CN103740926A - 一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金工艺 - Google Patents
一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103740926A CN103740926A CN201410042859.9A CN201410042859A CN103740926A CN 103740926 A CN103740926 A CN 103740926A CN 201410042859 A CN201410042859 A CN 201410042859A CN 103740926 A CN103740926 A CN 103740926A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- gold
- carbonaceous
- microfine
- ore
- technology
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明公开了一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,采用综合技术相结合提出一种提金方法,其特点在于:直接处理原矿,避免由于难选所造成金的损失;氧压技术预处理原生矿,氧化硫化物以释放出金颗粒,便于氰化浸取;在氧压氧化预处理过程中,反应在液相进行,没有二氧化硫和氧化砷逸出并将元素砷禁锢在浸渣内,以解决环境问题。同时,部分或完全钝化碳质物的“劫金”活性;氰化浸金时,采用CIL技术以避免高粘土造成的固液分离难得问题等,以提高金的回收率和克服提金过程中排放引起的环境污染。
Description
技术领域
本发明属于湿法冶金领域,涉及一种从微细粒含碳、砷、高粘土硫化金矿中提取金的工艺。
背景技术
黄金是重要的贵金属之一,是人类最早发现和使用的金属。由于特殊的物理和化学性质,长期以来黄金被用作贵重首饰和金融储备。在近代史上,随着现代科技的发展,黄金在电子、计算机、精密仪器、航空、航天等领域也得到广泛的应用。
随着地表易浸氧化金矿的枯竭,近几十年来发现的原生金矿多为复杂难处理硫化矿。我国这类金矿资源较多,且更加复杂,如在我国西部地区包括云南、贵州、广西、四川、湖南、陕西、甘肃等省(自治区)发现的微细粒碳质含砷硫化矿,具有难选、难冶的特性,并且在已有的冶炼技术过程中易产生的环境问题。这类金矿自上世纪70年代末在贵州省西南部首次发现以来,随着研究和勘查的深入,贵州贞丰烂泥沟、水银洞等一批大型、特大型卡林型金矿相继被发现。到目前为止,我国仅滇、黔、桂交界“金三角”发现的微细粒碳质含砷硫化矿资源,金的储量累计已超过600吨,全国累计探明的储量则超过1000吨。目前,多数矿山处于有资源无技术的“呆矿”状态。
微细粒碳质含砷硫化金矿,属于“多重难处理”硫化金矿,在这类金矿中,金与硫化物(砷黄铁矿或毒砂、黄铁矿等)伴生,并被物理包裹;碳质物具有吸附溶解金活性或“劫金”性质,直接氰化浸取,金的浸出率很低(≤5.0%)。中国专利公开号CN1986071A公开了一种从硫化金矿氰化提金尾渣中富集铜、金、银等的浮选工艺,对原料处理后直接进行浮选。但是由于微细粒碳质含砷硫化金矿矿源中粘土高(25%)、硫化物的颗粒细,直接利用浮选技术进行富集时,造成浮选富集硫化物困难,金的平均回收率不到80.0%。中国专利公开号CN102758080A,公开了一种对含硫金矿物进行微波焙烧和非氰浸金的方法。但由于投资大、易污染环境、副产品(硫酸和氧化砷)市场有限等问题,焙烧预氧化硫化矿(或精矿)技术的应用受到很大限制;有矿山企业采用化学氧化、生物预氧化这类硫化金矿(或精矿)进行生产,但砷的问题未能有效地解决,会形成潜在的环境污染,并且前者生产成本较高,目前难以为继;高粘土的存在,不仅造成浮选富集硫化矿(或金)回收率低,而且使氰化浸金矿浆的固液分离很困难和部分溶解金损失在浸渣中,造成浸金富液与浸渣分离困难等问题。
综上所述,以上问题的存在,亟需一种行之有效、无污染或污染小、成本低的方法来从微细粒含碳、砷、高粘土硫化金矿中提取金。
发明内容
本发明的任务是针对微细粒碳质含砷硫化金矿的特点,即针对微细粒含碳、砷、高粘土硫化金矿,在提金过程中造成的难选、难冶和环境问题,采用有效综合技术相结合提出一种经济、高效、环保地从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,逐一解决现有技术难点,以提高金的回收率和克服提金过程中排放引起的环境污染。
本发明的任务是通过以下技术方案来完成的:(1)高压釜或氧压技术直接预氧化原生硫化金矿、以避免浮选富集硫化矿时造成金的损失于尾矿中;(2)氧压预氧化硫化矿物(黄铁矿、砷黄铁矿或毒砂等,以释放金颗粒易于氰化浸金;(3)氧压预氧化硫化矿物的同时,将砷黄铁矿中的元素砷转化成砷酸铁(又称臭葱石),以禁锢砷在浸渣中及将硫化物转换成硫酸盐,避免二氧化硫和氧化砷的逸出造成环境问题;(4)氧压预氧化过程中,一定程度上钝化碳质物的吸附金活性;(5)在氰化技术从氧压氧化后的矿浆中浸金时,采用CIL技术并避免固液分离操作和提高金的回收率。具体步骤如下:
(1)将微细粒碳质硫化原生金矿进行破碎后制浆;
(2)将矿浆加入高压釜,在高压釜内进行氧压氧化;
(3)对氧压氧化后的矿浆加活性炭进行CIL浸金;
(4)浸金结束后,将负载金的活性炭与矿浆分离。
本发明所述的微细粒碳质硫化原生金矿的化学成分为金≥2.5克/吨矿、铁砷比≥4.0时,效果较好。
所述的微细粒碳质硫化原生金矿中优选元素硫含量≥6.0%,在该条件下可以发生自热氧化反应,否则,需要外部加热。
本发明所述的将微细粒碳质硫化原生金矿进行破碎后制浆,优选将金矿破碎至≤-200目100%或以上,优选制浆或氧压氧化时的固液比为1:2.0-4.0。
所述的在高压釜内进行氧压氧化,优选氧压氧化硫化物85%以上。
所述的CIL浸金,为了获得更好的浸金效果和避免氧压氧化后的矿浆进行固液分离。
所述的活性炭添加量优选金矿原料质量的1.0-6.0%。
所述的将负载金的活性炭与矿浆分离,活性炭采用传统技术解吸、回收金及再生活性炭,优选固体渣经氧化破坏***后送尾矿库。
本发明的创新之处在于:
对微细粒碳质含砷硫化金矿这类矿如果直接氰化浸金,金的浸出率不到5%,如果先经浮选富集、焙烧或生物氧化等预处理、氰化浸取,金的总回收率不到60%。而采用本发明工艺,不采用浮选,而是直接进行高压釜氧压氧化,再结合后续步骤-CIL浸金技术,金的回收率≥90%,金的总收率显著提高,而且二氧化硫和砷可能造成的环境污染得到很好的控制。
与现有技术相比,本发明的优点在于:
(1)直接处理原生矿,避免浮选富集硫化矿或金,缩短了流程,减少了设备投资(如生产硫酸、回收和提纯氧化砷等)和操作费用。同时,将从由于浮选形成的尾矿中的可浸取金一次性回收回来,提高了金的回收率;
(2)氧压或高压釜预氧化过程在溶液中进行,没有二氧化硫和氧化砷逸出,避免了对环境的污染;
(3)氧压或高压釜预氧化硫化矿物的同时,将砷转化成稳定的砷酸盐而被禁锢在浸渣中、部分或全部钝化碳质物的“劫金”活性;
(4)CIL浸金技术的应用,不仅避免了浸金富液与浸渣的分离操作,同时由于吸附的竞争和浸取溶液中金含量极低,提高了金的回收率。
本发明针对我国微细粒碳质含砷硫化金矿“多重难处理”特点,利用综合技术直接处理原矿,氧化硫化物、禁锢砷、钝化碳,在浸金过程中采用CIL技术以避免浸金富液与浸渣分离操作,形成一种简短、高效、清洁的提金流程,在我国黄金工业上具有广阔的应用前景。
具体实施方式
下面以实施例对本发明作进一步说明,但本发明并不局限于这些实施例。
实施例1:
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金3.0克/吨、硫6.20%、砷0.5%、碳1.40%。首先将矿样进行破碎至-200目100%,然后分别进行直接氰化浸金和通过本发明方法进行提金。
原生硫化矿直接氰化浸金:用水浆化、加石灰乳调节酸碱度并稳定在pH值~11.0,加***浸取,***初始浓度为4.0克/升,浸取固液比为1:3。采用滚瓶技术浸取24小时,金的浸出率仅为1.40%。浸取试验结果说明,该矿样非常难浸,主要原因是硫化物对金颗粒的物理包裹和碳质物的“劫金”性质造成的。
利用本发明方法进行提金:取矿样200克、水600毫升,加入1升高压釜内;搅拌,500转/分,升温至220℃,再加氧气使分压至1.0MPa便开始氧化试验,氧化时间为3小时。经测定,硫化物氧化率在~98.0%,砷的锢化率>95.0%。
在浆浸出(CIL)活性炭加入量的影响:过滤氧压氧化后的矿浆,滤饼加水制浆、加石灰乳调酸碱度并稳定在pH值~11.0,固液比为1:3.0;再加***(浓度为4.0克/升),活性炭1.0%。用滚瓶技术结合CIL浸金技术,在室温下进行浸金试验24小时,金的浸出率为91.2%。
实施例2:
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金3.0克/吨、硫6.20%、砷0.5%、碳1.40%。首先将矿样进行破碎至-200目100%,然后分别进行直接氰化浸金和通过本发明方法进行提金。
原生硫化矿直接氰化浸金:用水浆化、加石灰乳调节酸碱度并稳定在pH值~11.0,加***浸取,***初始浓度为4.0克/升,浸取固液比为1:3。采用滚瓶技术浸取24小时,金的浸出率仅为1.40%。浸取试验结果说明,该矿样非常难浸,主要原因是硫化物对金颗粒的包裹和碳质物的“劫金”性质造成的。
利用本发明方法进行提金:取矿样200克、水600毫升,加入1升高压釜内;搅拌,500转/分,升温至220℃,再加氧气使分压至1.0MPa便开始氧化试验,氧化时间为3小时。经测定,硫化物氧化率在~98.0%,砷的锢化率>95.0%。
在浆浸出(CIL)活性炭加入量的影响:过滤氧压氧化后的矿浆,滤饼加水制浆、加石灰乳调酸碱度并稳定在pH值~11.0,固液比为1:3.0;再加***浓度为4.0克/升,活性炭4.5%。用滚瓶技术结合CIL浸金技术,在室温下进行浸金试验24小时,金的浸出率为92.5%。
实施例3:
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金3.0克/吨、硫6.0%、砷0.5%、碳1.40%。首先将矿样进行破碎至-200目100%,然后分别进行直接氰化浸金和通过本发明方法进行提金。
原生硫化矿直接氰化浸金:用水浆化、加石灰乳调节酸碱度并稳定在pH值~11.0,加***浸取,***初始浓度为4.0克/升,浸取固液比为1:3.0。采用滚瓶技术浸取24小时,金的浸出率仅为1.40%。浸取试验结果说明,该矿样非常难浸,主要原因是硫化物对金颗粒的包裹和碳质物的“劫金”性质造成的。
利用本发明方法进行提金:取矿样200克、水600毫升,加入1升高压釜内;搅拌,500转/分,升温至220℃,再加氧气使分压至1.0MPa便开始氧化试验,氧化时间为3小时。经测定,硫化物氧化率在~98.0%,砷的锢化率>95.0%。
在浆浸出(CIL)活性炭加入量的影响:过滤氧压氧化后的矿浆,滤饼加水制浆、加石灰乳调酸碱度并稳定在pH值~11.0,固液比为1:3.0;再加***浓度为4.0克/升,活性炭6.0%。用滚瓶技术结合CIL浸金技术,在室温下进行浸金试验24小时,金的浸出率为93.2%。
实施例4:
矿浆浓度对氧化硫化物速率的影响:
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金3.0克/吨、硫6.0%、砷0.5%、碳1.40%。将矿样进行破碎至-200目100%,然后进行氧压氧化试验,以检测矿浆浓度对氧化硫化物速率的影响。
取矿样200克,加水400毫升(即固液比为1:2.0),加入1升高压釜内进行氧化试验。试验条件为:搅拌500转/分,升温至220℃,再加氧气使分压至1.0MPa便开始氧化试验。经测定,在矿浆固液比为1:2.0时,硫化物氧化率达98%左右的情况下,氧化时间需要5小时。
实施例5:
矿浆浓度对氧化硫化物速率的影响:
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金3.0克/吨、硫6.0%、砷0.5%、碳1.40%。将矿样进行破碎至-200目100%,然后进行氧压氧化试验,以检测矿浆浓度对氧化硫化物速率的影响。
取矿样200克,加水800毫升(即固液比为1:4.0),加入1升高压釜内进行氧化试验。试验条件为:搅拌500转/分,升温至220℃,再加氧气使分压至1.0MPa便开始氧化试验。经测定,在矿浆固液比为1:4.0时,氧化时间在3小时,硫化物氧化率可达99.0%以上。
实施例6:
硫化物氧化率对金浸出率的影响:
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金1.76克/吨、硫9.2%、砷0.56%、碳1.84%。首先将矿样进行破碎至-200目100%,然后分别进行直接氰化浸金和通过本发明方法进行提金。
原矿直接氰化浸金:用水浆化、加石灰乳调节酸度并稳定在pH值~11.0,加***浸取初始浓度为4.0克/升,浸取固液比为1:3.0。采用滚瓶技术浸取24小时,金的浸出率仅为2.30%。利用本发明方法进行提金并测定固液相比对预氧化的影响:取矿样1000克,加水3000毫升,加入5升高压釜内。预氧化在如下条件下进行:搅拌600转/分,升温至220-230℃之间,再加氧气分压至1.0MPa便开始氧化试验,分别在试验时间为2、2.5、3.0和3.5小时取样。经测定,硫化物氧化率分别是82.7%、92.8%、97.6%和98.9%。
分别过滤经氧压氧化后的上述矿浆,并分别将滤饼加水制浆、加石灰乳调酸度并稳定在pH值~11.0,固液比为1:3.0,再加***浓度为4.0克/升,活性炭4.5%。用滚瓶技术结合CIL浸金技术,在室温下分别进行浸金试验24小时。经分析硫化物在氧化率82.7%条件下,金的浸出率为56.2%;氧化率92.8%时,金的浸出率为86.0%;氧化率97.6%时,金的浸出率为90.3%;氧化率98.9%时,金的浸出率达92.9%。由上述结果表明,硫化物的氧化率对氰化浸金具有显著的影响。
实施例7:
测定固液相比对预氧化的影响
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金1.76克/吨、硫9.2%、砷0.56%、碳1.84%。首先将矿样进行破碎至-200目100%,然后分别进行直接氰化浸金和通过本发明方法进行提金。
原矿直接氰化浸金:用水浆化、加石灰乳调节酸度并稳定在pH值~11.0,加***浸取初始浓度为4.0克/升,浸取固液比为1:3.0。采用滚瓶技术浸取24小时,金的浸出率仅为2.30%。
取矿样200克,加水400毫升,加入1升高压釜内。预氧化在如下条件下进行:搅拌500转/分,升温至220℃,再加氧气分压至1.0MPa便开始氧化试验,时间为4小时。经测定,硫化物氧化率在~98.0%,砷的锢化率>98%。
过滤经氧压氧化后的矿浆,滤饼加水制浆、加石灰乳调酸度并稳定在pH值~11.0,固液比为1:3.0,再加***浓度为4.0克/升,活性炭4.5%。用滚瓶技术结合CIL浸金技术,在室温下进行浸金试验24小时,金的浸出率为92.1%。
实施例8:
测定固液相比对预氧化的影响
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金1.76克/吨、硫9.2%、砷0.56%、碳1.84%。首先将矿样进行破碎至-200目100%,然后分别进行直接氰化浸金和通过本发明方法进行提金。
原矿直接氰化浸金:用水浆化、加石灰乳调节酸度并稳定在pH值~11.0,加***浸取初始浓度为4.0克/升,浸取固液比为1:3.0。采用滚瓶技术浸取24小时,金的浸出率仅为2.30%。
取矿样200克,加水600毫升,加入1升高压釜内。预氧化在如下条件下进行:搅拌500转/分,升温至220℃,再加氧气分压至1.0MPa便开始氧化试验,时间为4小时。经测定,硫化物氧化率在>98.0%,砷的锢化率>98%。
过滤经氧压氧化后的矿浆,滤饼加水制浆、加石灰乳调酸度并稳定在pH值~11.0,固液比为1:3.0,再加***浓度为4.0克/升,活性炭4.5%。用滚瓶技术结合CIL浸金技术,在室温下进行浸金试验24小时,金的浸出率为92.5%。
实施例9:
测定固液相比对预氧化的影响
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金1.76克/吨、硫9.2%、砷0.56%、碳1.84%。首先将矿样进行破碎至-200目100%,然后分别进行直接氰化浸金和通过本发明方法进行提金。
原矿直接氰化浸金:用水浆化、加石灰乳调节酸度并稳定在pH值~11.0,加***浸取初始浓度为4.0克/升,浸取固液比为1:3.0。采用滚瓶技术浸取24小时,金的浸出率仅为2.30%。
取矿样200克,加水800毫升,加入1升高压釜内。预氧化在如下条件下进行:搅拌500转/分,升温至220℃,再加氧气分压至1.0MPa便开始氧化试验,时间为3.5小时。经测定,硫化物氧化率在>98.0%,砷的锢化率>98%。
过滤经氧压氧化后的矿浆,滤饼加水制浆、加石灰乳调酸度并稳定在pH值~11.0,固液比为1:3.0,再加***浓度为4.0克/升,活性炭4.5%。用滚瓶技术结合CIL浸金技术,在室温下进行浸金试验24小时,金的浸出率为92.8%。
实施例10:
矿物颗粒对氧压氧化速率的影响:
本实施例用的微细粒碳质含砷硫化金矿的原生矿样中,含金1.76克/吨、硫9.2%、砷0.56%、碳1.84%。将矿样进行破碎至-320目100,以检测矿物颗粒的大小对预氧化硫化物速率的影响。
取矿样200克,加水600毫升,加入1升高压釜内。预氧化在以下条件下进行:搅拌500转/分,升温至220℃,再加氧气分压至1.0MPa便开始氧化试验。经测定,当试验进行到2小时时,硫化物的氧化率可达91.0%;当试验进行到2.5小时时,硫化物的氧化率可达98.0%左右。可见,降低矿物颗粒可以明显加快硫化物的氧化过程。
Claims (8)
1.一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,其特征在于具体包括以下步骤:
(1)将微细粒碳质硫化原生金矿进行破碎后制浆;
(2)将矿浆加入高压釜,在高压釜内进行氧压氧化;
(3)对氧压氧化后的矿浆加活性炭进行CIL浸金;
(4)浸金结束后,将负载金的活性炭与矿浆分离。
2.根据权利要求1所述的一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,其特征在于:所诉的微细粒碳质硫化原生金矿的化学成分为金≥2.5克/吨矿、铁砷比≥4.0。
3.根据权利要求1所述的一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,其特征在于:所述的原生金矿中元素硫含量≥6.0%。
4.根据权利要求1-3中任何一项所述的一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,其特征在于:所述的将金矿破碎至-200目100%或以上。
5.根据权利要求1-3中任何一项所述的一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,其特征在于:所述的制浆固液比为1:2.0-4.0。
6.根据权利要求1-3中任何一项所述的一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,其特征在于:所述的在高压釜内进行氧压氧化,氧压氧化硫化物85%以上。
7.根据权利要求1-3中任何一项所述的一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,其特征在于:所述的活性炭添加量为金矿原料质量的1.0-6.0%。
8.根据权利要求1-3中任何一项所述的一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金的工艺,其特征在于:将负载金的活性炭与矿浆分离后,固体渣经氧化破坏***后送尾矿库。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410042859.9A CN103740926A (zh) | 2014-01-28 | 2014-01-28 | 一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410042859.9A CN103740926A (zh) | 2014-01-28 | 2014-01-28 | 一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103740926A true CN103740926A (zh) | 2014-04-23 |
Family
ID=50497990
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201410042859.9A Pending CN103740926A (zh) | 2014-01-28 | 2014-01-28 | 一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103740926A (zh) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105268543A (zh) * | 2015-11-30 | 2016-01-27 | 长春黄金研究院 | 高含砷含碳微细粒浸染型复杂金矿石的浮选回收工艺 |
CN105648231A (zh) * | 2016-01-19 | 2016-06-08 | 中国有色桂林矿产地质研究院有限公司 | 微细粒硫化物型金矿的快速热压氧化预处理工艺 |
CN106086455A (zh) * | 2016-08-18 | 2016-11-09 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法 |
CN106967887A (zh) * | 2017-04-13 | 2017-07-21 | 中国有色桂林矿产地质研究院有限公司 | 一种从多重难处理硫化金矿中提金工艺 |
CN115449626A (zh) * | 2022-09-14 | 2022-12-09 | 海南行者新材料科技有限公司 | 一种利用微波处理含硫金矿粉的方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN85109224A (zh) * | 1984-12-03 | 1986-09-24 | 霍麦斯塔克矿山公司 | 黄金回收工艺过程 |
CN1683570A (zh) * | 2004-04-15 | 2005-10-19 | 莱州天承新技术有限公司 | 一种高砷高碳金矿处理工艺 |
CN103146920A (zh) * | 2011-12-07 | 2013-06-12 | 厦门紫金矿冶技术有限公司 | 一种含砷含硫难浸金矿石预处理方法 |
-
2014
- 2014-01-28 CN CN201410042859.9A patent/CN103740926A/zh active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN85109224A (zh) * | 1984-12-03 | 1986-09-24 | 霍麦斯塔克矿山公司 | 黄金回收工艺过程 |
CN1683570A (zh) * | 2004-04-15 | 2005-10-19 | 莱州天承新技术有限公司 | 一种高砷高碳金矿处理工艺 |
CN103146920A (zh) * | 2011-12-07 | 2013-06-12 | 厦门紫金矿冶技术有限公司 | 一种含砷含硫难浸金矿石预处理方法 |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105268543A (zh) * | 2015-11-30 | 2016-01-27 | 长春黄金研究院 | 高含砷含碳微细粒浸染型复杂金矿石的浮选回收工艺 |
CN105648231A (zh) * | 2016-01-19 | 2016-06-08 | 中国有色桂林矿产地质研究院有限公司 | 微细粒硫化物型金矿的快速热压氧化预处理工艺 |
CN105648231B (zh) * | 2016-01-19 | 2017-12-08 | 中国有色桂林矿产地质研究院有限公司 | 微细粒硫化物型金矿的快速热压氧化预处理工艺 |
CN106086455A (zh) * | 2016-08-18 | 2016-11-09 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法 |
CN106967887A (zh) * | 2017-04-13 | 2017-07-21 | 中国有色桂林矿产地质研究院有限公司 | 一种从多重难处理硫化金矿中提金工艺 |
CN115449626A (zh) * | 2022-09-14 | 2022-12-09 | 海南行者新材料科技有限公司 | 一种利用微波处理含硫金矿粉的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN100334236C (zh) | 多金属金银矿综合回收方法 | |
CN103468956B (zh) | 一种黄金冶炼制酸酸泥多元素回收方法 | |
CN102994747B (zh) | 一种从高铅铜锍中回收金属铜的工艺 | |
CN101818258B (zh) | 一种混合浸出剂快速浸出金银的方法 | |
CN102134641B (zh) | 一种高炭砷硫金精矿的提金工艺 | |
CN103740926A (zh) | 一种从微细粒碳质含砷硫化金矿中提金工艺 | |
CN103937977A (zh) | 一种含砷锑金精矿综合回收工艺 | |
CN101063181A (zh) | 一种用转底炉快速还原含碳含金黄铁矿烧渣球团富集金及联产铁粉的方法 | |
CN102242260A (zh) | 碱性硫氰酸盐溶液从难处理硫化金精矿中直接氧压浸金的方法 | |
CN103789546A (zh) | 一种硫脲浸金的方法 | |
CN103114202A (zh) | 环境友好型难浸金银矿多金属综合回收工艺 | |
CN111519026B (zh) | 一种浸出二次包裹金赤铁矿的方法 | |
CN105238925A (zh) | 一种减少生物氧化工艺中金流失的方法 | |
CN111270071A (zh) | 一种从含金贵液中回收金的方法 | |
CN103409643B (zh) | 一种矽卡岩型金矿浸出金的方法 | |
CN102251101B (zh) | 含有碳质的金精矿中金的提取工艺 | |
Wang et al. | A new method of full resource utilization of copper slag | |
CN105110300B (zh) | 一种含硫化锰的复合锰矿提取锰及硫的方法 | |
CN105734303A (zh) | 一种控制氰根离子浓度减弱浸金过程中铜溶解的方法 | |
CN102409161A (zh) | 一种提高金银浸出率的方法 | |
CN105603207B (zh) | 一种磁铁矿中金的强化浸出方法 | |
CN104342549A (zh) | 一种卡林型难处理金矿的多相催化预处理方法 | |
CN103290232A (zh) | 一种用铁***提取含金矿石中金的方法 | |
RU2540236C2 (ru) | Способ переработки высокоуглеродистых золотоносных пород | |
CN105567992A (zh) | 一种降低难处理金矿热压氧化酸中和成本的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20140423 |