CN103773814B - 一种甜高粱制备燃料乙醇的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种甜高粱制备燃料乙醇的方法。该方法包括：（1）对甜高粱鲜杆进行压榨，实现汁、渣分离；（2）获得的甜高粱糖汁进行浓缩，制备成糖蜜；（3）获得的甜高粱渣利用稀酸溶液浸泡后捞出晾干；（4）步骤（3）获得的甜高粱渣进行稀酸预处理或稀酸蒸汽***预处理；（5）预处理后的甜高粱渣加碱中和后，加入纤维素酶酶解，酶解体系的固含量为5wt%-35wt%，酶解完毕后获得甜高粱渣酶解液；（6）将糖蜜按0-30wt%的比例加入到甜高粱渣酶解液中发酵生产燃料乙醇；（7）对发酵产生的乙醇进行分离，获得燃料乙醇产品。该方法可实现甜高粱渣的长期保存，实现汁、渣的有效利用，保证燃料乙醇的全年生产，具有高效、节能、环保的优点。

Description

一种甜高粱制备燃料乙醇的方法

技术领域

本发明涉及一种甜高粱制备燃料乙醇的方法，具体的涉及一种利用甜高粱茎秆中纤维素水解糖和糖汁制备燃料乙醇的方法。

背景技术

燃料乙醇是一种新型清洁燃料，是可再生能源开发利用的重要方向。燃料乙醇可以用玉米、小麦等粮食作物和甘蔗、木薯、红薯、高粱、甜菜等非粮作物通过生物发酵方式来生产，也可以利用植物纤维经过预处理、无机酸或纤维素酶水解、再通过生物发酵方式生产。将一定比例的燃料乙醇掺混在普通汽油即调和成乙醇汽油，中国和美国车用乙醇汽油中乙醇含量为10v%，巴西车用乙醇汽油中乙醇含量平均达22v%。乙醇汽油可以有效改善油品的性能和质量，降低一氧化碳、碳氢化合物等主要污染物的排放。

我国在2001年4月宣布推广车用乙醇汽油，批准了吉林燃料乙醇有限责任公司、河南天冠燃料乙醇公司、安徽丰原生物化学股份有限公司和黑龙江华润酒精有限公司（现中粮生化能源（肇东）有限公司）4家燃料乙醇试点企业，已在全国9个省市进行了推广。2005年底，我国成为世界第三大燃料乙醇生产国。2010年，我国燃料乙醇产量达到180万吨，但多以玉米、小麦及大米等粮食作物为原料（除了广西北海20万吨/a木薯乙醇）。受粮食原料供应等因素制约，国家生物能源产业政策转向重点扶植非粮燃料乙醇产业的发展，2007年，国家***核准批复了广西中粮年产20万吨木薯燃料乙醇示范工程。根据《“十一五”规划纲要》，到2020年，我国燃料乙醇年利用量将达到1000万吨，生产原料将以非粮作物为主。

我国人多地少，耕地资源紧缺，粮食供需处于紧平衡，以玉米、小麦为原料生产燃料乙醇将威胁到国家的粮食安全，影响粮食正常供应，并导致农产品价格上涨等连锁反应，所以我国严格控制以粮食为原料的燃料乙醇新建和扩能项目。2007年９月，国家***发布《关于促进玉米深加工业健康发展的指导意见》，指出“十一五”期间我国原则上不再核准新建玉米深加工项目，要求各地立即停止备案玉米深加工项目，而且对在建、拟建项目进行全面清理，对已备案尚未建的项目全面叫停，并大力鼓励发展非粮食作物为原料开发燃料乙醇。可见燃料乙醇虽然在我国具有良好的使用及推广价值，但其发展趋势应立足于我国国情，做到不与人争粮，不与粮争地，走以非粮作物，如以甜高粱为原料的生产路线。

甜高粱是高粱的一个变种，起源于非洲，该作物耐涝、耐旱、耐盐碱，适应性极强，被称为“作物中的骆驼”，是近年来人们比较关注的能源作物之一(闫锋.我国甜高粱产业发展前景探究.中国糖料，2010，02：75-76)。甜高粱是碳4植物，具有极高的光合速率，生物学产量极高，它不仅每公顷收获1.5～6.0t的高粱籽，更重要的是每公顷可产45.0～67.5t富含糖分（含糖17wt%～21wt%）的茎秆。目前甜高粱制备燃料乙醇存在的主要问题是榨季过短，使得其加工期仅为2～3个月，有效生产时间短，造成投资过大。因此原料的有效储存和加工期的延长问题亟待解决，而且加工酒精后要处理大量的残渣，残渣处理投入和难度较高以及发酵工艺及装备不完善，造成工效低，成本高，前期投资多。

CN200710304647.3提供了一种甜高粱制备乙醇的方法，该方法将经过储存的甜高粱进行破碎、压榨，直接对压榨所得的甜高粱糖汁发酵生产乙醇，其中甜高粱的储存采用鲜杆平躺叠置堆放，并在鲜杆上喷涂杀菌剂溶液的方法。CN201010241725.1提供了一种发酵甜高粱茎秆浓缩汁液生产燃料乙醇的方法，浓缩的糖汁不用额外添加防腐剂既可以在贮罐中贮存，但是使用前需将已经浓缩的糖蜜稀释至所需的糖汁浓度。CN201010217263.X提供了一种利用甜高粱茎秆生产燃料乙醇的方法，将甜高粱茎秆进行冷冻储存后解冻，然后进行压榨提汁、浓缩处理后进行预发酵和液态发酵制备成燃料乙醇。CN200810072988.7提供了一种提高甜高粱综合利用价值的方法，将甜高粱的茎秆汁、渣分离，并且出汁率控制在45wt%-65％并发酵贮藏，将渣进行青贮或将皮髓分离将皮渣烘干到水分含量≤20％，遗留在渣中一定的糖分作为饲料和微贮的营养成分加以利用，保证了渣的利用价值。CN200810057713.6提供了一种利用甜高粱茎秆生产乙醇的方法，该法将压榨的茎秆汁液、甜高粱渣预处理浆液和酶解糖液混合后，将混合液进行蒸煮浓缩，获得糖浓度16wt%-24wt%的混合糖液，以保证发酵所需的糖浓度。

虽然以甜高粱为原料生产燃料乙醇已取得较大进展，甜高粱的贮存可以采用新鲜甜高粱茎秆喷涂杀菌剂或/和防腐剂、新鲜茎秆冷冻贮藏、浓缩甜高粱汁液或即时发酵储存发酵醪等方法，以缓解甜高粱鲜杆中糖分损失，实现全年生产。但是，加杀菌剂或/和防腐剂对后续发酵有抑制作用，而且对环境不利；露天冷冻贮存糖分损失大，易受天气变化影响，很容易霉变，并且贮存新鲜甜高粱茎秆的占地面积大；即时发酵储存发酵醪可操作性差；浓缩提高糖液渗透压能耗高，后续发酵时还需稀释造成能量浪费，而且甜高粱渣的处理和利用没有很好的解决，即造成资源浪费，又带来了环境问题。因此，想实现甜高粱综合利用和全年生产燃料乙醇的大规模工业化生产在工程放大技术、产品经济性上还有一定的距离。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种甜高粱制备燃料乙醇的方法。该方法可实现甜高粱渣的长期保存，实现汁、渣的有效利用，保证燃料乙醇的全年生产，具有高效、节能、环保的优点。

本发明甜高粱制备燃料乙醇的方法包括以下步骤：

（1）对甜高粱鲜杆进行压榨，实现汁、渣分离；

（2）获得的甜高粱糖汁进行浓缩，制备成糖蜜；

（3）获得的甜高粱渣利用稀酸溶液浸泡后捞出晾干；

（4）步骤（3）获得的甜高粱渣进行稀酸预处理或稀酸蒸汽***预处理；

（5）预处理后的甜高粱渣加碱中和后，加入纤维素酶酶解，酶解体系的固含量为5wt%-35wt%，酶解完毕后获得甜高粱渣酶解液；

（6）将糖蜜按0-30wt%的比例加入到甜高粱渣酶解液中发酵生产燃料乙醇；

（7）对发酵产生的乙醇进行分离，获得燃料乙醇产品。

本发明中，甜高粱榨汁前可去叶，也可不去叶直接压榨，压榨压力为30-60MPa，出汁率为60wt%-85wt%，甜高粱汁液中糖含量为10wt%-20wt%，甜高粱渣中纤维素含量为30wt%-40wt%，半纤维素含量为20wt%-30wt%。

本发明中，甜高粱糖汁需浓缩成糖浓度为40wt%-60wt%的糖蜜，以保证糖溶液渗透压能够抑制微生物生长，浓缩的方法可以是一切能够对糖溶液浓缩的设备，包括蒸发、多效蒸发或膜过滤等，优选多效蒸发。浓缩制备的糖蜜不用额外添加防腐剂就可以长期保存，其中的糖分不会损失，避免因防腐剂而影响菌体后续发酵生产乙醇。浓缩的糖蜜可以用于乙醇发酵菌种子培养或活化，或者也可以直接用作乙醇发酵的原料生产燃料乙醇，但需要稀释到糖浓度15wt%-25wt%，此浓度范围不影响乙醇发酵菌种生长。

本发明中，将含水量为10wt%-50wt%的甜高粱渣置于2wt%-20wt%的稀酸溶液中浸泡0.5-24h，使稀酸中的氢离子充分渗透到甜高粱渣的水分中，然后把浸酸的甜高粱渣从稀酸中捞出，滴干水分，自然风干到含水量为10wt%-30wt%，堆放保存。使用的稀酸可以是一切酸性化合物，优选采用硫酸，浸酸的目的是防止新鲜甜高粱渣腐烂变质，实现长期保存、随用随取，其中自由糖分不会损失，避免因防腐剂而影响菌体后续发酵生产乙醇；同时浸酸步骤可作为下一步稀酸蒸汽***预处理的前处理步骤。甜高粱渣可用一切其它木质纤维素原料替代，可以是一切含有纤维素的生物质材料，包括木头、玉米秸秆和稻草等。

本发明中，稀酸预处理的条件为酸浓度0.1wt%-5.0wt%，固含量5wt%-35wt%，温度120-200℃，处理时间0.5-5.0h。蒸汽***预处理条件为温度140-200℃，蒸煮时间3-10min，压力0.5-0.9MPa。预处理是通过物理和化学的方法水解甜高粱渣中的半纤维素和部分木质素，使甜高粱渣中被半纤维素和木质素包裹的纤维素暴露出来，并变得相对松散，便于纤维素酶的吸附与酶解。蒸汽***预处理采用的设备可以是一切现有成型的连续蒸汽***装置或批次蒸汽***装置，也可以采用其它正在开发或将来开发出来的类似设备。预处理后获得的甜高粱渣干基中含水5wt%-40wt%，木糖5wt%-20wt%，葡萄糖1wt%-10wt%，果糖3wt%-5wt%，纤维素25wt%-45wt%，半纤维素0.5wt%-21wt%。

本发明中，预处理后的甜高粱渣加入碱性化合物，如NaOH、Ca(OH)₂或氨水等，中和到pH为4.5-5.5。中和后的甜高粱渣与纤维素酶和水制备成酶解体系，甜高粱渣可在初始一次性加入，也可分批补料加入，甜高粱渣分批补料加入可降低初始体系的粘度，有利于反应体系混和均匀。纤维素酶的加入量为5-50IU/g纤维素，酶解体系的固含量为5wt%-35wt%，酶解条件为：pH为4.5-5.5，温度为45-55℃，搅拌速率为5-300rpm，酶解时间为24-120h。酶解反应可在立式搅拌罐或卧室搅拌反应器中进行，也可使用一切专门为木质纤维原料酶解反应设计的类似批次或连续酶解反应装置进行反应。

发酵过程最终的乙醇质量浓度与底物装载量直接有关，因此，为了得到高的乙醇质量浓度，固含量应该尽可能的高。但是，底物中的固含量过高，则会造成醪液粘度较高，需要的搅拌能耗过大。利用甜高粱渣酶解液发酵生成乙醇的过程中，酶解过程固含量越高，最终酶解产生葡萄糖浓度也越高，但是固含量增加会导致酶解的传质不均匀，造成酶解葡萄糖得率降低，影响原料中纤维素的利用。本发明酶解体系中固含量超过35wt%时，已经严重影响酶解反应的传质，如果直接利用甜高粱渣酶解液发酵生成乙醇，由于酶解体系的固含量限制，酶解液中糖浓度（葡萄糖和木糖）最大仅14wt%，理论乙醇产量仅7v%，后续乙醇分离能耗会偏高。本发明优选酶解体系的固含量为5wt%-20wt%，虽然酶解产生的葡萄糖会降低，但是酶解反应体系传质好，葡萄糖得率会增加。

本发明中，甜高粱渣酶解液为酶解后的固液混合液，或者为酶解混合液固液分离后获得的酶解糖溶液，优选酶解后不经过固液分离直接加入糖蜜，进行带渣发酵。有如下优点：(1)经过酶解后的甜高粱渣可能要有部分纤维素和半纤维素残留在不可溶性固体中，留在后续发酵体系中可在发酵过程中继续水解，实现同步糖化发酵；(2)固液分离过程中废弃的不可溶固形物中会带走部分酶解出的可溶性可发酵糖，造成部分糖分损失，不经过固液分离，进行带渣发酵可减少这部分损失。

酶解后酶解液中的葡萄糖浓度为2wt%-15wt%，木糖浓度为1wt%-6wt%。发酵液的糖浓度优选为15wt%-25wt%，保证乙醇发酵菌可生长的渗透压，根据发酵液和酶解液的糖浓度确定糖蜜的加入比例，糖蜜的加入比例优选为10wt%-30wt%。

本发明中，乙醇发酵包括乙醇发酵菌种子培养或活化，乙醇发酵菌的转接和发酵生成乙醇，其中乙醇发酵菌种包括一切对葡萄糖、蔗糖、果糖和木糖发酵生成乙醇的菌株，优选酿酒酵母或采用市售活性酵母，和/或运动发酵单胞菌，具体过程如下：（1）乙醇发酵菌种子培养或活化：乙醇发酵菌种子培养包括把糖蜜稀释到糖含量1wt%-5wt%作为培养基质，从菌种斜面中刮取1-2环菌泥接种到摇瓶培养基，然后逐级放大，放大倍数为每级10-100倍，直到接种到发酵培养基中；乙醇发酵种子活化包括把糖蜜稀释到糖含量1wt%-5wt%作为培养基质，称取足够量的活性微生物干粉，优选干粉用量为发酵培养基的0.05wt%-0.50wt%；（2）乙醇发酵菌的转接：将发酵菌种从种子培养液或种子活化液接种到发酵培养基中，接种量为1wt%-10wt%；（3）发酵生成乙醇：将乙醇发酵菌种接种到发酵培养基中培养，并代谢产生乙醇。发酵培养基还包括微生物生长所需的氮源和无机盐，121℃灭菌0.5-1h备用。氮源可以是一切微生物可利用的含氮化合物，如尿素，硫酸铵，酵母膏等，优选尿素。无机盐可以是一切微生物生长所需的无机盐类化合物，如磷酸盐、硫酸盐、镁离子、钙离子和铁离子等。

本发明中，发酵液中乙醇的分离包括一切常规乙醇分离方法，如精馏法。

本发明甜高粱制备燃料乙醇的方法具有如下优点：（1）将鲜榨甜高粱汁渣分离后分别进行不同处理，利用稀酸溶液浸泡甜高粱渣后，捞出晾干，实现甜高粱渣的长期保存。稀酸即可作为防腐剂保存榨汁过程中残余在甜高粱渣中的部分蔗糖、葡萄糖和果糖成分，防止原料变质，实现燃料乙醇的全年生产；还可以作为甜高粱渣稀酸蒸汽***预处理的催化剂，提高了后续预处理的效果；（2）甜高粱鲜汁为了全年保存其中糖分，浓缩制备成糖蜜是一种行之有效的方法，但是使用前需要稀释，造成能量浪费。利用甜高粱渣中糖分作为乙醇发酵营养成分，实现了甜高粱渣的有效利用，提高了原料利用效率，使得甜高粱的利用价值最大化，但是由于固含量的限制，存在糖浓度不足的问题；本发明在甜高粱渣酶解液中添加适量糖蜜混合发酵，既可以保证发酵体系的糖浓度，也不需要对糖蜜进行稀释，造成能量浪费，同时克服了酶解和发酵过程的固含量限制，降低后续乙醇分离能耗。本发明有效利用甜高粱鲜杆中的糖汁、甜高粱渣中纤维素和半纤维素糖发酵生成燃料乙醇，提高最终乙醇产量。

具体实施方式

下面通过实施例进一步说明本发明的甜高粱制备燃料乙醇的方法。本发明中，wt%为质量分数，v%为体积分数。

实施例1甜高粱鲜杆榨汁

取500kg新鲜收割去叶和穗的甜高粱鲜杆，用市售小型压榨机进行压榨，压榨压力为40MPa，获得甜高粱汁液365kg，甜高粱渣135kg。经测定甜高粱汁液中蔗糖浓度为11.5wt%，葡萄糖浓度为3.05wt%，果糖浓度为2.55wt%；甜高粱渣中含水量为50wt%，纤维素含量为35.6wt%，半纤维素含量为24.3wt%。

实施例2制备甜高粱糖蜜

取实施例1中榨汁得到的甜高粱糖汁300kg，利用旋转蒸发仪进行浓缩，最终得到100kg甜高粱糖蜜，总糖浓度为51.3wt%，蔗糖浓度为34.5wt%，葡萄糖浓度为9.15wt%，果糖浓度为7.65wt%。

实施例3甜高粱渣浸酸保藏

取实施例1中压榨获得的甜高粱渣100kg，分成10份，每份10kg。再取一个15L玻璃容器，加入10L5wt%的稀硫酸，取1份10kg的甜高粱渣放到盛有10L稀硫酸的玻璃容器中，浸泡1h后取出甜高粱渣，挤干到水含量与浸泡前相同，再放入第2份10kg甜高粱渣，同时补充250g浓硫酸，浸泡1h，挤干到与浸泡前相同；然后放入第3份10kg甜高粱渣，进行第2份同样的操作，直到全部浸泡完毕。如此操作可达到2个目的：（1）每次浸泡甜高粱渣之前根据甜高粱渣中的水分含量补充足够的酸使每次浸泡前酸液中酸浓度相同；（2）随着浸泡次数增加，甜高粱渣中残余的糖分前几次会渗透到酸液中，但随着浸泡次数增加，当浸泡稀酸液中的糖浓度与甜高粱渣中残余甜高粱汁的糖浓度相等时，不再往酸液中渗透，能保持甜高粱渣中可发酵糖不损失；（3）酸液的防腐功能可使甜高粱渣中残存的糖分在长期保存时不损失。浸酸后的甜高粱渣自然风干到含水量为15wt%，堆放储藏。

实施例4甜高粱渣稀酸蒸汽***预处理

取浸酸风干的甜高粱渣进行蒸汽***预处理，蒸煮温度190℃，蒸煮时间5min，***压力0.8MPa。蒸汽***预处理后甜高粱渣干基中含水33wt%，木糖10wt%，葡萄糖5wt%，果糖4wt%，纤维素含量34.5wt%，半纤维含量2.6wt%。

实施例5甜高粱渣酶解及发酵

利用5L发酵罐进行甜高粱渣预处理及甜高粱渣与糖蜜发酵生产乙醇试验。甜高粱渣加NaOH中和后，按照分批补料方式加入进行酶解，初始原料加入量为1kg，然后在16h和24h分两次分别补加1.25kg和1.25kg甜高粱渣，酶解体系的固含量为28.9wt%。纤维素酶的加入量为32IU/g纤维素（泽生1300纤维素酶），酶解条件为：pH为5.5，温度为50℃，搅拌速率为300rpm，酶解时间为24h。酶解完毕后酶解液中的葡萄糖浓度为12.4wt%，木糖浓度为4.1wt%。

将糖蜜按8.0wt%的比例加入到甜高粱渣酶解液中发酵生产燃料乙醇；对发酵产生的乙醇进行分离，获得燃料乙醇产品。具体操作为：降温到40℃,一次性加入甜高粱糖蜜和6%耐高温的酵母种子液（FE-B，CN200910204295.3），于40℃继续发酵。发酵115h时发酵液中的乙醇浓度可达到10.3v%，甜高粱渣中纤维素酶解的葡萄糖得率为65wt%，葡萄糖发酵为乙醇的得率为理论值的90wt%。

实施例6甜高粱渣酶解及发酵

甜高粱渣加NaOH中和后，分批补料加入进行酶解，初始原料加入量为1kg，然后在16h和24h分两次分别补加0.75kg和0.25kg甜高粱渣，酶解体系的固含量为16.5wt%。纤维素酶的加入量为32IU/g纤维素（泽生1300纤维素酶）酶解条件为：pH为5.5，温度为50℃，搅拌速率为200rpm，酶解时间为24h。酶解完毕后酶解液中的葡萄糖浓度为8.4wt%，木糖浓度为2.0wt%。

将糖蜜按15.8wt%的比例加入到甜高粱渣酶解液中发酵生产燃料乙醇；对发酵产生的乙醇进行分离，获得燃料乙醇产品。具体操作为：降温到40℃，一次性加入甜高粱糖蜜和和6%耐高温的酵母种子液（FE-B，CN200910204295.3），于40℃继续发酵。糖化发酵115h时发酵液中的乙醇浓度可达到10.3v%，甜高粱渣中纤维素酶解的葡萄糖得率为80wt%，葡萄糖发酵为乙醇的得率为理论值的90wt%。

Claims (14)

1.一种甜高粱制备燃料乙醇的方法，包括以下步骤：

（1）对甜高粱鲜杆进行压榨，实现汁、渣分离；

（2）获得的甜高粱糖汁进行浓缩，制备成糖蜜；

（3）获得的甜高粱渣利用稀酸溶液浸泡后捞出晾干；

（4）步骤（3）获得的甜高粱渣进行稀酸预处理或稀酸蒸汽***预处理；

（5）预处理后的甜高粱渣加碱中和后，加入纤维素酶酶解，酶解体系的固含量为5wt%-35wt%，酶解完毕后获得甜高粱渣酶解液；

（6）将糖蜜按0-30wt%的比例加入到甜高粱渣酶解液中发酵生产燃料乙醇；

（7）对发酵产生的乙醇进行分离，获得燃料乙醇产品。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：甜高粱榨汁前可去叶，也可不去叶直接压榨，压榨压力为30-60MPa，出汁率为60wt%-85wt%，甜高粱汁液中糖含量为10wt%-20wt%，甜高粱渣中纤维素含量为30wt%-40wt%，半纤维素含量为20wt%-30wt%。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：甜高粱糖汁需浓缩成糖浓度为40wt%-60wt%的糖蜜，浓缩的方法包括多效蒸发或膜过滤。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：将含水量为10wt%-50wt%的甜高粱渣置于2wt%-20wt%的稀酸溶液中浸泡0.5-24h，然后把浸酸的甜高粱渣从稀酸中捞出，滴干水分，自然风干到含水量为10wt%-30wt%。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：稀酸预处理的条件为酸浓度0.1wt%-5.0wt%，固含量5wt%-35wt%，温度120-200℃，处理时间0.5-5.0h。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：稀酸蒸汽***预处理条件为温度140-200℃，蒸煮时间3-10min，压力0.5-0.9MPa。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：预处理后获得的甜高粱渣干基中含水5wt%-40wt%，木糖5wt%-20wt%，葡萄糖1wt%-10wt%，果糖3wt%-5wt%，纤维素25wt%-45wt%，半纤维素0.5wt%-21wt%。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：纤维素酶加入量为5-50IU/g纤维素，酶解条件为：pH为4.5-5.5，温度为45-55℃，搅拌速率为5-300r/min，酶解时间为24-120h。

9.按照权利要求1或8所述的方法，其特征在于：酶解体系的固含量为5wt%-20wt%。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：酶解后不经过固液分离直接加入糖蜜，进行带渣发酵。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：酶解后酶解液中的葡萄糖浓度为2wt%-15wt%，木糖浓度为1wt%-6wt%。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：发酵液的糖浓度为15wt%-25wt%，糖蜜的加入比例为10wt%-30wt%。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：乙醇发酵包括乙醇发酵菌种子培养或活化，乙醇发酵菌的转接和发酵生成乙醇。

14.按照权利要求1或13所述的方法，其特征在于：乙醇发酵菌种子培养或活化包括把糖蜜稀释到糖含量1wt%-5wt%作为培养基质。