还配置了滞留控制***，即利用流动床压力损失的检测结果，调整上述出料结构的输送螺杆的转速，达不到设定值大小的颗粒一直保留在流动床内进行反复造粒，无粉尘输出，进一步保证了百草枯水溶粒剂的连续化、自动化、无尘化生产。

实施例二：

本实施例与实施例一基本相同，区别在于：

如图1所示，在第一送风机5和第一加热器6之间设有第一压力表28，用于检测第一送风机5抽取的风量，使得进入加压二流体喷嘴3中的风量可以精准控制；在第五送风机24和第六加热器25之间设置第二压力表29，以精确控制第五送风机24输送的风量。

在本实施例中，还可设置设备自动清洗结构，即在干燥塔1、内置流化床2、振动流化床15、第一旋风分离器19、第二旋风分离器20、第一除尘器21、第二除尘器23及各管道内均设置有全自动伸缩喷头，所有的全自动伸缩喷头均与水罐17连通，使得所述造粒装置能进行全方位自动清洗，清洗后的废水通过管道收集后再次循环使用。

实施例三：

本实施例与实施例一基本相同，区别在于：

在第二加热器9与热风分配器之间设置第七加热器30，以保证对冷风的加热效果；为保证对冷风的过滤效果，可在第二加热器9与第七加热器30之间设置高效过滤器，还可在在第三送风机10之前设置第二初效过滤器，以过滤掉冷风中的杂质。

在本实施例中，在干燥塔1内壁上敷设有一层隔热层，以减轻或缓解该加压二流体喷嘴3周围的结块现象。

实施例四：

本实施例与实施例一基本相同，区别在于：

在内置流化床2底部设置第一星型卸料阀，该第一星型卸料阀通过管道与第三输入口15.1相连；

在第一旋风分离器19底部的第五输出口19.3和第二旋风分离器20底部的第七输出口20.3分别设置第二星型卸料阀和第三星型卸料阀，以保证均匀、连续地排出分离得到的细粉；除此之外，还可在第二星型卸料阀和第三星型卸料阀底端分别设置第一加速器和第二加速器，以加快风速将分别从第一旋风分离器19底部和第二旋风分离器20底部排出的细粉输送到干燥塔1内；

另外，为减轻或缓解该加压二流体喷嘴3周围的结块现象，采用双层壁作为干燥塔1内壁。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (11)

1.一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（一）原料配制：将制剂主原料和助剂打入料罐（16）后，混合均匀后调配成液体混合液；

（二）喷雾干燥造粒：将所述液体混合液输送到加压二流体喷嘴（3）中，进而在干燥塔（1）内并在压缩空气的作用下被雾化成细小液滴；所述细小液滴与热风在干燥塔（1）内接触后，其水分瞬间蒸发变成半干粉末，与此同时，所述半干粉末进行造粒获得半干颗粒；

（三）一次除尘返塔连续造粒：在所述细小液滴干燥变成半干粉末的同时，从所述干燥塔（1）排出的带有细小粉末的热风通过干燥塔（1）顶端的出口输送至分离器组中进行除尘，将除尘分离出来的细小粉末从分离器组的下部排出并返回到所述干燥塔（1）内连续造粒；

（四）塔底造粒：经步骤（二）得到的半干颗粒进入到所述干燥塔（1）底部的内置流化床（2）中，从所述内置流化床（2）的孔板下部吹出的热风将内置流化床（2）上的半干颗粒流化沸腾，所述半干颗粒与经步骤（三）返回到干燥塔（1）内的细小粉末进行粘结聚合并滞留形成粉体颗粒；

（五）塔外流化床造粒干燥：将经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床（15）中，与此同时，进入到振动流化床（15）前段的热风对所述粉体颗粒进行再次造粒干燥使之达到工艺要求的水分含量，进入到振动流化床（15）后段的冷风对造粒干燥后的粉体颗粒进行冷却使之达到包装要求的温度得到成品，并将所述成品排出进行负压包装；

（六）二次除尘返塔连续造粒：在经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床（15）进行干燥的同时，带有粉末的热风从振动流化床（15）顶端的开口输送至所述分离器组中进行尾气除尘，将除尘分离出来的粉末从分离器组的下部排出并返回到所述干燥塔（1）内进行再次造粒；

（七）三次除尘：一次除尘返塔连续造粒和二次除尘返塔连续造粒后的热风从分离器组顶部排出后进入第一除尘器（21）进行第三次除尘，将细粉从热风中分离出来后将热风通过排风机输送到第二除尘器（23）中后排空。

2. 根据权利要求1所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，其特征在于，还包括设备吹扫步骤，利用除湿和加热后的热风对分离器组底部的管道进行吹扫。

3. 根据权利要求1所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，其特征在于，在将经步骤（四）形成的粉体颗粒输送至振动流化床（15）进行干燥的同时，利用出料吸风罩（26）吸收从所述振动流化床（15）底部排出的粉末并回收输送至分离器组中。

4. 一种用于权利要求1-3中任意一项的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺的造粒装置，其特征在于，包括供料机构、雾化机构、进风机构、干燥造粒机构、振动流化干燥冷却机构和排风机构；

所述干燥造粒机构包括造粒送风结构和干燥塔（1）；所述干燥塔（1）顶端设有第一输入口（1.1）和第一输出口（1.2），其下部设有第二输入口（1.3），且其内侧底部设有内置流化床（2），而所述造粒送风结构与内置流化床（2）相连；

所述雾化机构包括二次加压送风结构和加压二流体喷嘴（3）；所述加压二流体喷嘴（3）顶部与所述二次加压送风结构相连，其底部通过所述第一输入口（1.1）置于所述干燥塔（1）内；

所述进风机构包括相互连接的空气干燥送风结构和热风分配器，且所述热风分配器置于所述干燥塔（1）内；

所述振动流化干燥冷却机构包括空气除湿机（4）、第四送风机（12）、第四加热器（13）、第五加热器（14）和振动流化床（15）；所述第四送风机（12）的输入端与空气除湿机（4）相连，其输出端分为第一支路和第二支路，所述第一支路和第二支路分别通过第四加热器（13）和第五加热器（14）并通过管道均伸入所述振动流化床（15）下部；

所述排风机构包括相互连接的分离器组和除尘结构；

所述供料机构与所述加压二流体喷嘴（3）相连；

所述振动流化床（15）顶端设有第三输入口（15.1）和第二输出口（15.2），其底端设有第三输出口（15.3）；所述第三输入口（15.1）与所述内置流化床（2）底端开口连通，所述第二输出口（15.2）和第一输出口（1.2）均与所述分离器组的输入口相连，且所述分离器组底部的输出口通过管道与第二输入口（1.3）连通。

5. 根据权利要求4所述的造粒装置，其特征在于，所述供料机构包括料罐（16）、水罐（17）和隔膜泵（18），所述料罐（16）和水罐（17）均通过所述隔膜泵（18）与所述加压二流体喷嘴（3）相连。

6. 根据权利要求4所述的造粒装置，其特征在于，所述二次加压送风结构包括第一送风机（5）和第一加热器（6），所述第一送风机（5）通过第一加热器（6）与所述加压二流体喷嘴（3）相连。

7. 根据权利要求4所述的造粒装置，其特征在于，所述空气干燥送风结构包括依次相连的第一初效过滤器（7）、第二送风机（8）和第二加热器（9），所述第二加热器（9）与所述热风分配器相连。

8. 根据权利要求4所述的造粒装置，其特征在于，所述造粒送风结构包括第三送风机（10）和第三加热器（11），所述第三加热器（11）与所述内置流化床（2）连接。

9. 根据权利要求4所述的造粒装置，其特征在于，所述分离器组包括第一旋风分离器（19）和第二旋风分离器（20）；所述第一旋风分离器（19）顶部设有第四输入口（19.1）和第四输出口（19.2），其底部设有第五输出口（19.3）；所述第二旋风分离器（20）顶部设有第五输入口（20.1）和第六输出口（20.2），其底部设有第七输出口（20.3）；

所述第四输入口（19.1）、第四输出口（19.2）和第六输出口（20.2）分别与所述第一输出口（1.2）、第五输入口（20.1）和除尘结构连通，且所述第五输出口（19.3）和第七输出口（20.3）均与所述第二输入口（1.3）连通。

10. 根据权利要求9所述的造粒装置，其特征在于，所述除尘结构包括依次相连的第一除尘器（21）、排风机（22）和第二除尘器（23），且所述第一除尘器（21）的输入口与所述第六输出口（20.2）连通。

11. 根据权利要求9所述的造粒装置，其特征在于，还包括细粉返塔附聚***，所述细粉返塔附聚***包括第五送风机（24）和第六加热器（25）；所述第五送风机（24）的输入端与所述空气除湿机（4）相连，其输出端与第六加热器（25）相连并通过管道与所述第五输出口（19.3）和第七输出口（20.3）连通。