CN103754872B - 一种电石粉末干法造粒工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电石粉末干法造粒工艺,包括如下工艺步骤:破碎电石、一次筛分、一次加料、二次挤压给料、辊压、造粒和二次筛分。本发明提供了一种电石粉末干法造粒工艺,该工艺简单,能将电石破碎过程中产生的电石粉末变成可重复利用的电石颗粒,达到钢厂炼钢脱氧的要求,从而变废为宝,节能环保,且还能减小电石破碎生产过程中产生的粉尘污染。
Description
技术领域
本发明涉及电石粉末造粒工艺,尤其涉及一种电石粉末干法造粒工艺。
背景技术
各大炼钢厂炼钢所用的是脱氧电石,在开始生产之前,必须先采用破碎机将脱氧电石破碎成特定粒径的电石颗粒,但在电石破碎过程和生产过程中都会产生大量的电石粉末,这些电石粉末约占所有电石物料成本的15%,但这些电石粉末不能再继续使用,炼钢厂一般将这些电石粉末作废料处理,导致了大量的资源浪费,并且也污染了环境。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于,针对现有技术中的上述缺陷,提供一种工艺简单、能将电石破碎过程中产生的电石粉末变成可重复利用的电石颗粒、变废为宝、节能环保、减小粉尘污染的电石粉末干法造粒工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种电石粉末干法造粒工艺,包括如下工艺步骤:
(1)破碎电石:利用破碎机将电石破碎,并获得物料;
(2)一次筛分:对步骤(1)获得的物料进行筛分,将特定粒径的第一类物料直接包装入库,将大于特定粒径的第二类物料返回到步骤(1)中,并收集小于特定粒径的物料粉末;
(3)一次加料:将步骤(2)中筛分得到的物料粉末输送至加压仓进行加压;
(4)二次挤压给料:步骤(3)后,继续向加压仓中强制输送物料粉末,以便将经步骤(3)中加压仓压缩的物料粉末挤压出来;
(5)辊压:利用辊压机对步骤(4)中挤压出来的物料粉末进行辊压,并获得长条状物料;
(6)造粒:将由步骤(5)获得的长条状物料输送给造粒机,并由造粒机对长条状物料进行破碎和整粒,并获得物料颗粒;
(7)二次筛分:对由步骤(6)获得的物料颗粒进行筛分,并将特定粒径的物料颗粒直接包装入库,将粒径大于特定粒径的物料颗粒返回到步骤(1)中,且将粒径小于特定粒径的物料颗粒返回到步骤(3)中。
作为对本发明所述技术方案的一种改进,特定粒径的取值为3-22mm,所述第二类物料的粒径大于22mm,所述物料粉末的粒径为0-3mm。
作为对本发明所述技术方案的一种改进,在步骤(2)中,利用粉尘收集器收集物料粉末。
作为对本发明所述技术方案的一种改进,在步骤(3)中,利用粉料输送机并经提升机输送至加压仓内。
作为对本发明所述技术方案的一种改进,在步骤(3)中,利用加压器对加压仓内的物料粉末进行加压,且压力为0.5MPa。
在上述步骤(1)中,破碎机为锷式破碎机,另外,在电石的破碎过程中,还用到了对辊机、提升机、皮带输送机和筛分机。
在上述步骤(2)中,对步骤(1)破碎后的电石物料进行筛分,将符合要求的特定粒径的第一类物料直接包装入库,将大于特定粒径的第二类物料返回到步骤(1)中进行破碎,并利用粉尘收集器收集小于特定粒径的物料粉末,以便进行下一步工序。另外,在本发明所述技术方案中,特定粒径的取值为3-22mm,第二类物料的粒径大于22mm,且物料粉末的粒径为0-3mm,当然,特定粒径的数值也可根据具体生产情况而定。
在上述步骤(3)中,利用粉料输送机并经提升机输送至加压仓内进行压缩,与此同时,利用加压器对加压仓内的物料粉末进行加压,所加压力为0.5MPa,这样的设计能避免物料粉末从加压仓内泄漏处理,从而减少了对环境的污染。
当一次加料后,如上述步骤(4),利用强制加料器继续向加压仓中输送物料粉末,以便将加压仓中已压缩的物料粉末挤压出来,且该强制给料器的转速为800-1000转/分钟。
在上述步骤(5)中,利用辊压机对步骤(4)中挤压出来的物料粉末进行辊压,获得长条状物料,且该辊压机的转速为800-1000转/分钟。
在上述步骤(6)中,将由步骤(5)获得的长条状物料输送至造粒机,由造粒机对长条状物料进行破碎和重新整粒,并获得物料颗粒。
当获得物料颗粒后,在上述步骤(7)中,采用长250cm×宽100cm×高20cm振动筛分机对物料颗粒进行筛分,将粒径在3-22mm范围内的物料颗粒直接包装入库,将粒径大于22mm的物料颗粒返回到步骤(1)中进行重新破碎,将粒径小于3mm的物料颗粒返回到步骤(3)中进行加压,从而形成电石粉末干法造粒循环。
综上所述,本发明所述电石粉末干法造粒工艺简单,能将电石破碎过程中产生的电石粉末变成可重复利用的电石颗粒,变废为宝,节能环保,且还能减小电石破碎生产过程中产生的粉尘污染。
另外,在本发明所述技术方案中,凡未作特别说明的,均可通过采用本领域中的常规手段来实现本技术方案。
因此,本发明提供了一种电石粉末干法造粒工艺,该工艺简单,能将电石破碎过程中产生的电石粉末变成可重复利用的电石颗粒,达到钢厂炼钢脱氧的要求,从而变废为宝,节能环保,且还能减小电石破碎生产过程中产生的粉尘污染。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明,附图中:
图1是本发明电石粉末干法造粒工艺的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
在本发明较佳实施例中,一种电石粉末干法造粒工艺,如图1所示,包括如下工艺步骤:
(1)破碎电石:利用颚式破碎机将电石破碎,并获得物料;
(2)一次筛分:对步骤(1)获得的物料进行筛分,将粒径在3-22mm范围内的第一类物料直接包装入库,将大于22mm的第二类物料返回到步骤(1)中进行重新破碎,并采用粉尘收集器收集粒径小于3mm的物料粉末;
(3)一次加料:利用粉料输送机并经提升机将步骤(2)中筛分得到的物料粉末输送至加压仓内进行加压,与此同时,利用加压器对加压仓内的物料粉末进行加压,且压力为0.5MPa;
(4)二次挤压给料:步骤(3)后,利用强制加料器继续向加压仓中强制输送物料粉末,以便将经步骤(3)中加压仓压缩的物料粉末挤压出来;该强制加料器的转速为800-1000转/分钟;
(5)辊压:利用辊压机对步骤(4)中挤压出来的物料粉末进行辊压,并获得长条状物料,其中,辊压机的转速为800-1000转/分钟;
(6)造粒:将由步骤(5)获得的长条状物料输送给造粒机,并由造粒机对所述长条状物料进行破碎和整粒,并获得物料颗粒;
(7)二次筛分:利用长250 cm×宽100cm×高20cm振动筛分机对由步骤(6)获得的物料颗粒进行筛分,将粒径在3-22mm范围内的物料颗粒直接包装入库,将粒径大于22mm的物料颗粒返回到步骤(1)中进行重新破碎,并将粒径小于3mm的物料颗粒返回到步骤(3)中进行重新压缩。
应当理解的是,对本领域普通技术人员来说,可以根据上述说明加以改进或变换,而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (5)
1.一种电石粉末干法造粒工艺,其特征在于,包括如下工艺步骤:
(1)破碎电石:利用破碎机将电石破碎,并获得物料;
(2)一次筛分:对步骤(1)获得的物料进行筛分,将特定粒径的第一类物料直接包装入库,将大于特定粒径的第二类物料返回到步骤(1)中,并收集小于特定粒径的物料粉末;
(3)一次加料:将步骤(2)中筛分得到的物料粉末输送至加压仓进行加压;
(4)二次挤压给料:步骤(3)后,继续向所述加压仓中强制输送物料粉末,以便将经步骤(3)中加压仓压缩的物料粉末挤压出来;
(5)辊压:利用辊压机对步骤(4)中挤压出来的物料粉末进行辊压,并获得长条状物料;
(6)造粒:将由步骤(5)获得的长条状物料输送给造粒机,并由造粒机对所述长条状物料进行破碎和整粒,并获得物料颗粒;
(7)二次筛分:对由步骤(6)获得的所述物料颗粒进行筛分,并将特定粒径的物料颗粒直接包装入库,将粒径大于特定粒径的物料颗粒返回到步骤(1)中,且将粒径小于特定粒径的物料颗粒返回到步骤(3)中。
2.根据权利要求1所述的电石粉末干法造粒工艺,其特征在于,所述特定粒径的取值为3-22mm,所述第二类物料的粒径大于22mm,所述物料粉末的粒径为0-3mm。
3.根据权利要求1所述的电石粉末干法造粒工艺,其特征在于,在步骤(2)中,利用粉尘收集器收集物料粉末。
4.根据权利要求1所述的电石粉末干法造粒工艺,其特征在于,在步骤(3)中,利用粉料输送机并经提升机输送至加压仓内。
5.根据权利要求1所述的电石粉末干法造粒工艺,其特征在于,在步骤(3)中,利用加压器对所述加压仓内的物料粉末进行加压,且压力为0.5MPa。
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