CN103749209A - 钢塑复合大棚骨架及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了钢塑复合大棚骨架，包括钢管层，所述钢管层外部缠绕有玻璃丝布层，所述玻璃丝布层外部套有PVC管，所述玻璃丝布层和PVC管之间填充有填料层，所述钢管层内腔填充有发泡剂芯。涉及大棚骨架技术领域，解决了现有的大棚骨架质量重、耐候性差、不抗酸碱腐蚀、强度小使用寿命短的问题。还提出了钢塑复合大棚骨架的制备方法，解决了钢塑复合大棚骨架的生产问题。
Description
技术领域
本发明涉及大棚骨架技术领域，特别是指一种钢塑复合大棚骨架及其制备方法。
背景技术
在一些风力较大的地区，每年都会有次数不定的大风天气，甚至还会有几次风力为16级的飓风。在这种环境下，只能在大风来临前，将大棚膜撤掉以降低大棚骨架的负担。这样，每次都需要撤掉大棚膜，等大风过去再安装大棚膜，劳动力消耗非常大，不利于生产的持续化进行。现有的产品要么重量大，加工工艺繁琐，要么抗台风能力差。所以就需要一种质量轻便、耐候性好、抗酸碱腐蚀、强度大使用寿命长的大棚骨架。
发明内容
本发明提出一种钢塑复合大棚骨架，解决了大棚骨架质量重、耐候性差、不抗酸碱腐蚀、强度小使用寿命短的问题，还提出了钢塑复合大棚骨架的制备方法，解决了钢塑复合大棚骨架的生产问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
钢塑复合大棚骨架，包括钢管层，所述钢管层外部缠绕有玻璃丝布层，所述玻璃丝布层外部套有PVC管，所述玻璃丝布层和PVC管之间填充有填料层，所述钢管层内腔填充有发泡剂芯。
作为对上述技术方案的改进，所述钢管层的厚度为1.5-3.5mm，玻璃丝布层的厚度为3-8mm，PVC管的厚度为1.7-3mm，填料层的厚度为3-10mm，发泡剂芯的直径与所述钢管层的内径相等。
所述钢管层的外径是40mm,所述PVC管的外径是63mm。
钢塑复合大棚骨架的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢板卷制对接焊成钢管；
（2）将所述钢管压制得到钢管层；
（3）将所述钢管层外部缠绕上玻璃丝布层得到缠布钢管；
（4）将所述缠布钢管穿入PVC管内腔,然后将所述缠布钢管内腔充入发泡剂,得到填充钢管，所述发泡剂在所述填充钢管内形成发泡剂芯，所述PVC管和填充钢管组成复合骨架；
（5）将所述复合骨架放于磁悬浮控制器中，所述填充钢管在磁力作用下移动到所述PVC管内腔中心位置,并且所述填充钢管和所述PVC管同轴设置；
（6）向所述填充钢管和所述PVC管之间的空腔中灌装填料，当灌满形成填料层后，得到填料复合骨架；
（7）所述填料复合骨架完全固化之后，修理毛刺得到钢塑复合大棚骨架。
作为对上述技术方案的进一步改进，步骤（6）中，所述填料包括以下重量份的组分：
作为优化的技术方案，步骤（6）中，所述填料包括以下重量份的组分：
作为对上述技术方案的进一步改进，步骤（3）中，将所述压制钢管固定到玻璃丝布缠绕机上，将玻璃丝布从所述压制钢管的一头缠绕到另一头，一共缠绕3-5圈，缠绕完成后用若干根细铁丝将玻璃丝布固定。
作为对上述技术方案的进一步改进，步骤（5）中，将多根填充钢管放于磁悬浮控制器中时，并一字摆开。
作为对上述技术方案的进一步改进，步骤（6）中，灌装填料时，首先将填料添加到灌装设备内，将灌装设备的一端与所述PVC管的一端连通，再将真空机与所述PVC管的另一端连通，开始灌装填料，当真空设备传感器检测到填料灌满时，真空设备自动停止，灌装完毕。
作为对上述技术方案的进一步改进，步骤（6）中，灌装填料前，把灌装设备打开将填料通过高速搅拌设备搅拌5-10分钟。
采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：
本发明的钢塑复合大棚骨架包括钢管层、玻璃丝布层、PVC管、填料层和发泡剂芯，钢管层可以起到支撑作用，并且在钢管层内部设有发泡剂芯，可以在减轻重量的同时还具有较好的强度。设有玻璃丝布层和PVC管，可以加强耐候性和抗酸碱腐蚀，设有填料层，增加了使用寿命。
本发明对钢管层、玻璃丝布层、PVC管、填料层和发泡剂芯的尺寸厚度进行了限定，这是根据大量的实验得到的数据限定，利用此数据的材料得到的钢塑复合大棚骨架质量和强度的结合最合适、耐候性好、抗酸碱腐蚀、使用寿命长。
本发明还提供了钢塑复合大棚骨架的制备方法，制作流程简单，制备的钢塑复合大棚骨架成品率高，工作效率高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明钢塑复合大棚骨架的结构示意图；
图2是本发明一种实施例的步骤示意图；
图中：1.钢管层，2.玻璃丝布层，3.填料层，4.PVC管，5.发泡剂芯。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图1所示，钢塑复合大棚骨架，包括钢管层，所述钢管层外部缠绕有玻璃丝布层，所述玻璃丝布层外部套有PVC管，所述玻璃丝布层和PVC管之间填充有填料层，所述钢管层内腔填充有发泡剂芯。
所述钢管层的厚度为1.5mm，玻璃丝布层的厚度为8mm，PVC管的厚度为1.7mm，填料层的厚度为10mm，发泡剂芯的直径与所述钢管层的内径相等。
所述钢管层的外径是40mm,所述PVC管的外径是63mm。
如图2所示，钢塑复合大棚骨架的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢板卷制对接焊成钢管；
（2）将所述钢管压制得到钢管层；
（3）将所述钢管层外部缠绕上玻璃丝布层得到缠布钢管；
（4）将所述缠布钢管穿入PVC管内腔,然后将所述缠布钢管内腔充入发泡剂,得到填充钢管，所述发泡剂在所述填充钢管内形成发泡剂芯，所述PVC管和填充钢管组成复合骨架；
（5）将所述复合骨架放于磁悬浮控制器中，所述填充钢管在磁力作用下移动到所述PVC管内腔中心位置,并且所述填充钢管和所述PVC管同轴设置；
（6）向所述填充钢管和所述PVC管之间的空腔中灌装填料，当灌满形成填料层后，得到填料复合骨架；
（7）所述填料复合骨架完全固化之后，修理毛刺得到钢塑复合大棚骨架。
实施例2：
如图1所示，钢塑复合大棚骨架，包括钢管层，所述钢管层外部缠绕有玻璃丝布层，所述玻璃丝布层外部套有PVC管，所述玻璃丝布层和PVC管之间填充有填料层，所述钢管层内腔填充有发泡剂芯。
作为对上述技术方案的改进，所述钢管层的厚度为1.5mm，玻璃丝布层的厚度为8mm，PVC管的厚度为1.7mm，填料层的厚度为10mm，发泡剂芯的直径与所述钢管层的内径相等。
所述钢管层的外径是40mm,所述PVC管的外径是63mm。
如图2所示，钢塑复合大棚骨架的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢板卷制对接焊成钢管；
（2）将所述钢管压制得到钢管层；
（3）将所述钢管层外部缠绕上玻璃丝布层得到缠布钢管；
（4）将所述缠布钢管穿入PVC管内腔,然后将所述缠布钢管内腔充入发泡剂,得到填充钢管，所述发泡剂在所述填充钢管内形成发泡剂芯，所述PVC管和填充钢管组成复合骨架；
（5）将所述复合骨架放于磁悬浮控制器中，所述填充钢管在磁力作用下移动到所述PVC管内腔中心位置,并且所述填充钢管和所述PVC管同轴设置；
（6）向所述填充钢管和所述PVC管之间的空腔中灌装填料，当灌满形成填料层后，得到填料复合骨架；
（7）所述填料复合骨架完全固化之后，修理毛刺得到钢塑复合大棚骨架。
步骤（6）中，所述填料包括以下重量份的组分：
步骤（3）中，将所述压制钢管固定到玻璃丝布缠绕机上，将玻璃丝布从所述压制钢管的一头缠绕到另一头，一共缠绕3-5圈，缠绕完成后用若干根细铁丝将玻璃丝布固定。
步骤（5）中，将多根填充钢管放于磁悬浮控制器中时，并一字摆开。
步骤（6）中，灌装填料时，首先将填料添加到灌装设备内，将灌装设备的一端与所述PVC管的一端连通，再将真空机与所述PVC管的另一端连通，开始灌装填料，当真空设备传感器检测到填料灌满时，真空设备自动停止，灌装完毕。
步骤（6）中，灌装填料前，把灌装设备打开将填料通过高速搅拌设备搅拌5分钟。
实施例3：
如图1所示，钢塑复合大棚骨架，包括钢管层，所述钢管层外部缠绕有玻璃丝布层，所述玻璃丝布层外部套有PVC管，所述玻璃丝布层和PVC管之间填充有填料层，所述钢管层内腔填充有发泡剂芯。
所述钢管层的厚度为2.5mm，玻璃丝布层的厚度为5mm，PVC管的厚度为2mm，填料层的厚度为8mm，发泡剂芯的直径与所述钢管层的内径相等。
所述钢管层的外径是40mm,所述PVC管的外径是63mm。
如图2所示，钢塑复合大棚骨架的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢板卷制对接焊成钢管；
（2）将所述钢管压制得到钢管层；
（3）将所述钢管层外部缠绕上玻璃丝布层得到缠布钢管；
（4）将所述缠布钢管穿入PVC管内腔,然后将所述缠布钢管内腔充入发泡剂,得到填充钢管，所述发泡剂在所述填充钢管内形成发泡剂芯，所述PVC管和填充钢管组成复合骨架；
（5）将所述复合骨架放于磁悬浮控制器中，所述填充钢管在磁力作用下移动到所述PVC管内腔中心位置,并且所述填充钢管和所述PVC管同轴设置；
（6）向所述填充钢管和所述PVC管之间的空腔中灌装填料，当灌满形成填料层后，得到填料复合骨架；
（7）所述填料复合骨架完全固化之后，修理毛刺得到钢塑复合大棚骨架。
步骤（6）中，所述填料包括以下重量份的组分：
步骤（6）中，所述填料包括以下重量份的组分：
步骤（3）中，将所述压制钢管固定到玻璃丝布缠绕机上，将玻璃丝布从所述压制钢管的一头缠绕到另一头，一共缠绕3-5圈，缠绕完成后用若干根细铁丝将玻璃丝布固定。
步骤（5）中，将多根填充钢管放于磁悬浮控制器中时，并一字摆开。
步骤（6）中，灌装填料时，首先将填料添加到灌装设备内，将灌装设备的一端与所述PVC管的一端连通，再将真空机与所述PVC管的另一端连通，开始灌装填料，当真空设备传感器检测到填料灌满时，真空设备自动停止，灌装完毕。
步骤（6）中，灌装填料前，把灌装设备打开将填料通过高速搅拌设备搅拌8分钟。
实施例4：
如图1所示，钢塑复合大棚骨架，包括钢管层，所述钢管层外部缠绕有玻璃丝布层，所述玻璃丝布层外部套有PVC管，所述玻璃丝布层和PVC管之间填充有填料层，所述钢管层内腔填充有发泡剂芯。
所述钢管层的厚度为3.5mm，玻璃丝布层的厚度为3mm，PVC管的厚度为3mm，填料层的厚度为3mm，发泡剂芯的直径与所述钢管层的内径相等。
所述钢管层的外径是40mm,所述PVC管的外径是63mm。
如图2所示，钢塑复合大棚骨架的制备方法，包括以下步骤：
（1）将钢板卷制对接焊成钢管；
（2）将所述钢管压制得到钢管层；
（3）将所述钢管层外部缠绕上玻璃丝布层得到缠布钢管；
（4）将所述缠布钢管穿入PVC管内腔,然后将所述缠布钢管内腔充入发泡剂,得到填充钢管，所述发泡剂在所述填充钢管内形成发泡剂芯，所述PVC管和填充钢管组成复合骨架；
（5）将所述复合骨架放于磁悬浮控制器中，所述填充钢管在磁力作用下移动到所述PVC管内腔中心位置,并且所述填充钢管和所述PVC管同轴设置；
（6）向所述填充钢管和所述PVC管之间的空腔中灌装填料，当灌满形成填料层后，得到填料复合骨架；
（7）所述填料复合骨架完全固化之后，修理毛刺得到钢塑复合大棚骨架。
作为对上述技术方案的进一步改进，步骤（6）中，所述填料包括以下重量份的组分：
步骤（3）中，将所述压制钢管固定到玻璃丝布缠绕机上，将玻璃丝布从所述压制钢管的一头缠绕到另一头，一共缠绕3-5圈，缠绕完成后用若干根细铁丝将玻璃丝布固定。
步骤（5）中，将多根填充钢管放于磁悬浮控制器中时，并一字摆开。
步骤（6）中，灌装填料时，首先将填料添加到灌装设备内，将灌装设备的一端与所述PVC管的一端连通，再将真空机与所述PVC管的另一端连通，开始灌装填料，当真空设备传感器检测到填料灌满时，真空设备自动停止，灌装完毕。
步骤（6）中，灌装填料前，把灌装设备打开将填料通过高速搅拌设备搅拌10分钟。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.钢塑复合大棚骨架，包括钢管层，其特征在于，所述钢管层外部缠绕有玻璃丝布层，所述玻璃丝布层外部套有PVC管，所述玻璃丝布层和PVC管之间填充有填料层，所述钢管层内腔填充有发泡剂芯。
2.如权利要求1所述的钢塑复合大棚骨架，其特征在于：所述钢管层的厚度为1.5-3.5mm，玻璃丝布层的厚度为3-8mm，PVC管的厚度为1.7-3mm，填料层的厚度为3-10mm，发泡剂芯的直径与所述钢管层的内径相等。
3.如权利要求1或2所述的钢塑复合大棚骨架的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将钢板卷制对接焊成钢管；
（2）将所述钢管压制得到钢管层；
（3）将所述钢管层外部缠绕上玻璃丝布层得到缠布钢管；
（4）将所述缠布钢管穿入PVC管内腔,然后将所述缠布钢管内腔充入发泡剂,得到填充钢管，所述发泡剂在所述填充钢管内形成发泡剂芯，所述PVC管和填充钢管组成复合骨架；
（5）将所述复合骨架放于磁悬浮控制器中，所述填充钢管在磁力作用下移动到所述PVC管内腔中心位置,并且所述填充钢管和所述PVC管同轴设置；
（6）向所述填充钢管和所述PVC管之间的空腔中灌装填料，当灌满形成填料层后，得到填料复合骨架；
（7）所述填料复合骨架完全固化之后，修理毛刺得到钢塑复合大棚骨架。
4.如权利要求3所述的钢塑复合大棚骨架的制备方法，其特征在于，步骤（6）中，所述填料包括以下重量份的组分：
5.如权利要求3所述的钢塑复合大棚骨架的制备方法，其特征在于，步骤（3）中，将所述压制钢管固定到玻璃丝布缠绕机上，将玻璃丝布从所述压制钢管的一头缠绕到另一头，一共缠绕3-5圈，缠绕完成后用若干根细铁丝将玻璃丝布固定。
6.如权利要求3所述的钢塑复合大棚骨架的制备方法，其特征在于，步骤（5）中，将多根填充钢管放于磁悬浮控制器中时，并一字摆开。
7.如权利要求3所述的钢塑复合大棚骨架的制备方法，其特征在于，步骤（6）中，灌装填料时，首先将填料添加到灌装设备内，将灌装设备的一端与所述PVC管的一端连通，再将真空机与所述PVC管的另一端连通，开始灌装填料，当真空设备传感器检测到填料灌满时，真空设备自动停止，灌装完毕。
8.如权利要求3所述的钢塑复合大棚骨架的制备方法，其特征在于，步骤（6）中，灌装填料前，把灌装设备打开将填料通过高速搅拌设备搅拌5-10分钟。
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