CN103769429A - 一种y型管制作装置及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种Y型管制造装置，能够实现Y型管的一次成型，相对于现有技术中的两次成型技术，能够节省7道工序，包括：剪料、钻中心孔、退料、回火、二次填料、二次剪料和轧弯成Y型，明显缩短了Y型管的生产周期，提高Y型管的制作效率，同时也降低了产品报废率，提高了产品质量，节省了资源，并且减少了辅料消耗费用。本发明还提供一种Y型管制作方法。
Description
技术领域
本发明涉及Y型管制作技术领域，特别涉及一种Y型管制作装置及其制作方法。
背景技术
Y型管是一种用途非常广泛的三通管，其包括铜质三通管，目前，铜三通管件在管通工程领域用途广泛，尤其是制冷、化工、建筑及食品等行业不可或缺。
现在业内在制作铜质三通管时应用最广泛的挤压工艺是填充物挤压成型工艺。其工艺流程多达25道工序之多，加工周期太长，转序缓慢，且报废率极高。目前应用最广泛的工艺流程为：首先在模具上开设两个凹槽，两个凹槽呈T型设置，然后进行挤压，将第一根直管固定在第二根直管的中部，形成T型管，然后对第二根直管以其中部为中心，将两端进行弯折，形成Y型管，并不是一次成型，导致其工艺流程多达25道工序之多。
因此，如何提供一种Y型管制作装置，以提高Y型管制作效率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种Y型管制作装置，以提高Y型管制作效率；本发明的另一目的是提供一种Y型管制作方法。
为解决上述技术问题，本发明提供如下方案：
一种Y型管制造装置，包括第一挤压针、第二挤压针、第三挤压针、上模具和下模具，所述下模具包括平行设置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的末端均延伸到所述下模具的末端，所述第三凹槽的末端延伸到所述下模具的顶端，所述第一凹槽的顶端自所述第三凹槽的左侧呈弧状与所述第三凹槽的顶端连通，所述第二凹槽的顶端自所述第三凹槽的右侧呈弧状与所述第三凹槽的顶端连通且同时与所述第一凹槽的顶端连通，所述上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，所述第四凹槽与所述第一凹槽对应设置，所述第五凹槽与所述第二凹槽对应设置，所述第六凹槽与所述第三凹槽对应设置，当所述上模具和所述下模具扣合时，形成Y型管的挤压型腔。
优选的，上述第一挤压针和所述第二挤压针均通过液压缸驱动，所述第三挤压针通过气缸驱动。
优选的，上述第三挤压针为气缸的活塞杆。
优选的，上述液压缸位为一台，同时驱动所述第一挤压针和所述第二挤压针。
优选的，上述的Y型管制作装置还包括上模具固定板和下模具固定板，所述上模具固定板和所述下模具固定板均为为Q235制作，所述上模具和所述下模具均为Cr12制作，且淬火硬度均为60±2HRC。
本发明还提供一种Y型管制作方法，包括：步骤1）截取需要长度的铜管；步骤2）将所述铜管放入去铜粉池中进行去铜粉；步骤3）向所述铜管中填充介质；步骤4）将上模具安装到冲压机的上模固定板上，将下模具安装到所述冲压机的下模固定板上，所述下模具包括平行设置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的末端均延伸到所述下模具的末端，所述第三凹槽的末端延伸到所述下模具的顶端，所述第一凹槽的顶端自所述第三凹槽的左侧呈弧状与所述第三凹槽的顶端连通，所述第二凹槽的顶端自所述第三凹槽的右侧呈弧状与所述第三凹槽的顶端连通且同时与所述第一凹槽的顶端连通，所述上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，所述第四凹槽与所述第一凹槽对应设置，所述第五凹槽与所述第二凹槽对应设置，所述第六凹槽与所述第三凹槽对应设置，当所述上模具和所述下模具扣合时，形成Y型管的挤压型腔，其中，所述第一凹槽和所述第四凹槽形成第一通孔，所述第二凹槽和所述第五凹槽形成第二通孔，所述第三凹槽和所述第六凹槽形成第三通孔；步骤5）将所述铜管放置到所述第一凹槽中，然后将所述上模具和所述下模具扣合压紧；步骤6）通过液压缸推动所述第一挤压针和所述第二挤压针分别进入到所述第一通孔和所述第二通孔中，通过气缸推动所述第三挤压针进入到所述第三通孔中，与此同时，所述第一挤压针触碰到所述铜管后持续推动所述铜管深入，所述第三挤压针挡住所述第三通孔，所述铜管自所述第一通孔中进入到所述第二通孔中并触碰到所述第二挤压针，此时，所述液压缸继续推动所述第一挤压针和所述第二挤压针深入，当压力到达一定程度时，位于所述第一通孔和所述第二通孔中的所述铜管推动所述第三挤压针逐渐离开所述第三通孔，所述铜管成型为Y型管。
优选的，上述步骤2）具体为将所述铜管放入去铜粉池中上下摆动20秒后取出烘干进行去铜粉。
优选的，上述的Y型管制作方法还包括步骤7）将所述Y型管进行粗打，之后放入退料炉中，保持炉温420℃，4分钟后取出；步骤8）从所述退料炉中取出后清洗，之后扩口，再去油，然后进行精打，然后进行冲床套口；步骤9）再进行去油、清洗，之后进行敲环、挑环即可。
上述本发明所提供的Y型管制造装置，包括第一挤压针、第二挤压针、第三挤压针、上模具和下模具，下模具包括平行设置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，第一凹槽和第二凹槽的末端均延伸到下模具的末端，第三凹槽的末端延伸到下模具的顶端，第一凹槽的顶端自第三凹槽的左侧呈弧状与第三凹槽的顶端连通，第二凹槽的顶端自第三凹槽的右侧呈弧状与第三凹槽的顶端连通且同时与第一凹槽的顶端连通，上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，第四凹槽与第一凹槽对应设置，第五凹槽与第二凹槽对应设置，第六凹槽与第三凹槽对应设置，当上模具和下模具扣合时，形成Y型管的挤压型腔。其中，第一凹槽和第四凹槽形成第一通孔，第二凹槽和第五凹槽形成第二通孔，第三凹槽和第六凹槽形成第三通孔，具体在使用时，首先将待处理的铜管放置到第一凹槽中，然后将上模具和下模具扣合压紧，之后通过液压缸推动第一挤压针和第二挤压针分别进入到第一通孔和第二通孔中，当然也可以是其他的推动装置，通过气缸推动第三挤压针进入到第三通孔中，当然也可以是其他的推动装置，与此同时，第一挤压针触碰到铜管后持续推动铜管深入，第三挤压针挡住第三通孔，铜管自第一通孔中进入到第二通孔中并触碰到第二挤压针，此时，液压缸继续推动第一挤压针和第二挤压针深入，当压力到达一定程度时，位于第一通孔和第二通孔中的铜管推动第三挤压针逐渐离开第三通孔，铜管成型为Y型管。实现了Y型管的一次成型，相对于现有技术中的两次成型技术，能够节省7道工序，包括：剪料、钻中心孔、退料、回火、二次填料、二次剪料和轧弯成Y型，明显缩短了Y型管的生产周期，提高Y型管的制作效率，同时也降低了产品报废率，提高了产品质量，节省了资源，并且减少了辅料消耗费用。
附图说明
图1为本发明实施例所提供的Y型管制造装置的结构示意图；
图2为本发明实施例所提供的Y型管的结构示意图。
上图1和图2中：
第一凹槽1、第二凹槽2、第三凹槽3、上模具4、下模具5、上模具固定板6、下模具固定板7、气缸8、Y型管9。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1和图2，图1为本发明实施例所提供的Y型管制造装置的结构示意图；图2为本发明实施例所提供的Y型管的结构示意图。
上述本发明实施例所提供的Y型管制造装置，包括第一挤压针、第二挤压针、第三挤压针、上模具4和下模具5，下模具5包括平行设置的第一凹槽1、第二凹槽2和第三凹槽3，第一凹槽1和第二凹槽2的末端均延伸到下模具5的末端，第三凹槽3的末端延伸到下模具5的顶端，第一凹槽1的顶端自第三凹槽3的左侧呈弧状与第三凹槽3的顶端连通，第二凹槽2的顶端自第三凹槽3的右侧呈弧状与第三凹槽3的顶端连通且同时与第一凹槽1的顶端连通，上模具4包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，第四凹槽与第一凹槽1对应设置，第五凹槽与第二凹槽2对应设置，第六凹槽与第三凹槽3对应设置，当上模具4和下模具5扣合时，形成Y型管9的挤压型腔。其中，第一凹槽1和第四凹槽形成第一通孔，第二凹槽2和第五凹槽形成第二通孔，第三凹槽3和第六凹槽形成第三通孔，具体在使用时，首先将待处理的铜管放置到第一凹槽1中，然后将上模具4和下模具5扣合压紧，之后通过液压缸推动第一挤压针和第二挤压针分别进入到第一通孔和第二通孔中，当然也可以是其他的推动装置，通过气缸8推动第三挤压针进入到第三通孔中，当然也可以是其他的推动装置，与此同时，第一挤压针触碰到铜管后持续推动铜管深入，第三挤压针挡住第三通孔，铜管自第一通孔中进入到第二通孔中并触碰到第二挤压针，此时，液压缸继续推动第一挤压针和第二挤压针深入，当压力到达一定程度时，位于第一通孔和第二通孔中的铜管进入到第三通孔中，并推动第三挤压针逐渐离开第三通孔，铜管成型为Y型管9。实现了Y型管9的一次成型，相对于现有技术中的两次成型技术，能够节省7道工序，包括：剪料、钻中心孔、退料、回火、二次填料、二次剪料和轧弯成Y型，明显缩短了Y型管9的生产周期，提高Y型管9的制作效率，同时也降低了产品报废率，提高了产品质量，节省了资源，并且减少了辅料消耗费用。
其中，第一挤压针和第二挤压针均通过液压缸驱动，第三挤压针通过气缸驱动，其中，气缸8的气压达到0.6-0.8MPa即可，气缸8推动第三挤压针进入到第三通孔中是为了阻止铜管在进入第二通孔之前进入第三通孔，具体使用时，第一挤压针和第二挤压针受到的推力为100吨液压缸的压力机的推力，那么当液压缸继续推动第一挤压针和第二挤压针深入，当压力到达一定程度时，位于第一通孔和第二通孔中的铜管就会推动第三挤压针逐渐离开第三通孔，铜管成型为Y型管9。
具体的，第三挤压针可以直接为气缸8的活塞杆，无需添加其他设备，进一步降低了制作成本。为了进一步降低制作成本，液压缸位为一台，同时驱动第一挤压针和第二挤压针。
在使用上模具4和下模具5前，可以通过上模具固定板6和下模具固定板7将上模具4和下模具5固定在冲压机上，那么具体的，上述的Y型管制作装置还包括上模具固定板6和下模具固定板7，由于上模固定板6和下模固定板7受摩擦力较小，使用Q235制作已能够满足要求，而上模具4和下模具5扣合压紧后，由于铜管在模腔里受到的摩擦力较大，必须采用硬度高、耐磨性好、淬透性好的模具钢去制作，经验证Cr12模具钢完全可以满足要求，淬火硬度为60±2HRC效果最佳。其中，Q235是一种牌号，自身为普通碳素结构钢，Q代表的是这种材质的屈服极限，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235MPa左右。Cr12是一种牌号，自身是一种模具钢，属于高碳高铬莱氏体钢,也是应用广泛的冷作模具钢.该钢具有较好的淬透性、耐磨性、热加工性。碳化物在钢中分布较好，可用于制造形状复杂、工作条件繁重下的各种冷作模具。如制作成Y型管9的型腔，需要制作多个弧度才可以。
上面的内容为本发明实施例所提供的Y型管制造装置的使用方法，而在实际的Y型管制作过程中，为了较好的配合上述本发明实施例所提供的Y型管制造装置的使用，还需要其他的铺垫，因此本发明实施例还提供一种Y型管制作方法，包括：步骤1）截取需要长度的铜管，一般来说，第一通孔和第二通孔的总长度要大于铜管的长度，才能实现后续的挤压成型；步骤2）将铜管放入去铜粉池中进行去铜粉，由于在挤压时，对模具的光滑度要求是非常高的，细小铜粉的存在会磨伤模具以及产品，使两者都产生划痕，导致产品报废率的提高；步骤3）向铜管中填充介质，此处主要是利用介质流动性，便于铜管进行塑形变形，提高Y型管9一次成型的成功率，降低报废率；步骤4）将上模具4安装到冲压机的上模固定板6上，将下模具5安装到冲压机的下模固定板7上，下模具5包括平行设置的第一凹槽1、第二凹槽2和第三凹槽3，第一凹槽1和第二凹槽2的末端均延伸到下模具5的末端，第三凹槽3的末端延伸到下模具5的顶端，第一凹槽1的顶端自第三凹槽3的左侧呈弧状与第三凹槽3的顶端连通，第二凹槽2的顶端自第三凹槽3的右侧呈弧状与第三凹槽3的顶端连通且同时与第一凹槽1的顶端连通，上模具4包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，第四凹槽与第一凹槽1对应设置，第五凹槽与第二凹槽2对应设置，第六凹槽与第三凹槽3对应设置，当上模具4和下模具5扣合时，形成Y型管9的挤压型腔，其中，第一凹槽1和第四凹槽形成第一通孔，第二凹槽2和第五凹槽形成第二通孔，第三凹槽3和第六凹槽形成第三通孔；步骤5）将铜管放置到第一凹槽1中，然后将上模具4和下模具5扣合压紧；步骤6）通过液压缸推动第一挤压针和第二挤压针分别进入到第一通孔和第二通孔中，通过气缸8推动第三挤压针进入到第三通孔中，与此同时，第一挤压针触碰到铜管后持续推动铜管深入，第三挤压针挡住第三通孔，铜管自第一通孔中进入到第二通孔中并触碰到第二挤压针，此时，液压缸继续推动第一挤压针和第二挤压针深入，当压力到达一定程度时，位于第一通孔和第二通孔中的铜管推动第三挤压针逐渐离开第三通孔，铜管成型为Y型管9。
为了更好的去除铜粉，步骤2）具体为将铜管放入去铜粉池中上下摆动20秒后取出烘干进行去铜粉，去除效果更好。
上述本发明实施例提供的Y型管制作方法仅仅是一次成型制作出Y型管9，但是此时的Y型管9并不能作为成品卖出，那么后续的对一次成型的Y型管9需要一些后续处理，上述的Y型管制作方法还包括步骤7）将Y型管9进行粗打，只有单口粗打后进行扩口时，扩口针才可以***单口，将单口扩到客户要求尺寸公差范围内，之后放入退料炉中，保持炉温420℃，4分钟后取出，可以将成型后产品里的填充物进行回收利用，同时也避免了产品里残留的填充物在扩口时影响扩口的外观质量；步骤8）从退料炉中取出后清洗，之后扩口，扩口是为了保证产品冲床套口后双头端外径可以到客户技术要求，同时将单口扩到客户要求的公差范围，再去油，去油为了避免产品在精打时粘上模，影响生产效率，然后进行精打，精打是将多余的铜管去掉，保证客户要求高度公差，然后进行冲床套口，套口后双口外径达到客户要求公差范围；步骤9）再进行去油、清洗，其中，油污在清洗时会浸渍到产品表面很难去掉，会严重影响产品外观质量，因此需要再进行去油，之后进行敲环、挑环，其中，敲环是为了在客户使用时，可以减少客户生产工序，缩短客户的生产周期，挑环是为了防止未敲环及敲环不到位的产品流入到客户，影响客户生产。此时的Y型管9可以作为成品卖出了，此处需要注意的是，这些工序均是对一次成型的Y型管9的处理工艺，与现有技术中的两次成型的Y型管的处理工艺是完全不同的，将一种一次成型的产品分为两次成型是比较简单的，但是将一种两次才能成型的产品进行一次成型是非常困难的，而本发明实施例提供的Y型管制作装置和Y型管制作方法恰恰解决了这个问题，极大的提高了Y型管9的制作效率。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (8)
1.一种Y型管制造装置，其特征在于，包括第一挤压针、第二挤压针、第三挤压针、上模具和下模具，所述下模具包括平行设置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的末端均延伸到所述下模具的末端，所述第三凹槽的末端延伸到所述下模具的顶端，所述第一凹槽的顶端自所述第三凹槽的左侧呈弧状与所述第三凹槽的顶端连通，所述第二凹槽的顶端自所述第三凹槽的右侧呈弧状与所述第三凹槽的顶端连通且同时与所述第一凹槽的顶端连通，所述上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，所述第四凹槽与所述第一凹槽对应设置，所述第五凹槽与所述第二凹槽对应设置，所述第六凹槽与所述第三凹槽对应设置，当所述上模具和所述下模具扣合时，形成Y型管的挤压型腔。
2.根据权利要求1所述的Y型管制造装置，其特征在于，所述第一挤压针和所述第二挤压针均通过液压缸驱动，所述第三挤压针通过气缸驱动。
3.根据权利要求2所述的Y型管制造装置，其特征在于，所述第三挤压针为气缸的活塞杆。
4.根据权利要求1所述的Y型管制作装置，其特征在于，所述液压缸位为一台，同时驱动所述第一挤压针和所述第二挤压针。
5.根据权利要求1所述的Y型管制作装置，其特征在于，还包括上模具固定板和下模具固定板，所述上模具固定板和所述下模具固定板均为为Q235制作，所述上模具和所述下模具均为Cr12制作，且淬火硬度均为60±2HRC。
6.一种Y型管制作方法，其特征在于，包括：
步骤1）截取需要长度的铜管；
步骤2）将所述铜管放入去铜粉池中进行去铜粉；
步骤3）向所述铜管中填充介质；
步骤4）将上模具安装到冲压机的上模固定板上，将下模具安装到所述冲压机的下模固定板上，所述下模具包括平行设置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的末端均延伸到所述下模具的末端，所述第三凹槽的末端延伸到所述下模具的顶端，所述第一凹槽的顶端自所述第三凹槽的左侧呈弧状与所述第三凹槽的顶端连通，所述第二凹槽的顶端自所述第三凹槽的右侧呈弧状与所述第三凹槽的顶端连通且同时与所述第一凹槽的顶端连通，所述上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，所述第四凹槽与所述第一凹槽对应设置，所述第五凹槽与所述第二凹槽对应设置，所述第六凹槽与所述第三凹槽对应设置，当所述上模具和所述下模具扣合时，形成Y型管的挤压型腔，其中，所述第一凹槽和所述第四凹槽形成第一通孔，所述第二凹槽和所述第五凹槽形成第二通孔，所述第三凹槽和所述第六凹槽形成第三通孔；
步骤5）将所述铜管放置到所述第一凹槽中，然后将所述上模具和所述下模具扣合压紧；
步骤6）通过液压缸推动所述第一挤压针和所述第二挤压针分别进入到所述第一通孔和所述第二通孔中，通过气缸推动所述第三挤压针进入到所述第三通孔中，与此同时，所述第一挤压针触碰到所述铜管后持续推动所述铜管深入，所述第三挤压针挡住所述第三通孔，所述铜管自所述第一通孔中进入到所述第二通孔中并触碰到所述第二挤压针，此时，所述液压缸继续推动所述第一挤压针和所述第二挤压针深入，当压力到达一定程度时，位于所述第一通孔和所述第二通孔中的所述铜管推动所述第三挤压针逐渐离开所述第三通孔，所述铜管成型为Y型管。
7.根据权利要求6所述的Y型管制作方法，其特征在于，所述步骤2）具体为将所述铜管放入去铜粉池中上下摆动20秒后取出烘干进行去铜粉。
8.根据权利要求6所述的Y型管制作方法，其特征在于，还包括步骤7）将所述Y型管进行粗打，之后放入退料炉中，保持炉温420℃，4分钟后取出；
步骤8）从所述退料炉中取出后清洗，之后扩口，再去油，然后进行精打，然后进行冲床套口；
步骤9）再进行去油、清洗，之后进行敲环、挑环即可。
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