CN103737076A - 一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻，该种刀具散热效率高，寿命长，其特征在于：在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状凹陷的设置与螺旋切削面有夹角的螺旋内斜切削面；在螺旋切削面上阶梯状凸起的形成有复合螺旋切削面，阶梯状排列的螺旋切削刃，和螺旋副切削面，阶梯状的螺旋切削面与后切削面相交形成有旋转方向上阶梯状的切削刃即阶梯刃；在螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置有螺旋凹槽，或螺旋凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中设置冷却管，或在螺旋台上设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或螺旋台的顶端柄部设置一与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相同的连接口。

Description

一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法

技术领域：

本发明涉及一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，该机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法用于钻床加工及钳工维修中。

背景技术：

目前，机械加工中使用的麻花钻由横刃，切削刃，螺旋副切削刃，侧刃构成，切削刃和螺旋副切削刃大致呈单一的结构，定心结构差，向螺旋面外侧凸出的部分，极易断裂，这些麻花钻极不耐用，尤其在钻铣削硬度较高的工件时，产生大量的热，导致刀头的硬度降低，造成刀头的磨损，降温技术就成为刀具使用的瓶颈，普通技术很难将冷却液直接注入到切削处，达不到理想的降温效果。

发明内容：

本发明就是鉴于上述的问题而提出的，以提供一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法为目的，该种刀具散热效率高，强度大，寿命长，且在钻削加工时容易定位。

为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的侧刃至尖刃或横刃的切削刃上形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的螺旋内斜切削面，或螺旋螺旋弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，螺旋内斜切削面，螺旋螺旋弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃，或侧凹刃或侧斜刃；在螺旋切削面上阶梯状凸起的形成有至少一级复合螺旋切削面，形成至少一级阶梯状排列的螺旋切削刃和复合螺旋切削刃，螺旋副切削面和复合螺旋副切削面，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有旋转方向上阶梯状的切削刃即阶梯刃；在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置有冷却管，或在螺旋台上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的侧刃至尖刃或横刃的切削刃上形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；切削刃设置成与螺旋副切削面呈90°夹角的切削刃，或切削刃上设置有平刃或弧形刃或斜刃，或凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的螺旋内斜切削面，或螺旋弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，螺旋内斜切削面，螺旋弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃，或侧凹刃或侧斜刃；在螺旋切削面上阶梯状凸起的形成有至少一级复合螺旋切削面，形成至少一级阶梯状排列的螺旋切削刃和复合螺旋切削刃，螺旋副切削面和复合螺旋副切削面，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有旋转方向上阶梯状的切削刃即阶梯刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置有冷却管，或在螺旋台上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的侧刃至尖刃或横刃的切削刃上形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；切削刃设置成与螺旋副切削面呈大于90°夹角的切削刃，或切削刃上设置有平刃或弧形刃或斜刃，或凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的螺旋内斜切削面，或螺旋弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，螺旋内斜切削面，螺旋弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃，或侧凹刃或侧斜刃；在螺旋切削面上阶梯状凸起的形成有至少一级复合螺旋切削面，形成至少一级阶梯状排列的螺旋切削刃和复合螺旋切削刃，螺旋副切削面和复合螺旋副切削面，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有旋转方向上阶梯状的切削刃即阶梯刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置有冷却管，或在螺旋台上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

优选地，在所述的刀具头顶端中心位置设置的钻尖的中心横刃或尖刃的两端，经倒角各形成一定心倒角面，定心倒角面与钻尖处的后切削面，或螺旋切削面，或复合螺旋切削面相交，或经弧形凸起或斜形凸起与后切削面，或螺旋切削面，或复合螺旋切削面相交，形成有夹角，两侧的定心倒角面间形成一横刃或无横刃的尖刃，或定心倒角面与钻尖处的螺旋切削面或复合螺旋切削面相交形成有定心分切刃，定心分切刃的外侧为定位分切刃。

优选地，在所述的从钻尖向最外侧的侧刃倾斜方向的后切削面上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，后切削面形成为平面形后切削面，或阶梯形后切削面，或弧形后切削面，或凸形后切削面。

优选地，在所述的切削刃上设置有凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃。

优选地，在所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻上从尖刃或横刃向螺旋副切削面与后切削面相交的最外侧的侧刃方向上，切削刃分别在后切削面呈上下的阶梯状排列，或从螺旋切削面的上呈前后的阶梯状排列，并分别形成有阶梯状切削刃。

优选地，在所述的刀具阶梯状的螺旋切削面上形成有最外侧的复合定位螺旋切削面为螺旋散热面，最内侧的靠近轴向中心的复合定位螺旋切削面为螺旋分解台。

优选地，在所述的刀具的螺旋条采取阶梯状结构，后端的螺旋条较大形成前后阶梯状结构的扩孔钻，或后端的螺旋条上设置有丝锥结构的钻孔攻丝一体结构的麻花钻。

优选地，所述麻花钻的后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃；或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面相交处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃；或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面相交处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；或横刃，或无抗心的尖刃，与两侧的定心分切刃形成有S刃；或在麻花钻的轴向中心前端形成有凸起设置的钻尖，钻尖的中心为横刃，或无抗心的尖刃，与刀具头顶端中心位置凸起设置的钻尖中心两侧的定心分切刃，形成有S刃或反S刃。

优选地，在所述的麻花钻为整体合金麻花钻或合金刀头的麻花钻上进行如上所述的技术方案的设置。

优选地，在所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的每个螺旋条的钻尖上，从刀具轴线的位置起朝向外侧的螺旋副切削刃的方向上，凸起地形成有至少一级螺旋切削面，和至少一级螺旋复合定位分切台，以及至少一级螺旋副切削刃。

优选地，在所述螺旋条的至少两级阶梯状的后切削面和倒角面上的切削刃或定心分切刃设置至少一个凹口刃，凹口刃呈开口向后切削面或切削面延伸放大状分布的凹槽，且切削刃、定心分切刃和横刃或无抗心的尖刃形成为S状或反S状的切削刃，即S刃。

优选地，在所述刀具的刀具头上以贯穿该刀具头且相对于顶面中心对称的方式夹设有合金刀头，所述合金刀头的至少两侧的切削刃和定心分切刃与横刃或无抗心的尖刃形成为S刃或反S刃，合金刀头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶，并在后切削面或切削面上形成有阶梯状的切削刃。

优选地，在所述螺旋条的切削面或后切削面和倒角面上的切削刃或定心分切刃设置至少一个凹口刃或复合凹口刃，凹口刃或复合凹口刃呈开口向后切削面或切削面延伸或放大状延伸分布的凹槽或复合凹槽。

优选地，在所述螺旋刀具的凹口刃为倒梯形或方形或弧形等多面腔形。

优选地，在所述刀具的刀具头上以贯穿该刀具头且相对于顶面中心对称的方式设置有合金刀头或合金刀具头，所述合金刀头或合金刀具头的至少两侧的切削刃和定心分切刃与横刃或无抗心的尖刃形成为S刃或反S刃，合金刀头或合金刀具头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶，并在后切削面或切削面上形成有阶梯状的切削刃，或凹口刃，或复合凹口刃。

优选地，所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在所述螺旋条的切削面或后切削面和倒角面上的切削刃或定心分切刃设置至少一个凹口刃，凹口刃呈开口向后切削面或切削面延伸放大状分布的凹槽，且切削刃、定心分切刃和横刃形成为S状或反S状的切削刃，即S刃。

优选地，在所述刀具的后切削面上形成有至少一个凹槽与前切削面或抗裂分切台或螺旋复合定位分切台相交形成有至少一个凹口刃，凹槽的底部形状和凹口刃的底部形状为梯形、三角形或弧形或其他多面体形。

优选地，在所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，的切削面或螺旋散热面或前切削面与后切削面相交形成至少一级分切刃或定位分切刃。

优选地，在所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的凸起的切削刃或钻尖上有定位分切刃并向钻柄延伸形成螺旋复合定位分切台。

优选地，在所述螺旋刀具为整体合金刀头，所述合金刀头的至少两侧的切削刃和定心分切刃与横刃或无抗心的尖刃形成为S刃或反S刃，合金刀头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶，并在后切削面或切削面上形成有阶梯状的切削刃，或凹口刃，或复合凹口刃。

优选地，在所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的钻尖上形成有至少一级定位分切刃，至少一级螺旋复合定位分切台和至少一级螺旋副切削刃。

优选地，在所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的切削刃为直刃或凹口刃或倒梯形刃或三角刃或方口刃上形成有分切刃和小侧刃。

优选地，在所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法最外侧与螺旋副切削刃相交的切削刃或分切刃与螺旋副切削刃的夹角为锐角或直角或钝角。

优选地，在所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的螺旋条的前部联接切削刀头。

优选地，在所述复合定位定心分切刃的前切削面上形成有至少一级复合定位切削的定心螺旋副刃。

优选地，在螺旋前切削面上形成有至少一级复合定位复合切削的螺旋副刃。优选地，在所述机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的定心螺旋副刃外侧至侧刃之间形成有凹槽或平面。

有益效果：

通过三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与螺旋切削面有大于90°小于180°夹角的螺旋内斜切削面，或螺旋弧形内斜切削面，或复合螺旋内斜切削面，或复合螺旋弧形内斜切削面，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，使切削时的受力向内侧倾斜，减小并分解了外侧的切削阻力，通过角度和数据的详细的限定，进一步成功的实现了更高精度的数值的确定，使刀具的切削效率和使用寿命达到最大值，提高了效率，降低了成本，节约了资源。

附图说明：

本发明的技术方案和优点将通过结合附图进行详细的说明，在该附图中：

图1，图6-图9，图10-图13，图14-图21是本发明的第一实施方式的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图2，图6-图9，图10-图13，图14-图21是本发明的第二实施方式的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图3，图6-图9，图10-图13，图14-图21是本发明的第三实施方式的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图4，图6-图9，图10-图13，图14-图21是本发明的第四实施方式的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图5，图6-图9，图10-图13，图14-图21是本发明的第五实施方式的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

具体实施方式：

下面将结合附图详细地说明本发明的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的优选实施方式，在实施方式1-5中主要以具有两个螺旋条的刀具为例进行说明。

实施方式1

如图1，图6-图9，图10-图13，图14-图21所示，本发明的第一实施方式的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及用于机械加工的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻，其中，图7是轴向中心的钻尖处未倒角，因此横刃较大，切削阻力也大些，图8是轴向中心的钻尖处虽倒角，仍然有减小的横刃，切削阻力也相对图7减小很多，图9-图10是轴向中心的钻尖处经倒角后，已成为无横刃的尖刃，切削阻力是最小的，图10-图11是麻花钻的锥柄12和直柄12上设置冷却孔16，冷却孔16的另一端与锥柄12和直柄12一体设置的刀具头上后螺旋面6上设置的螺旋冷却槽7或在螺旋冷却槽7中一体地设置的冷却管8相通，在柄的顶端设置有与外侧相通的连接口17，图12-图13在柄体上设置有与外侧相通的连接口17，图16是螺旋三角槽，图17弧形螺旋三角槽，图14，图18，图20是梯形直形内斜切削面，图15，图19，图21是梯形弧形内斜切削面，图14，图15，图19，图21是梯形直形内斜切削面，图15，图19，图21是梯形弧形内斜切削面，图14-15，图19，图21是梯形槽底部弧形螺旋切削面，图18，图20是梯形槽底部直形螺旋切削面，与后切削面相交形成有内斜切削刃或弧形内斜切削刃，切削刃或弧形切削刃；在刀具头的每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃14，沿着该螺旋副切削刃14的外侧形成有螺旋副切削面15，螺旋副切削面15与后切削面4相交形成有侧刃19，螺旋副切削刃14的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面11，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面11前端顶部的面为后切削面4，螺旋切削面11与后切削面4相交形成有主切削刃5，后切削面4与后切削面4在轴向中心前端相交形成有横刃1，或横刃1与旋转方向前端的螺旋切削面11处倒角形成有倒角面20，定心分切刃3和减小的横刃1，或横刃1与旋转方向前端的螺旋切削面11处倒角形成有倒角面11，定心分切刃3和无抗心的尖刃1，在朝向旋转方向的螺旋切削面11上，三角槽状或梯形槽状39，或弧形三角槽状39或弧形梯形槽状39凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面11或复合螺旋切削面形成有夹角的内斜切削面33，或弧形内斜切削面33，和内侧凸起的复合定位副切削面34，内斜切削面33，弧形内斜切削面33与后切削面4相交形成有内斜刃35，复合定位副切削面34与后切削面4相交形成有复合侧刃36，在螺旋切削面11上凹陷的设置最外侧的起到分解切削力的复合螺旋切削面即螺旋加强台22，立起的螺旋副加强面23，螺旋副加强面23与后切削面4相交形成有复合侧刃24，螺旋加强台22与后切削面4相交形成有加强切削刃25，螺旋副切削面15与螺旋加强台22相交形成有加强副切削刃26，在刀具头轴向中心附近的螺旋切削面11上经立起的螺旋副切削面即复合定位面28凸起的设置螺旋分解台27，螺旋分解台27与复合定位面28相交形成有定位副切削刃29，复合定位面28与后切削面4相交形成有定位侧刃30，在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面6，在后螺旋面6上设置至少一个螺旋冷却槽7，或凹槽7的两侧开出螺旋台9，或在螺旋冷却槽7中一体地设置冷却管8，或在螺旋台9上一体地设置或焊合密封的螺旋面10，螺旋冷却槽7或螺旋台9与后切削面4相交形成有冷却口18，螺旋冷却槽7或螺旋台9的顶端柄部12设置有与螺旋冷却槽7或冷却管7相通的冷却孔16，柄部12的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口17，柄部12涉及锥柄12或直柄12，或其他各种结构的柄12。

通过在后螺旋面6上设置的至少一个螺旋冷却槽7或冷却管7有效的降低了刀具因切削而产生的高温，减小了刀具因高温而降低刀具硬度，因硬度降低而极易损坏的程度，有效的排除了刀具切削后产生的废屑，废屑的排出减小了刀具的切削阻力，使刀具既保持了锋锐，延长了刀具的使用寿命，又减小了废屑阻力，提高了效率，降低了成本，节约了资源。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式2

如图2，图6-图9，图10-图13，图14-图21所示实施方式2所示，本发明的第二实施方式的机加麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一实施方式的基础上，本发明是在后切削面4上阶梯状凸起的设置至少一级阶梯状排列的复合后切削面4，阶梯状排列的复合后切削面4与螺旋切削面11相交形成阶梯状排列的复合结构的切削刃5。

通过在后切削面4上进行阶梯状的设置，既提高了麻花钻的切削稳定性也提高了效率，降低了成本，节约了资源。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式3

如图3，图6-图9，图10-图13，图14-图21所示，本发明的第3实施方式的机加麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一-二实施方式的基础上，本发明主要是在切削刃5上设置有至少一个凹口刃50并向后切削面4延伸形成有凹槽51。

通过在切削刃5上设置凹口刃50分解了切削刃5的切削阻力，极大地提高了切削效率，降低了成本，节约了资源。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式4

如图4，图6-图9，图10-图13，图14-图21所示实施方式4所示，本发明的第三实施方式的机加麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一-第三实施方式的基础上，本发明主要是在阶梯状排列的复合后切削面4与螺旋切削面11相交形成阶梯状排列的复合结构的切削刃5，最外侧的后切削面4与螺旋副切削面15的夹角呈90°与螺旋切削面11相交形成的切削刃5为平刃。

通过在后切削面4与螺旋副切削面15的夹角呈90°且与螺旋切削面11相交形成的切削刃5为平刃的设置，形成了高效率的扩孔钻，提高了麻花钻的扩孔效率，降低了成本，节约了资源。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式5

如图5，图6-图9，图10-图13，图14-图21所示实施方式5所示，本发明的第五实施方式的机加麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一-第四实施方式的基础上，本发明主要是在阶梯状凸起排列的复合后切削面4，和阶梯状排列的复合后切削面4与螺旋切削面11相交形成的阶梯状排列的阶梯型切削刃5上，设置有至少一个凹口刃50并向后切削面4延伸形成有凹槽51。

通过在阶梯状排列的阶梯型切削刃5上设置凹口刃50极大地提高了切削效率，通过在阶梯状凸起排列的复合后切削面4上经凹口刃50延延伸形成的凹槽51极大地提高了刀具头的散热效率，极大地延长了刀具的使用寿命。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

以上虽然以具有两个螺旋条的刀具为例进行了说明，但是本发明的刀具也可具有多个螺旋条，在各螺旋条上可以采用如所述实施方式的结构及其其它多种形式的组合。

以上所述的优选实施方式是说明性的而不是限制性的，在不脱离本发明的主旨和基本特征的情况下，本发明还可以以其他方式进行实施和具体化，本发明的范围由权利要求进行限定，在权利要求限定范围内的所有变形都落入本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的侧刃至尖刃或横刃的切削刃上形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的螺旋内斜切削面，或螺旋螺旋弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，螺旋内斜切削面，螺旋螺旋弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃，或侧凹刃或侧斜刃；在螺旋切削面上阶梯状凸起的形成有至少一级复合螺旋切削面，形成至少一级阶梯状排列的螺旋切削刃和复合螺旋切削刃，螺旋副切削面和复合螺旋副切削面，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有旋转方向上阶梯状的切削刃即阶梯刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置有冷却管，或在螺旋台上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

2.一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的侧刃至尖刃或横刃的切削刃上形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；切削刃设置成与螺旋副切削面呈90°夹角的切削刃，或切削刃上设置有平刃或弧形刃或斜刃，或凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的螺旋内斜切削面，或螺旋弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，螺旋内斜切削面，螺旋弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃，或侧凹刃或侧斜刃；在螺旋切削面上阶梯状凸起的形成有至少一级复合螺旋切削面，形成至少一级阶梯状排列的螺旋切削刃和复合螺旋切削刃，螺旋副切削面和复合螺旋副切削面，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有旋转方向上阶梯状的切削刃即阶梯刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置有冷却管，或在螺旋台上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

3.一种机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的侧刃至尖刃或横刃的切削刃上形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；切削刃设置成与螺旋副切削面呈大于90°夹角的切削刃，或切削刃上设置有平刃或弧形刃或斜刃，或凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的螺旋内斜切削面，或螺旋弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，螺旋内斜切削面，螺旋弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃，或侧凹刃或侧斜刃；在螺旋切削面上阶梯状凸起的形成有至少一级复合螺旋切削面，形成至少一级阶梯状排列的螺旋切削刃和复合螺旋切削刃，螺旋副切削面和复合螺旋副切削面，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有旋转方向上阶梯状的切削刃即阶梯刃；在钣金螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置有冷却管，或在螺旋台上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

4.如权利要求1-3任一所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：从钻尖向最外侧的侧刃倾斜方向的后切削面上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，后切削面形成为平面形后切削面，或阶梯形后切削面，或弧形后切削面，或凸形后切削面。

5.如权利要求1-3任一所述的麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：所述切削刃上设置有凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃。

6.如权利要求1-3任一所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻上从尖刃或横刃向螺旋副切削面与后切削面相交的最外侧的侧刃方向上，切削刃分别在后切削面呈上下的阶梯状排列，或从螺旋切削面的上呈前后的阶梯状排列，并分别形成有阶梯状切削刃。

7.如权利要求1-3任一所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在所述刀具阶梯状的螺旋切削面上形成有最外侧的复合定位螺旋切削面为螺旋散热面，最内侧的靠近轴向中心的复合定位螺旋切削面为螺旋分解台。

8.如权利要求1-3任一所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：所述刀具的螺旋条采取阶梯状结构，后端的螺旋条较大形成前后阶梯状结构的扩孔钻，或后端的螺旋条上设置有丝锥结构的钻孔攻丝一体结构的麻花钻。

9.如权利要求1-3任一所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：麻花钻的后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃；或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面相交处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃；或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面相交处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；或横刃，或无抗心的尖刃，与两侧的定心分切刃形成有S刃；或在麻花钻的轴向中心前端形成有凸起设置的钻尖，钻尖的中心为横刃，或无抗心的尖刃，与刀具头顶端中心位置凸起设置的钻尖中心两侧的定心分切刃，形成有S刃或反S刃。

10.如权利要求1-3任一所述的机加螺旋阶梯刃内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在所述的麻花钻为整体合金麻花钻或合金刀头的麻花钻上进行如上所述的技术方案的设置。

Images