CN103777406A - 用于在液晶面板的制造中固化框胶的方法及液晶面板 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种用于在液晶面板的制造中固化框胶的方法，属于液晶面板制造领域。其中，所述方法包括：步骤1：将所述第一膜层中的与所述框胶相对应的部分去除；步骤2：从所述液晶面板的彩膜基板一侧施加紫外线以照射所述框胶，从而固化所述框胶。本发明还提出了一种液晶面板。以此方式，可以同时使得黑色矩阵与框胶之间的距离，和黑色矩阵与液晶层外边缘之间的距离满足工艺要求。同时考虑到了框胶和液晶层外边缘之间的距离。

Description

用于在液晶面板的制造中固化框胶的方法及液晶面板
技术领域
本发明涉及液晶面板制作领域，尤其涉及一种用于在液晶面板的制造中固化框胶的方法及液晶面板。
背景技术
现有液晶面板(LCD Cell)制程中，框胶(sealant)固化阶段一般需要使用紫外线(UV)照射与紫外线掩膜(UV mask)结合的方式进行。
参照图1，紫外线1透过阵列基板5照射，从而固化框胶3，紫外线掩膜2(UVmask)用来遮挡有效显示区域(AA区，Ative Area)以避免紫外光1对液晶7造成伤害(对于高分子聚合物稳定型之直配向(PSVA，Polymer Stabilize Vertical Align)类液晶而言还会造成形成预倾角的材料提前固化定型)。
在现有技术的这种构造中，由于存在一个灰色区域(gray zone)，（所述灰色区域定义为位于框胶3的朝向液晶夹层7的边缘与液晶夹层7的相应外边缘之间的区域），要使框胶3能够充分固化且有效显示区域(AA区，Ative Area)完全不受紫外光1的照射，紫外线掩膜2(UV mask)外侧边缘与框胶3内侧边缘之间的距离，以及紫外线掩膜2(UV mask)外侧边缘与有效显示区域(AA区，Ative Area)的相应外侧边缘之间的距离a均存在最小值。在某些情况下，比如进行窄边框设计时，有效显示区域(AA区，Ative Area)与框胶3之间的距离b可能逐步减小到接近前述的最小值，甚至小于这个最小值，此时采用紫外线掩膜(UV mask)的方法已经不能解决上述问题。此外，紫外线掩膜(UV mask)本身需要针对不同产品专门制作，使用时还需要做到精确对位，这在成本上和制程时间上都会造成不可忽视的开销。
另外，为了防止背光泄露影响面板暗态品质，一般在彩膜基板6(CF)侧的有效显示区域(AA区，Ative Area)周围一定范围内使用黑色矩阵4(BM)遮挡。另外，一般框胶3本身的宽度在一个到几个毫米的范围，再加上框胶3外侧离彩膜基板6(CF)的边缘还需有一定距离，因此在边框只有数毫米的窄边框设计中，一般都会将框胶3设定在与黑色矩阵4(BM)重合的位置上，以节省边框空间。据此，申请人设计了一种能够解决前述问题的用于在液晶面板的制造中固化框胶的方法，以及相应的液晶面板。
发明内容
在现有技术中，存在如下问题，即：由于灰色区域(gray zone)的存在，要使框胶能够充分固化且有效显示区域(AA区，Ative Area)完全不受紫外光的照射，紫外线掩膜(UV mask)外侧边缘与框胶内侧边缘之间的距离，以及紫外线掩膜(UVmask)外侧边缘与有效显示区域(AA区，Ative Area)的相应外侧边缘之间的距离存在最小值。然而，在某些情况下，比如进行窄边框设计时，有效显示区域(AA区，Ative Area)与框胶之间的距离可能逐步减小到接近前述的最小值，甚至小于这个最小值，此时采用紫外线掩膜(UV mask)的方法已经不能解决上述问题。此外，紫外线掩膜(UV mask)本身需要针对不同产品专门制作，使用时还需要做到精确对位，这在成本上和制程时间上都会造成不可忽视的开销。
据此，本发明提出了一种用于在液晶面板的制造中固化框胶的方法。在实施方案1中，所述液晶面板包括阵列基板、彩膜基板以及位于所述阵列基板和所述彩膜基板之间的液晶夹层，所述彩膜基板在朝向所述液晶夹层的一侧上布置有能够阻挡光线的第一膜层，在所述液晶夹层之外在所述阵列基板和所述彩膜基板之间布置有框胶，所述方法包括：步骤1：将所述第一膜层中的与所述框胶相对应的部分去除；步骤2：从所述液晶面板的彩膜基板一侧施加紫外线以照射所述框胶，从而固化所述框胶。
以此方式，可以同时使得黑色矩阵与框胶之间的距离，和黑色矩阵与液晶层外边缘之间的距离满足工艺要求。同时考虑到了框胶和液晶层外边缘之间的距离。
在根据实施方案1所改进的实施方案2中，在步骤1中，在所述阵列基板的远离所述液晶夹层的一侧上设置遮光膜层，使得所述遮光膜层能够遮蔽由于除去所述第一膜层而造成的漏光，并且所述遮光膜层至少设置在与所述框胶相对应的区域处。如此，可以防止背光泄露影响面板暗态品质。同时，阻挡漏光的效果最佳。
在根据实施方案1所改进的实施方案3中，所述阵列基板在朝向所述液晶夹层的一面上设置有第一金属层，且所述方法还包括步骤M：图案化所述第一金属层，使得所述第一金属层在对应于所述第一膜层中的与所述框胶相对应的被去除的区域的位置处设置有金属。如此可有效阻挡来自第一膜层的被去除区域处的漏光，防止背光泄露影响面板暗态品质。
在根据实施方案3所改进的实施方案4中，在步骤1中，所述第一金属层和阵列基板上的薄膜晶体管的至少一层第二金属层在同一膜层中形成，且在所述步骤M中，同时对阵列基板上的至少一层第二金属层进行图案化，以同时形成阵列基板的薄膜晶体管的第二金属层图案和对应的第一金属层。如此，可以简化制作工序，减少时间和材料的浪费，降低了生产成本。
在根据实施方案3或4所改进的实施方案5中，所述第一金属层的图案设置成至少使得所述第一金属层在与所述框胶相对应的区域处为不透光的。如此可有效阻挡来自第一膜层的被去除区域处的漏光，防止背光泄露影响面板暗态品质。
在根据实施方案3到5中任一个所改进的实施方案6中，将所述第一金属层的图案设置成至少使得所述第一金属层在与灰色区域相对应的区域处为不透光的，其中所述灰色区域为位于所述框胶的朝向所述液晶夹层的边缘与所述液晶夹层的相应外边缘之间的区域。在根据实施方案3到6中任一项所改进的实施方案7中，将所述第一金属层的图案设置成使得所述第一金属层从与所述液晶夹层的外边缘相对应的位置处起直至所述阵列基板的外边缘处为不透光的。如此设置，阻挡漏光的效果最佳。
在阵列基板的与框胶和灰色区域相对应的区域处，在掩膜设计时设计整片完整金属层的图案，用阵列基板的靠液晶侧本来就有的金属层来遮蔽去除黑色矩阵后可能引起的漏光，相比现有技术中的方法，更简单、经济且精简。
本发明还提出了一种液晶面板，包括阵列基板、彩膜基板以及位于所述阵列基板和所述彩膜基板之间的液晶夹层，所述彩膜基板在朝向所述液晶夹层的一侧上布置有能够阻挡光线的第一膜层，在所述液晶夹层之外在所述阵列基板和所述彩膜基板之间布置有框胶，所述第一膜层中的与所述框胶相对应的部分被去除，所述阵列基板在朝向所述液晶夹层的一面上设置有第一金属层，所述第一金属层在对应于所述第一膜层中的与所述框胶相对应的被去除的区域的位置处设置有金属。
优选地，所述第一金属层和所述阵列基板上的薄膜晶体管的至少一层第二金属层在同一膜层中形成。如此，可以简化制作工序，减少时间和材料的浪费，降低了生产成本。
更优选地，所述第一金属层的图案设置成至少使得所述第一金属层在与灰色区域相对应的区域处为不透光的，其中所述灰色区域为位于所述框胶的朝向液晶夹层的边缘与所述液晶夹层的相应外边缘之间的区域。如此设置，阻挡漏光的效果较佳。
上述技术特征可以各种技术上可行的方式组合以产生新的实施方案，只要能够实现本发明的目的。
附图说明
在下文中将基于仅为非限定性的实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中：
图1显示了现有技术中固化框胶的方法的示意图；
图2显示了根据本发明的固化框胶的方法的示意图；
图3显示了根据本发明的固化框胶的方法的一个实施例；
图4显示了根据本发明的固化框胶的方法的一个优选的实施例。
在图中，相同的构件由相同的附图标记标示。附图并未按照实际的比例绘制。
具体实施方式
下面将参照附图来详细地介绍本发明。
本发明提出了一种用于在液晶面板的制造中固化框胶的方法。
图2显示了根据本发明的固化框胶的方法的示意图。参照图2，其中所述液晶面板包括阵列基板25、彩膜基板26以及位于阵列基板25和彩膜基板26之间的液晶夹层27，彩膜基板26在朝向液晶夹层27的一侧上布置有能够阻挡光线的第一膜层24，阵列基板25在朝向液晶夹层27的一面上设置有第一金属层28，在液晶夹层27之外在阵列基板25和彩膜基板26之间布置有框胶23。其中第一膜层24例如包括黑色矩阵和红绿蓝色阻膜层。
根据本发明的方法包括：
步骤1：将第一膜层24中的与框胶23相对应的部分去除；
步骤2：从液晶面板的彩膜基板26一侧施加紫外线21以照射框胶23，从而固化框胶23。
在一个实施例中，提前将彩膜基板26侧的框胶23所在位置处的黑色矩阵去除，在固化框胶23时便可以彩膜基板26面对紫外光21的光源，以彩膜基板26侧的黑色矩阵和红绿蓝色阻膜层来发挥现有技术中紫外线掩膜（参照图1）的功能，以在有效显示区域中阻挡紫外光21，如此地，即可实现在完全没有紫外线掩膜的情况下进行框胶23的固化。
参照图2，以此方式，可以同时使得黑色矩阵与框胶23之间的距离d，和黑色矩阵与液晶层外边缘之间的距离c满足工艺要求。同时考虑到了框胶23和液晶层外边缘之间的距离。
考虑到液晶盒的间隙值一般为几微米，而玻璃基板的厚度为数百微米，且在如图1所示的现有技术中，紫外线掩膜本身距离阵列基板还有一定距离，而充当紫外线掩膜的第一膜层24（例如BM/RGB层）位于彩膜基板26内侧贴近液晶层27的位置，不难理解此时的灰色区域（位于框胶23的朝向液晶夹层27的边缘与液晶夹层27的相应外边缘之间的区域）相比现有技术中使用紫外线掩膜的情况中的灰色区域（位于框胶3的朝向液晶夹层7的边缘与液晶夹层7的相应外边缘之间的区域）而言可以大幅减小，从而对位精度可以大幅提高。
不过由于需要将彩膜基板26一侧的与框胶23所对应处的黑色矩阵去除，此时背光泄露的几率增大，可以采用适当措施进行修补。
参照图3，在一个实施例中，在步骤1中，在阵列基板25的远离液晶夹层27的一侧上设置遮光膜层29，使得遮光膜层29能够遮蔽由于除去所述第一膜层24而造成的漏光。优选地，遮光膜层29至少设置在与框胶23相对应的区域处。
参照图4，在另一个实施例中，在步骤1中，在阵列基板25的朝向液晶夹层27的一面上的第一金属层28中设置金属层图案，使得第一金属层28能够遮蔽由于除去所述第一膜层24而造成的漏光。
在另一个实施例中，根据本发明的方法还包括步骤M：图案化第一金属层28，使得第一金属层28在对应于第一膜层24中的与框胶23相对应的被去除的区域的位置处设置有金属。
优选地，第一金属层28和阵列基板25上的薄膜晶体管的至少一层第二金属层在同一膜层中形成，且在所述步骤M中，同时对阵列基板25上的至少一层第二金属层进行图案化，以同时形成阵列基板25的薄膜晶体管的第二金属层图案和对应的第一金属层28。
优选地，将第一金属层28的图案设置成至少使得第一金属层28在与框胶23相对应的区域处为不透光的。更优选地，将第一金属层28的图案设置成至少使得第一金属层28在与灰色区域相对应的区域处为不透光的，其中所述灰色区域为位于所述框胶23的朝向所述液晶夹层27的边缘与所述液晶夹层27的相应外边缘之间的区域。或者备选地，将第一金属层28的图案设置成使得所述第一金属层28从与所述液晶夹层27的外边缘相对应的位置处起直至所述阵列基板25的外边缘处为不透光的。
根据本发明的方法，在阵列基板25的与框胶23和灰色区域相对应的区域处，在掩膜设计时设计整片完整的金属层图案，用阵列基板25的靠液晶侧本来就有的金属层来遮蔽去除黑色矩阵后可能引起的漏光，相比之前的方法，更简单、经济且精简。
在现有技术，是从薄膜晶体管(TFT)侧施加紫外线来固化框胶的，所以必须在TFT侧金属层上开缝才行，此时彩膜基板侧有黑色矩阵遮挡，液晶盒在固化区域可以不漏光。而根据本发明的固化框胶的方法是从液晶面板的彩膜基板一侧入光，此时需要开缝的是彩膜基板侧的黑色矩阵。此时如果固化区域对面TFT侧金属层有缝，由于为了固化框胶已经去掉了黑色矩阵(BM)，则整个液晶盒在此处就是透光的。
而因为实际走线需要，固化区域的第一金属层28往往是不完整的，所以需要专门设计这些走线，以实现特定的第一金属层28的金属层图案，用于遮光。
本发明还提出了一种液晶面板，包括阵列基板25、彩膜基板26以及位于所述阵列基板25和所述彩膜基板26之间的液晶夹层27，所述彩膜基板26在朝向所述液晶夹层27的一侧上布置有能够阻挡光线的第一膜层24，在所述液晶夹层27之外在所述阵列基板25和所述彩膜基板26之间布置有框胶23，其特征在于，所述第一膜层24中的与所述框胶23相对应的部分被去除，阵列基板25在朝向所述液晶夹层27的一面上设置有第一金属层28，所述第一金属层28在对应于所述第一膜层24中的与所述框胶23相对应的被去除的区域的位置处设置有金属。当从所述液晶面板的彩膜基板26一侧施加紫外线21以照射所述框胶23，从而固化所述框胶23时，所述第一金属层28能够遮蔽由于除去所述第一膜层24而造成的漏光。
优选地，第一金属层28和阵列基板25上的薄膜晶体管的至少一层第二金属层在同一膜层中形成。
优选地，第一金属层28的图案设置成至少使得所述第一金属层28在与灰色区域相对应的区域处为不透光的，其中所述灰色区域为位于所述框胶23的朝向液晶夹层27的边缘与所述液晶夹层27的相应外边缘之间的区域。如此设置，阻挡漏光的效果最佳。
虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.用于在液晶面板的制造中固化框胶的方法，其特征在于，其中所述液晶面板包括阵列基板(25)、彩膜基板(26)以及位于所述阵列基板(25)和所述彩膜基板(26)之间的液晶夹层(27)，所述彩膜基板(26)在朝向所述液晶夹层(27)的一侧上布置有能够阻挡光线的第一膜层(24)，在所述液晶夹层(27)之外在所述阵列基板(25)和所述彩膜基板(26)之间布置有框胶(23)，所述方法包括：
步骤1：将所述第一膜层(24)中的与所述框胶(23)相对应的部分去除；
步骤2：从所述液晶面板的彩膜基板(26)一侧施加紫外线(21)以照射所述框胶(23)，从而固化所述框胶(23)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤1中，在所述阵列基板(25)的远离所述液晶夹层(27)的一侧上设置遮光膜层(29)，使得所述遮光膜层(29)能够遮蔽由于除去所述第一膜层(24)而造成的漏光，并且所述遮光膜层(29)至少设置在与所述框胶(23)相对应的区域处。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述阵列基板(25)在朝向所述液晶夹层(27)的一面上设置有第一金属层(28)，且所述方法还包括步骤M：图案化所述第一金属层(28)，使得所述第一金属层(28)在对应于所述第一膜层(24)中的与所述框胶(23)相对应的被去除的区域的位置处设置有金属。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一金属层(28)和阵列基板(25)上的薄膜晶体管的至少一层第二金属层在同一膜层中形成，且在所述步骤M中，同时对阵列基板(25)上的至少一层第二金属层进行图案化，以同时形成阵列基板(25)的薄膜晶体管的第二金属层图案和对应的第一金属层(28)。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，将所述第一金属层(28)的图案设置成至少使得所述第一金属层(28)在与所述框胶(23)相对应的区域处为不透光的。
6.根据权利要求3到5中任一项所述的方法，其特征在于，将所述第一金属层(28)的图案设置成至少使得所述第一金属层(28)在与灰色区域相对应的区域处为不透光的，其中所述灰色区域为位于所述框胶(23)的朝向所述液晶夹层(27)的边缘与所述液晶夹层(27)的相应外边缘之间的区域。
7.根据权利要求3到5中任一项所述的方法，其特征在于，将所述第一金属层(28)的图案设置成使得所述第一金属层(28)从与所述液晶夹层(27)的外边缘相对应的位置处起直至所述阵列基板(25)的外边缘处为不透光的。
8.一种液晶面板，其特征在于，包括阵列基板(25)、彩膜基板(26)以及位于所述阵列基板(25)和所述彩膜基板(26)之间的液晶夹层(27)，所述彩膜基板(26)在朝向所述液晶夹层(27)的一侧上布置有能够阻挡光线的第一膜层(24)，在所述液晶夹层(27)之外在所述阵列基板(25)和所述彩膜基板(26)之间布置有框胶(23)，所述第一膜层(24)中的与所述框胶(23)相对应的部分被去除，所述阵列基板(25)在朝向所述液晶夹层(27)的一面上设置有第一金属层(28)，所述第一金属层(28)在对应于所述第一膜层(24)中的与所述框胶(23)相对应的被去除的区域的位置处设置有金属。
9.根据权利要求8所述的液晶面板，其特征在于，所述第一金属层(28)和所述阵列基板(25)上的薄膜晶体管的至少一层第二金属层在同一膜层中形成。
10.根据权利要求8或9所述的液晶面板，其特征在于，所述第一金属层(28)的图案设置成至少使得所述第一金属层(28)在与灰色区域相对应的区域处为不透光的，其中所述灰色区域为位于所述框胶(23)的朝向液晶夹层(27)的边缘与所述液晶夹层(27)的相应外边缘之间的区域。
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