CN103702772A - 具有至少一个薄层的多层膜和用于形成此类膜的连续方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种形成多层膜的连续自计量方法，所述多层膜包括至少两个叠置的聚合物层，所述连续自计量方法包括以下步骤：(i)提供基材(5)；(ii)提供两个或更多个涂布刀(2、3、4)，所述涂布刀彼此独立地从所述基材(5)和/或从相邻涂布刀偏移，以形成相对于所述基材(5)表面的至少一个基材间隙(9)和相对于相邻涂布刀表面的至少一个出口间隙(10)；(iii)在下游方向(6)上相对于所述涂布刀(2、3、4)移动所述基材(5)；(iv)将所述聚合物的可固化液体前体(I、II、III)提供至所述涂布刀(2、3、4)的上游侧，从而通过所述相应的间隙(9、10)将所述两个或更多个前体(I、II、III)作为叠置的层(12、13、14)涂布到所述基材(5)上；(v)任选地提供一个或多个固体膜(11)，并且基本上与形成所述相邻的聚合物下层同时施加这些固体膜；以及(vi)固化由此获得的多层膜的前体；其中可固化液体前体(I、II、III)的下层分别由可固化液体前体(I、II、III)的相邻上层或膜(11)覆盖，而基本上不暴露所述可固化液体前体(I、II、III)的所述下层。

Description

具有至少一个薄层的多层膜和用于形成此类膜的连续方法
相关申请的交叉引用
本申请要求于2011年7月29日提交的EP专利申请No.11176045.0的权益，该专利申请的公开内容全文以引用方式并入本文。
技术领域
本发明提供了一种多层膜和一种形成多层膜的连续方法。
发明内容
本发明涉及一种形成多层膜的连续方法，所述多层膜包括至少两个叠置的聚合物层。本发明还涉及能够由本公开的方法获得的多层膜，其具有至少一个薄层，具体地具有200μm或更小的厚度。本发明还涉及多层膜，其中顶层和底层各自包含压敏粘合剂。
在第一个方面，提供了一种形成多层膜的连续自计量方法，所述多层膜包括至少两个叠置的聚合物层。所述方法包括以下步骤：
(i)提供基材；
(ii)提供两个或更多个涂布刀，所述涂布刀彼此独立地从所述基材和/或从相邻涂布刀偏移，以形成相对于基材表面的至少一个基材间隙和相对于相邻涂布刀表面的至少一个出口间隙；
(iii)在下游方向上相对于所述涂布刀移动所述基材；
(iv)将所述聚合物的可固化液体前体提供至所述涂布刀的上游侧，从而通过所述相应的间隙将所述两个或更多个前体作为叠置的层涂布到所述基材上；
(v)任选地提供一个或多个固体膜，并且基本上与形成相邻的聚合物下层同时施加这些固体膜，以及
(vi)固化由此获得的多层膜的前体；
其中可固化液体前体的下层分别由可固化液体前体的相邻上层或膜覆盖，而基本上不暴露可固化液体前体的所述下层。
在第二个方面，提供了一种能够由上述方法获得的多层膜，其中具体地，在所述方法的步骤(v)中，基本上与形成此类顶层同时，防粘衬垫附接至所述多层膜的前体的顶层的暴露表面。
能够用本发明的方法获得的优选多层膜包括至少两个层，其中至少一个暴露层具有介于30至200μm之间，具体地50至150μm的厚度。
附图说明
用下文实例和图对本发明进行更详细的描述。图中示出：
图1，其为进行本发明方法的第一实施例的涂布装置的示意图；
图2，其为进行本发明方法的第二实施例的涂布装置的示意图；
图3，其为进行本发明方法的第三实施例的涂布装置的示意图；
图4，其为进行比较测试的涂布装置的示意图；
图5和5A，其为进行本发明方法的第三实施例的两个涂布装置的示意图；和
图6a-6g，其分别为双层和三层膜的显微照相剖视图，所述双层和三层膜分别在实例和比较实例中获得。
具体实施方式
多层膜的性质可通过例如改变层的组成、在多层膜中层的顺序或层的相应厚度而广泛地变化。因此多层膜可在不同技术领域中为多种应用而定制。
多层膜可例如通过使用常规层合设备层合对应的单层膜而获得。然而，当经受剥离和/或剪切力（尤其是在高温下）时，所得多层膜趋于在层合层之间的界面处脱层。
US4,818,610（Zimmerman等人，US‘610）公开了一种压敏粘合剂条带，其包括多个叠置的层，其中至少一个外层为压敏粘合剂层。US'610的粘合剂条带通过将液体组合物连续涂布到基材上而制得，所述液体组合物各自包含至少一种可光致聚合的单体。可将衬垫附接至顶层，并通过使其经受照射而固化多个叠置的层，以便提供粘合剂条带。制备粘合剂条带的方法在US'610的图中进行了说明，其显示了涂布组合物分别在涂布刀或由一对辊形成的涂布辊隙的前面形成“滚珠或滚胶”。由US'610的方法获得的叠置层的顺序可能被层之间发生的物理混合所扭曲。
顺序涂布方法还公开于JP2001/187,362-A(Takashi等人)和JP2003/001,648-A(Takashi等人)中。
US4,894,259(Kuller，US‘259)公开了一种制备统一压敏粘合剂条带的方法，其中借助具有多个歧管的共挤出模具将多个叠置的层同时涂布到低粘附力载体上。随后使叠置的层经受照射，以便提供粘合剂条带。US'259的图1示出了所谓的露面光致聚合方法，其中在照射步骤期间，未将暴露的最顶层用UV透明防粘衬垫覆盖，使得照射步骤需要在惰性气氛中进行。在US'259中还公开了将可光致聚合的涂层用对UV辐射透明的塑料膜覆盖，使得叠置的层可在空气中通过此类膜被照射。
相比于US4,818,610的刀涂布方法，US'259的模具涂布方法更复杂且昂贵。需要将涂布组合物泵送通过模具。根据S.F.Kistler和P.M.Schweizer[编辑]Liquid Film Coating（液体膜涂布），伦敦，1997年，Chapmann&Hall（查普曼和霍尔），第9页，右栏，模具涂布称为预计量涂布方法，“其中施加至每单位面积幅材的液体量通过上游的流体计量设备（如精密齿轮泵）预定，并且涂布设备的其余任务为在幅材纵向和幅材横向二者上尽可能均匀地分布所述量”。所述泵提供基本上恒定的体积流量，所述体积流量连同US‘259的低粘附力载体的幅材纵向速度一起主要限定涂布层的厚度。预计量的模具涂布方法表现出多种缺点。所述泵将动能引入涂布的层中，这可产生非层状流型，从而导致层之间高程度的物理混合或厚度变化。取决于所使用的泵类型，体积流量可表现出振动或其它变化，这例如转化为涂布层的厚度变化或其它不均匀性。需要依据涂层组合物的流动特性调节模具的歧管几何形状，使得特定的模具不能以灵活的方式用于各种涂布方法。在US'259中，UV透明的塑料膜在模具涂布步骤（即模具的外部）之后附接至顶层，这导致例如多层膜的压缩，或导致由于存在于任何技术方法中的公差所引起的塑料膜和顶层之间气泡的夹杂。不可能以非侵入的方式将塑料膜或任何其它膜（例如防粘衬垫）置于前体层的多层叠堆上，使得此类膜将紧密贴合多层叠堆的顶层的暴露表面。压缩多层叠堆将例如厚度变化或其它不均匀性引入多层叠堆中。液体前体可例如在其中衬垫压缩叠堆的沿下游方向的位置处形成滚珠，这可能将扰动引入多层叠堆中，最终导致层的混合。在膜和暴露顶部表面之间留下空隙允许氧气进入顶层的表面，这可抑制前体的固化。一般还观察到，在此类情况下，相比于其中膜压缩多层叠堆的情况，顶层的表面较不平滑，即表现出较高的表面粗糙度Ra。此外，在顶层中观察到气泡的形成。
多层膜的预计量模具涂布方法还公开于例如EP0,808,220(Leonard)、US5,962,075（Sartor等人）、US5,728,430（Sartor等人)、EP1,538,262（Morita等人）和DE10130680（Tomaru等人）中。US2004/0,022,954（Tsuda等人）公开了一种预计量涂布方法，其中在将涂布层一起转移至移动的幅材基材之前，首先叠置涂布层。类似的涂布方法公开于US4,143,190(Choinski)中。
WO01/89,673-A(Hools)公开了一种形成多层多孔膜的方法，其中将两种或更多种聚合物溶液共浇注至载体上。然后将叠置的层浸入凝结浴中以实现相分离，随后干燥以形成多孔膜。凝结从液体膜表面发生，所述液体膜表面首先接触凝结浴，并且随后凝结剂扩散穿过多层液体片材的层。扩散和凝结过程导致在叠置的层之间的界面处混合。
形成多层膜的连续自计量方法的另一种方法由本申请人的共同未决的专利申请PCT/US2011/022685获知，该申请的公开内容以引用方式并入本文。该方法包括以下步骤：
(i)提供基材；
(ii)提供两个或更多个涂布刀，所述涂布刀彼此独立地从所述基材偏移，以形成垂直于所述基材的表面的间隙；
(iii)在下游方向上相对于所述涂布刀移动所述基材；
(iv)将所述聚合物的可固化液体前体提供至所述涂布刀的上游表面，从而通过所述相应的间隙将所述两个或更多个前体作为叠置的层涂布到所述基材上；
(v)任选地提供一个或多个固体膜，并且基本上与形成相邻的聚合物下层同时施加这些固体膜，以及
(vi)固化由此获得的多层膜的前体；
其中可固化液体前体的下层分别由可固化液体前体的相邻上层或固体膜覆盖，而基本上不暴露可固化液体前体的所述下层。
虽然PCT/US2011/022685中所述的方法可补偿现有技术制备方法的预计量涂布方法的许多缺点，但可能有时发现其难以提供单独的薄层，尤其是如果薄层不是设置在基材上的第一层和/或如果液体前体的粘度较高。
本发明提供了一种用于形成多层膜的连续自计量方法的方法，所述方法允许对层厚度的精确控制，尤其是对于具有200μm（微米）或更小厚度的薄前体层和/或除首次涂布到基材上的层之外的前体层。
具体地，提供了形成包括至少两个叠置的聚合物层的多层膜的连续自计量方法，所述连续自计量方法包括以下步骤：
(i)提供基材；
(ii)提供两个或更多个涂布刀，所述涂布刀彼此独立地从所述基材和/或从相邻涂布刀偏移，以形成相对于基材表面的至少一个基材间隙和相对于相邻涂布刀表面的至少一个出口间隙；
(iii)在下游方向上相对于所述涂布刀移动所述基材；
(iv)将所述聚合物的可固化液体前体提供至所述涂布刀的上游侧，从而通过所述相应的间隙将所述两个或更多个前体作为叠置的层涂布到所述基材上；
(v)任选地提供一个或多个固体膜，并且基本上与形成相邻的聚合物下层同时施加这些固体膜，以及
(vi)固化由此获得的多层膜的前体；
其中可固化液体前体的下层分别由可固化液体前体的相邻上层或膜覆盖，而基本上不暴露可固化液体前体的所述下层。
本发明也涉及一种能够由上述方法获得的多层膜，其中具体地，在所述方法的步骤(v)中，基本上与形成此类顶层同时，防粘衬垫附接至所述多层膜的前体的顶层的暴露表面。
能够用本发明的方法获得的优选多层膜包括至少两个层，其中至少一个暴露层具有介于30至200μm之间，具体地50至150μm的厚度。
本发明提供了一种形成包括至少两个叠置的聚合物层的多层膜的高性价比的稳定连续方法，其分别不表现出现有技术方法的缺点或者仅较低程度地表现出现有技术方法的缺点。本发明也提供了一种形成多层膜的方法，所述方法通用且灵活，并且允许容易地制造包括至少两个聚合物层的复杂结构。本发明也提供了一种多层膜，所述多层膜任选地包括另外的层，所述另外的层初始作为固体膜包括于所述多层膜的可固化前体中。另外，本发明公开了包括至少两个层的多层膜，其中至少一个暴露层为具有介于30至200μm之间，具体地50至150μm厚度的薄层。意外地发现，此类薄层具有低厚度变化和/或可获自在25℃下具有优选介于2,500-20,000mPas之间的宽泛范围内涂层粘度的前体。
在本发明的连续自计量涂布方法中，将两种或更多种聚合物材料的可固化液体前体涂布到基材上并固化，以提供包括至少两个叠置的聚合物层的多层膜。经由两个或更多个涂布刀施加层，所述涂布刀彼此独立地从所述基材和/或从相邻涂布刀偏移，以分别形成相对于基材表面的至少一个基材间隙和相对于相邻涂布刀表面的至少一个出口间隙。
相对于基材表面的基材间隙优选基本上垂直于基材，所述基材在涂布刀的横向延伸的底部边缘与基材表面或由一个或多个前述涂布刀形成的前述涂布层表面之间。虽然通过在特定的基材间隙处涂布到先前涂布的前体层上的前体所观察到的有效基材间隙为涂布刀的横向延伸的底部边缘与先前涂布的前体层的暴露表面之间的距离，但在每种情况下均出于方便原因来测量相应涂布刀的横向延伸的底部边缘与基材之间的基材间隙，而不论此类间隙是否形成首次施加到基材的前体层或随后的前体层。标号在图中示出，其中基材间隙由参考号9标记。
相对于相邻涂布刀表面的出口间隙形成涂布室的出口，所述涂布室邻接两个相邻涂布刀，使得出口间隙布置成邻近相邻涂布刀中至少一个的横向延伸的底部边缘。出口间隙的宽度可例如基本上平行于基材（参见例如下图1-3）或者此类宽度可与基材形成角度，该角度优选不同于90°（参见例如下图5和5a）。涂布室的出口间隙优选在下游方向上比邻接两个相邻刀的涂布室的平均宽度小至少5倍，并且更优选至少10倍。出口间隙的宽度（其为出口区域中相邻刀之间的最小距离）优选分别介于50μm和1,500μm之间，并且更优选介于100和1,000μm之间。形成出口间隙的相邻涂布刀对的下游涂布刀还优选形成例如下图1-3以及5a和5b中所示的基材间隙。
据发现，形成于出口间隙处的前体层在下游方向上表现出高度均匀的厚度。此类层在垂直于下游方向的方向上的厚度的平均偏差超过小于10%，并且更优选小于5%的至少10mm的随意选择的距离。还发现，形成于出口间隙处的前体层可表现出优选小于200μm，并且优选介于25和150μm之间的低厚度。虽然直接和/或首次施加到基材上的前体层可有利地用基材间隙和出口间隙二者形成具有小于200μm的低厚度，但具有小于200μm低厚度的后续层更易于在出口间隙处形成和/或在出口间隙处具有更高的均匀度。因此，形成于出口间隙处的前体层的厚度在较大程度上由相邻涂布刀之间的出口间隙的宽度确定，而形成出口间隙的相邻刀对的下游刀与基材之间的基材间隙在更小和/或微小程度上影响此类层的厚度。还发现，具有小于200μm厚度的均匀和/或薄前体层可在出口间隙处形成，这在较大程度上与液体前体的粘度（在25℃下优选介于1,000和20,000mPas之间的宽泛粘度范围内）无关。因此，经由两个相邻涂布刀之间的出口间隙施加的前体层的厚度和/或均匀度对于小于200μm的低层厚度而言也可为广泛受控的，这可能是有利的，尤其是如果多个层叠置和/或前体的粘度高于前述的并且已沉积的前体层的粘度。
本发明使用至少一个基材间隙与至少一个出口间隙的组合用于形成两个或更多个前体层的多种有利的叠堆。基材间隙允许（例如）在广泛的厚度范围内使用前体层，具体地，具有大于200μm相对高厚度的前体层。在基材间隙处获得的前体层的厚度通常取决于液体前体的粘度，其可用于优化特定的涂布要求。形成于出口间隙处的前体层可具有例如小于200μm的低厚度，该厚度基本上与前体的粘度无关，使得厚度可在待固化成多层膜的前体层叠堆中广泛地变化。此外，通常优选的是将形成出口间隙的一对相邻刀的下游刀的横向延伸的底部边缘布置为更靠近基材而非此类间隙的上游涂布刀的横向延伸的底部边缘，使得下游刀形成邻近出口间隙的基材间隙。
上文和下文中所用的术语相邻是指涂布装置的两个元件彼此邻近布置。如果相邻涂布刀布置成使得形成出口间隙，则至少一个涂布刀处的底部区域中和/或邻接两个相邻涂布刀的涂布室的出口区域中的此类相邻涂布刀之间的最窄距离分别明显小于此类涂布室在下游方向上的平均宽度。优选地，出口间隙的宽度在下游方向上比涂布室的平均宽度小至少5倍，并且更优选至少10倍。两个相邻涂布刀与侧壁之间形成的空间称为涂布室，其填充有待经由相邻涂布刀之间形成的间隙施加的液体前体。如上文和下文所用的术语相邻还指在前体多层膜或固化多层膜内的两个叠置的层，所述两个叠置的层直接彼此邻近布置，即彼此邻接。
如上文和下文所用的术语叠置意指聚合物的液体前体层或多层膜的聚合物层中的两个或更多个分别布置在彼此的顶部上。叠置的液体前体层可直接彼此邻近布置，使得下层的上表面邻接上层的下表面。在另一种布置中，叠置的液体前体层不彼此邻接，而是由一个或多个液体前体层和/或一个或多个固体膜或幅材彼此分隔。
术语顶层和底层分别在上文和下文中用于表示在形成多层膜的过程中，液体前体层相对于具有前体层的基材表面的位置。邻近基材表面布置的前体层称为底层，而在垂直于基材表面的方向上最远离基材表面布置的前体层称为顶层。应该指出的是，结合制造多层膜的方法的描述在上文和下文中所用的术语顶层和底层不具有关于多层膜本身的明确含义。术语底层关于本公开的方法明确定义为与涂布装置的基材相邻的层。同样，与底层相对，并且在所述方法期间最后施加的多层膜的前体的外层在上文和下文中明确称为顶层。与此相反，为了清楚起见，当涉及固化的多层膜本身时，其两个相对的最外层在上文和下文中称为外层。
术语叠置和相邻同样分别适用于固化的聚合物层和固化的多层膜。
如上文和下文所用的术语前体表示材料，多层膜的对应聚合物层的聚合物可通过固化由所述材料获得。术语前体也用于表示包括至少两个液体前体层的层的叠堆，本公开的多层膜可通过固化由所述层的叠堆获得。固化可通过用光化辐射（例如UV、γ(伽玛)或电子束辐射）固化或通过热固化实现。
本公开的方法采用基材和两个或更多个涂布刀，两个或更多个液体前体层涂布到基材上，所述涂布刀彼此独立地从容纳前体的基材表面偏移以形成至少一个基材间隙，该基材间隙优选分别垂直于基材表面或垂直于相邻涂布刀的表面，以形成出口间隙。
基材移动的方向在上文和下文中称为下游方向。相关术语上游和下游描述沿基材的延伸的位置。相对于第一涂布刀在下游位置中布置的第二涂布刀也以缩略的方式在上文和下文中称为相对于第一（上游）涂布刀的下游涂布刀。
可用于本公开中的涂布刀各自具有上游侧（或表面）、下游侧（或表面）和面向容纳多层膜的前体的基材表面的底部部分。分别形成于涂布刀与基材或前述液体前体层的表面之间的基材间隙在每种情况下测量为涂布刀的底部边缘与基材的暴露表面之间的最小距离。形成于两个相邻涂布刀之间的出口间隙在每种情况下测量为由相邻刀形成的涂布室的出口区域中的上游涂布刀的下游表面与相邻下游涂布刀的上游表面之间的最小距离。涂布室的出口为其面向基材的开口。所述间隙可分别在横向上（即在垂直于下游方向的方向上）为基本上均匀的，或者其可在横向上连续或不连续变化。
所用涂布刀的横截面轮廓可广泛地变化，以分别在涂布刀的底部部分与基材之间提供期望的基材间隙或在相邻涂布刀之间提供出口间隙。
将相对于基材形成基材间隙的涂布刀的横向延伸的底部边缘设计为使得前体层形成，并且将过量的前体刮掉。此类涂布刀的底部部分的横截面轮廓可广泛地变化，并且其可为例如基本上平面的、弯曲的、凹状的或凸状的。所述轮廓可为尖锐的或方形的，或者其可具有提供所谓的外圆角的小曲率半径。可使用钩型轮廓以避免前体层的后沿在刀边缘处搁置。
形成基材间隙的涂布刀可布置成基本上垂直于幅材的表面，或者它们可为倾斜的，由此幅材与涂布刀的下游表面之间的角度优选介于50°和130°之间，并且更优选介于80°和100°之间。
可通过布置相邻涂布刀对的上游涂布刀的底部部分的下游表面来形成两个相邻涂布刀之间的出口间隙，使得其邻近和/或面向下游涂布刀的上游表面，从而形成由两个涂布刀形成的涂布室的窄出口。术语窄意指分别在涂布室的出口区域中的上游涂布刀的下游表面与下游涂布刀的上游表面之间的最小宽度在下游方向上明显小于涂布室的平均宽度。在此类实施方案中，上游涂布刀的下游表面与下游涂布刀的上游表面形成相对于彼此不同于0°的角度，即它们彼此不平行。该角度可广泛地变化并且优选为介于20°和80°之间并且更优选介于30°和70°之间的锐角。然而，也可能此类角度为80°或90°或更大。
在形成于两个相邻涂布刀之间的出口间隙的另一个实施例中，两个相邻涂布刀的上游涂布刀的底部部分布置成与下游涂布刀基本上相对，使得间隙对应于上游刀的底部部分下方的两个刀之间的最小距离。在该实施例中，上游涂布刀的下游表面和下游涂布刀的上游表面优选形成角度，该角度可广泛地变化并且优选为介于20°和80°之间并且更优选介于30°和70°之间的锐角。
在形成于两个相邻涂布刀之间的出口间隙的另一个实施例中，相邻涂布刀中的至少一个在下游方向上的宽度沿其高度变化，使得涂布刀在其底部区域中的宽度（具体地）与其在此类底部区域之外的宽度相比更大。如果此类涂布刀布置为邻近相邻涂布刀，则形成在涂布刀的底部区域中表现出窄出口的涂布室，所述窄出口在其底部区域中具有扩大的宽度。此类间隙的宽度还可通过沿其高度改进相邻涂布刀的第二个的宽度来改变和/或通过布置两个涂布刀使得上游涂布刀的下游表面相对于下游涂布刀的上游表面表现出一定的角度并且优选锐角来改进。
形成于两个相邻涂布刀之间的间隙的优选实施例的上文描述仅为示例性的并且决非限制性的。
优选选择涂布刀的底部部分在基本上垂直于下游方向的方向上至少横跨涂层的所需宽度延伸。优选与辊相对布置所述涂布刀，使得基材在涂布刀的横向延伸的底部边缘与辊之间通过。因此基材由辊支承，使得基材在垂直于下游方向的方向上不松垂。在该布置中，涂布刀与基材表面之间的间隙可精密调节。如果以无支承布置使用涂布刀，则基材通过其自身的张力保持在适当的位置，但可在垂直于下游方向的方向上松垂至某种程度。可通过在相邻辊之间的基材的短跨度上布置涂布刀而使基材的松垂最小化。如果使用连续基材，则可通过在环状传送带上引导所述连续基材而进一步最小化松垂。避免/最小化松垂的另一个选择是在刚性表面上引导基材。
可用于本公开中的涂布刀为固体，并且它们可为刚性的或柔性的。它们优选由金属、聚合物材料、玻璃等制成。柔性涂布刀相对薄，并且优选在下游方向上具有介于0.1和0.75mm之间的平均宽度，并且它们优选由柔性钢（如不锈钢或弹簧钢）制成。刚性涂布刀可由金属材料或聚合物材料制造，并且它们在下游方向上通常具有至少1mm，优选至少3mm的平均宽度。涂布刀也可由连续供应的聚合物膜提供，所述聚合物膜是张紧的，并且被辊、棒、杆、横梁等适当偏转，以提供面向基材的横向延伸的涂层边缘。如果需要，则所述聚合物膜可同时用作防粘衬垫或用作掺入多层膜的前体中的固体膜。
在本发明中，可固化液体前体的下层（即不同于顶层的任何层）基本上从其开始分别用可固化液体前体的相邻上层或固体膜涂布。因此，可固化液体前体下层分别直接由可固化液体前体层的相邻上层或由固体膜覆盖，而基本上不暴露所述可固化液体前体下层。固体膜优选沿涂布刀的上游侧施加，所述上游侧也提供可固化液体前体的下层。因此，所述膜基本上在形成下层期间附接至所述下层的上表面，并且所述下层不暴露。直接将可固化液体前体的上层沉积至所述下层的上表面上而不暴露所述下层的此类上表面，可通过适当地布置形成所述两个层的两个涂布刀来完成。在一个实施例中，所述液体前体在下游方向上经由两个彼此邻接的涂布站施加，由此涂布室的后壁分别包括或形成涂布刀。因此，当下层通过对应的涂布刀形成时，其直接用包含于对应涂布室中的上层的可固化液体前体覆盖。一般来讲，需要布置形成上层的涂布刀，使得当下层在对应的涂布刀处形成时，所述下层基本上直接用形成所述上层的可固化液体前体覆盖。
在另一个实施例中，基本上与形成此类顶层同时将固体膜（例如具体地防粘衬垫）施加至所述顶层的暴露表面。所述固体膜可例如沿涂布装置的最下游涂布刀（即后壁）的上游表面施加。在该实施例中，将所述固体膜以紧密贴合平滑附接至顶层的暴露表面，从而分别避免顶层或多层叠堆的压缩，或者避免在固体膜与顶层的暴露表面之间空气的夹杂。
尽管本发明人不希望受限于此类理论，但据推测，基本上与形成下层同时，借助涂布刀使固体膜或形成相邻上层的液体前体分别如上沉积到液体前体下层上，得到由优异性质表征的多层膜。本公开的多层膜表现出明确限定的层。由于湿法制备（其中大部分未固化组合物是叠置的）中的润湿，尤其较小的单体如丙烯酸的扩散可在相邻层之间的界面处发生。还据信，本发明的PSA膜产生从一个层延伸至相邻层的化学键，其可能由横跨界面的单体扩散而甚至更加显著。这可解释在相邻层之间观察到的强锚定，使得本公开的膜通常表现出比现有技术中通过对应层的共挤出和后固化获得的对应膜的更高T-剥离强度。
在本公开的实施例中，所述多层膜的前体通过使用包括一个或多个涂布站的涂布装置而获得。所述涂布站可包括一个或多个涂布室以及（如果需要）在最上游涂布室的上游的滚珠。涂布室各自具有分别朝向在涂布室下方移动的基材或朝向相邻涂布刀的开口，使得液体前体作为叠置到彼此上的层施加。滚珠的液体前体例如经由最上游涂布刀的上游表面施加。
所述涂布室各自具有优选基本上相对于下游方向横向延伸的上游壁和下游壁。分别地，涂布装置的最上游壁也称为前壁，最下游壁也称为涂布装置的后壁。在存在两个或更多个涂布室的情况下，上游涂布室的下游壁优选具有与相邻下游涂布室的上游壁基本上邻接的布置。这意味着上游涂布室的下游壁与相邻的涂布室的上游壁之间的距离优选为小于2.5mm，更优选小于1mm，并且尤其优选在这些壁之间完全没有距离。在一个具体实施例中，上游涂布室的下游壁和相邻下游涂布室的上游壁一体化为一个壁，其在上文和下文中称为中间壁。
下游壁各自包括分别面向基材或相邻涂布刀的涂布刀。涂布刀中的至少一个布置液体前体附接到其上的基材的暴露表面上方，从而提供面向基材的涂布刀的底部部分分别与基材的暴露表面或液体前体的暴露层或先前附接的前体之间的间隙（基材间隙）；并且至少一个其它涂布刀相对于相邻涂布刀布置，使得在形成于此类相邻涂布刀之间的涂布室出口处形成窄出口，从而限制液体前体流动通过此类出口（出口间隙）。在基本上垂直于基材表面的方向上测量的涂布刀的横向延伸的底部边缘与基材表面之间的距离或对应涂布室的出口区域中两个相邻涂布刀之间的最小距离在上文和下文中分别称为基材间隙或出口间隙。液体前体由涂布室分别供应至相应基材间隙的上游侧和/或两个相邻间隙之间形成的出口。
结合其它参数调节基材间隙的宽度以调整相应涂层的厚度，所述其它参数包括例如在下游方向上基材的速度、分别垂直于已施加的液体前体层或固体膜的基材的厚度、待通过相应的间隙施加的液体前体的粘度、已施加的一种或多种液体前体的粘度、涂布刀的种类、形式和轮廓、涂布刀相对于基材法线取向的角度、刀在下游方向上沿涂布装置的延伸的位置以及基材的种类。
结合其它参数调节出口间隙的宽度以调整相应涂层的厚度。例如，优选的是布置两个相邻涂布刀的下游刀以提供相对于相邻上游涂布刀的出口间隙和相对于基材表面的基材间隙二者。这可实现，例如由于上游涂布刀的底部边缘与基材表面之间的距离大于下游涂布刀的底部边缘与基材表面之间的距离。其它因素包括例如涂布刀的种类、形式和轮廓、相邻涂布刀之一相对于相邻涂布刀中另一个的取向角度或相邻涂布刀之一相对于相邻涂布刀中另一个的纵向延伸的位置，然而基材的速度和已施加的液体前体层的粘度对出口间隙处的涂层的影响通常更小。
优选将形成于两个相邻涂布刀之间的出口间隙的宽度调节至待形成于此类出口间隙处的前体层所需厚度的1至10倍，具体地，至此类所需厚度的1.2至5倍，具体地1.5至4倍。
所述涂布刀可分别为附接至相应下游壁的独立元件，或者其可形成下游壁。也可能的是一个或多个下游壁作为固体膜（例如剥离膜）提供。
通过使用配备有具有不同涂布刀轮廓的多个涂布刀的可旋转涂布刀装置，可最优化涂布刀轮廓用于通过涂布室供应的特定液体前体。因此本领域中技术人员可快速改变在不同的涂布室中分别用作后壁、前壁或中间壁的涂布刀，并评价在用于制造特定多层膜的涂布装置中涂布刀轮廓的最佳顺序。
如果可用于本发明中的涂布装置仅包括一个涂布室，则涂布室的上游壁和下游壁二者分别包括或形成涂布刀。液体前体可例如借助所谓的滚珠供应至前壁的上游边缘，或者其可通过任何种类的料斗或喷嘴供应。
如果本发明的涂布装置包括两个或更多个涂布室，则前壁可形成涂布刀或可不形成涂布刀。如果前壁不形成涂布刀，则可布置所述前壁，使得在面向基材的前壁的底部部分的横向延伸与基材的暴露表面之间基本上无间隙，使得液体前体的上游渗漏降低和/或最小化。如果前壁为涂布刀，则可形成其底部部分的轮廓，使得包含于第一上游涂布室中的液体前体的上游渗漏被抑制。这可例如通过使用面向基材的前壁的横向延伸边缘的基本上倒圆型轮廓而实现。
所述涂布室各自具有基本上在下游方向上延伸的下游壁、上游壁和两个或更多个侧壁，由此上游室的下游壁和相邻下游室的上游壁可一体化为一个中间壁。在下游方向上的涂布室的横截面可广泛地变化，并且可为例如方形、矩形、多边形、漏斗形或规则或不规则弯曲的。下游壁、上游壁和/或侧壁可作为独立元件存在，但也有可能的是例如涂布室作为一片形成，或者上游壁和侧壁例如作为独立于下游壁涂布刀的一片形成。一般优选的是下游壁为独立元件或片，使得代表下游壁的涂布刀可例如借助可旋转涂布刀装置而容易地替换。在涂布装置包括两个或更多个涂布室的情况下，优选选择它们的相应横截面使得相邻涂布室可在下游方向上以基本上邻接的构造布置。涂布室的上游壁和下游壁优选在横向于下游方向的方向上为基本上直的。
在下游方向上涂布室的平均延伸（即涂布室的前壁与后壁之间的平均距离）优选介于5mm和500mm之间，并且更优选介于10mm和500mm之间。尽管本发明人不希望受限于此类理论，但据推测，如果前壁与后壁之间的距离过小，则液体前体朝向间隙的流动趋于变得不稳定，这导致不可取的涂布缺陷，例如条痕或“刷痕”。如果涂布室的前壁与后壁之间的距离过大，则液体前体朝向间隙的连续流动可能破裂，使得移动基材的连续涂布可能停止和/或可能发生混合。在涂布室或涂布槽中的流型更详细地在US5,612,092（Strenger等人）第4栏第51行至第5栏第56行中讨论。该段落以引用方式并入本说明书中。
涂布室的体积由平行于基材表面的它们的相应横截面和垂直于基材表面的它们的相应高度来限定。涂布室的高度优选介于10和1,000mm（毫米）之间，并且更优选介于25和250mm之间。优选选择涂布室的体积作为横向于下游方向的涂层宽度的函数。
上文提供的涂布室的尺寸仅为示例性的并且决非限制性的。
涂布室可配有加热或冷却装置，使得（如果需要）液体前体的粘度可被控制和调节。
液体前体优选在环境压力下施加，使得所述前体的体积流量主要源自作用于前体上的剪切力，所述剪切力是基材的移动以及任选地引入前体多层膜中的固体膜或幅材移动的结果。液体前体的体积流量由包含于相应涂布室中的前体的流体静压力支持。在本发明的方法中优选的是，相比于由移动基材和任选地移动固体膜释放的阻力或力，得自流体静压力的力较低。优选控制在涂布室中液体前体的高度，使得此类高度在整个涂布过程中对应于至少在下游方向上的涂布室的宽度。如果在涂布室中液体前体的高度小于在下游方向上的涂布室的宽度，则可能发生通过此类涂布室施加的前体与相邻前体下层的部分混合。在相应涂布室中的液体前体的高度优选保持为基本上恒定。
也可能的是用空气或惰性气体（例如氮气或氩气）加压涂布室。可装备涂布装置，使得涂布室可被独立地和单独地加压，这可有利于例如平衡不同液体前体之间的粘度差异或者在涂布室中液体前体柱的高度差异。优选地，涂布室不完全被相应液体前体填充，使得液体前体经由在液体前体顶部上布置的气氛进行加压。选择施加至相应液体前体上的总的超压，使得所述过程持续以自计量的方式运行，即，使得在前体层的湿涂布厚度与基材的顺维速度之间不存在反比。施加至相应液体前体上的总的超压优选为小于0.5巴，更优选不超过0.25巴。在尤其优选的一个实施例中，不施加气体超压，即本公开的方法优选在环境条件下运行。
基材在下游方向上相对于涂布刀移动，以容纳一系列的两个或更多个液体前体层，所述两个或更多个液体前体层在垂直于下游方向的方向上叠置到彼此上。
所述基材可为临时支承体，所述多层膜在固化之后从所述临时支承体分离和移除。当用作临时支承体时，所述基材优选具有剥离涂布的表面，所述剥离涂布的表面适应于允许从基材干净地移除固化的多层膜。可能理想的是，当基材提供临时支承时，当将多层膜卷绕以例如用于储存时，基材保持附接至所述多层膜。例如，如果多层膜的底层为粘合剂层（如压敏粘合剂层），则是这种情况。剥离涂布的基材保护压敏粘合剂层的表面例如免受污染，并且允许多层膜卷绕成卷筒。例如当将多层膜附接至表面时，则临时基材仅被最终使用者从多层膜上去除。在其中面向基材的多层膜的第一层的表面不需要被保护的其它实施例中，在固化前体层之后和储存多层膜之前，可去除并卷绕提供临时支承的基材。在另一实施例中，可通过优选具有暴露剥离表面的环形带提供临时支承的基材。例如，在固化液体前体层的叠堆之后获得的多层膜从环形带上分离，并可被卷绕。
或者，所述基材可作为层而一体化到所得多层膜中。在此类情况下，所述基材作为膜或幅材被连续供给，并且在固化液体前体层之后作为多层膜的一部分被收集。基材表面可优选经受例如电晕处理，以提高固化的聚合物底层对基材的锚固性。聚合物底层对基材的锚固性，也可通过在将液体前体底层涂布到基材之前将所谓的粘结层施加至基材表面上而得以改进。适用于本公开中的粘结层包括例如3MPrimer4297（可购自3M公司的一种聚酰胺基底漆）或3M Primer4298（可购自3M公司的包含丙烯酸类聚合物和氯化聚烯烃作为活性物质的一种底漆）。
分别适合作为临时基材或作为掺入多层膜中的基材的基材可选自聚合物膜或幅材、金属膜或幅材、织造或非织造幅材、玻璃纤维增强的幅材、碳纤维幅材、聚合物纤维幅材或包含玻璃、聚合物、金属、碳纤维和/或天然纤维的连续长丝的幅材。取决于作为底层施加至基材上的液体前体的性质以及取决于基材是否用作临时支承体或用作多层膜的一体层，本领域技术人员可无需任何创造性投入来决定基材表面的处理是否需要或期望。本发明人发现，本公开的方法对基材的暴露表面的粗糙度相对不敏感。表面粗糙度可通过算术平均表面粗糙度Ra来表征，所述算术平均表面粗糙度可例如通过激光轮廓测量法进行测量。适用于本公开中的聚合物膜可具有例如1-20μm或更优选1-10μm的Ra值，而非织造幅材可具有10至150μm之间，更优选15至100μm之间的Ra值。能够由本公开的方法获得的多层膜表现出基本上独立于基材的表面粗糙度Ra的聚合物底层，所述聚合物底层在下游方向上沿幅材的延伸具有均匀的厚度。在垂直于下游方向的方向上，优选聚合物底层的厚度的平均偏差超过10mm的随意选择的距离为小于10%，更优选小于5%，并且尤其优选小于2.5%。
如果基材用作临时支承体，则其面向涂布刀的任选地经剥离处理的表面优选基本上对施加至基材的液体前体不可渗透。
如果在固化多层膜的前体之后基材形成多层膜的一体部分，则分别地也理想的是，基材的任选地经处理的表面对前体底层基本上不可渗透，或者在固化之前底部液体前体至少不移动至基材的相对表面。在具有一定孔隙率的基材（例如非织造基材或纸张）的情况下，可能理想的是液体前体分别渗透入基材的表面区域中或基材的本体中，使得第一聚合物层与基材表面之间的界面固定得以改进。液体前体相对于给定基材的渗透或迁移性质可受到例如液体前体的粘度和/或基材的孔隙率的影响。
在本发明的尤其优选的方法中，分别通过沿此类出口间隙的下游涂布刀的上游表面施加固体膜或通过将由（如果需要）适当辊引导的此类固体膜用作相邻涂布刀对的下游涂布刀来支持液体前体通过由相邻涂布刀形成的出口间隙的流动。如果固体膜经由最下游涂布刀的上游表面施加，则其优选为防粘衬垫。经由此类出口间隙的下游涂布刀的上游表面施加固体膜是有利的，因为所述固体膜通过在液体前体上施加阻力来支持液体前体通过出口间隙的流动。另外，液体前体由固体膜覆盖，然后液体前体与前述前体层进行接触，这防止了环境大气对顶部前体层的影响。通常发现，出口间隙提供的液体前体层（其中固体膜沿此类间隙的相应下游涂布刀的上游表面施加）在较高的制备速度下表现出均匀的厚度。通过此类固体膜支持的出口间隙涂布的液体前体层的厚度可广泛地变化，并且其具体地可获得介于10和200μm之间并且更具体地介于50和150μm之间的低厚度。
在根据本发明的另一个优选方法中，本发明的多层膜的前体包含至少三个层，其中外层的厚度低于一个或多个中间层的厚度并且其中外层的厚度比一个或多个中间层的厚度小至少50%。在多层膜的此类前体或所得多层膜（分别具有3个或更多个层）的优选实施例中，底层/或顶层或所得聚合物层的前体基本上不含呈由固化的聚合物层的聚合物基体环绕的气体腔体形式的腔体，这些腔体可通过直接在气泡中搅拌（发泡）、通过发泡剂、通过聚合物或玻璃中空微球或通过可膨胀或预膨胀聚合物微球来提供，所述微球包含封闭气态气氛例如戊烷的聚合物外壳。顶层和底层还优选不含纤维，诸如天然纤维、聚合物纤维、碳纤维或玻璃、聚合物或金属的环状细丝、纤维浆等。优点是这允许优化顶层和底层的粘合性质，然而泡沫功能（例如）可分别整合到一个或多个中间层的至少一个中。当经由出口间隙来提供基本上不含腔体和/或不含纤维的顶层和底层时，此类层可以例如10至150μm或更优选20至120μm的低厚度提供。此类薄顶层和底层通常称为所谓的“表皮层”。
本发明的方法因此具体提供了表皮-泡沫-表皮多层或具体地，三层膜。在此类实施例中，中间层中的至少一个包含具有由固化的聚合物层的聚合物基体环绕的气体腔体的泡沫材料，这些腔体可通过直接引入气泡（发泡）、通过发泡剂、通过聚合物或玻璃中空微球或通过可膨胀或预膨胀聚合物微球来提供，所述微球包含封闭气态气氛例如戊烷的聚合物外壳。
能够由本发明的方法获得的多层膜的顶层和底层优选具有压敏粘合剂性质，并且它们各自优选地、彼此独立地具有10至200μm，具体地50至150μm的厚度。
在另一个优选实施例中，能够在本发明中获得的多层膜的包含至少三个层，其中外层的厚度低于一个或多个中间层的厚度并且其中外层的厚度比一个或多个中间层的厚度小至少50%。
在基材间隙中，垂直于基材的液体前体层的厚度主要受到涂布刀的底部部分与基材表面之间的间隙、液体前体相应粘度和基材的下游速度的影响。
在基材间隙中得到的液体前体层的厚度优选地、彼此独立地在100μm和3,000μm的范围内，更优选介于150μm和2,000μm之间，并且尤其优选介于250μm和1,500μm之间。涂布层的理想厚度例如取决于液体前体和所得固化的聚合物层的性质。
提供前体层的所需厚度值所需的基材间隙的宽度取决于各种因素，例如涂布刀的轮廓、垂直于基材的涂布刀的角度、基材的下游速度、待涂布的液体前体的层数、液体前体的粘度的绝对值，以及特定前体的粘度的绝对值与存在于相邻层中的液体前体的绝对粘度值的比率。通常，所述基材间隙的宽度需要大于由此类间隙所调节的液体前体的相应层的所需厚度。在例如Kirk-Othmer的Encyclopedia ofChemical Technology（化学技术百科全书），第4版，J.Kroschwitz等人编辑，纽约（New York），1993，第6卷，第610页中作为经验方法公开，对于广泛范围的基材速度，借助涂布刀获得的液体前体层的厚度为间隙宽度的约一半，所述涂布刀基本上垂直于基材布置，并具有平行于基材布置的具有方形轮廓的横向延伸的底部部分。
在每一种情况下，基材间隙的宽度测量为面向基材的涂布刀的底部部分与基材的暴露表面之间的最小距离。优选将间隙调节至20μm和3,000μm的值，更优选100μm和2,500μm之间的值。
液体前体在25℃下的布鲁克菲尔德（Brookfield）粘度优选为100至50,000mPa·s之间，更优选介于500至30,000mPa·s之间，尤其优选介于1,000至25,000mPa·s之间。如果液体前体包含固体粒子（例如颜料或导热和/或导电粒子），则液体前体的粘度优选为1,000至30,000mPa·s之间，更优选介于3,000至25,000mPa·s之间。
发明人发现，具有较低布鲁克菲尔德粘度的液体前体可分别通过基材间隙和出口间隙更加快速和更薄地涂布。如果需要小于500μm的液体前体的层厚，则液体前体的布鲁克菲尔德粘度优选为小于15.000mPa·s，更优选介于500mPa·s至12.500mPa·s之间。
如果液体前体的粘度为小于约100mPa·s，则涂布层趋于变得不稳定，并且前体层的厚度可能难以控制。如果液体前体的粘度为高于约50.000mPa·s，则由于由高粘度所引起的高剪切力，因此均匀膜的涂布趋于变得困难。如果液体前体包含可固化单体和/或低聚物，则所述前体的粘度可通过部分地聚合前体而在如上给出的范围内以受控的方式增加，以提供所需的可涂敷性。或者，液体前体的粘度可通过加入触变剂而增加和调节，所述触变剂例如热解法二氧化硅和/或聚合物添加剂，例如嵌段共聚物（SBR、EVA、聚乙烯醚、聚α-烯烃）、有机硅或丙烯酸类。液体前体的粘度也可例如通过增加可固化单体和/或低聚物的量而减少。
据发现，当通过基材间隙施加液体前体时，液体前体上层的液体前体与在前体层的叠堆内的相邻液体前体下层的液体前体的布鲁克菲尔德粘度的比率优选介于0.1和10之间，更优选介于0.2和7.5之间。据发现，如果所述比率在这些优选范围之外，则此类液体前体层的厚度在下游方向上变得不均匀。还发现，出口间隙与基材间隙相比对前体层粘度的敏感性较低。例如可获得具有介于30和200μm之间的低厚度的层，该厚度与待通过此类出口间隙涂布的前体的粘度无关，该粘度的范围在25℃下介于2,500和15,000mPas之间。通过此类出口间隙涂布的层的厚度在较广范围上与前述前体层的前体粘度无关。
基材的下游速度优选为0.05m/min和100m/min之间，更优选介于0.5至50m/min之间，尤其优选介于1.5至50m/min之间。如果基材的下游速度为小于0.05m/min，则液体前体向基材或出口间隙的流动变得缓慢且不稳定，从而导致涂层缺陷。如果基材的下游速度为高于100m/min，则在前体层之间的界面处可能发生扰动，这可能取决于前体的粘度和流变性而导致不受控的混合和/或涂层缺陷。
本发明人发现，对于液体前体的特定粘度，如果选择基材的下游速度过高，则涂层的品质可能无法接受地劣化。品质的劣化可反映为气泡的夹杂或带条痕的不均匀涂层的出现。优选使涂布速度适应于使得在此类层的叠堆中的所有液体前体层均被均匀涂布并具有高品质，即最速度敏感的层决定总的下游速度。如果选择基材的下游速度过低，则层厚的降低不可通过仅降低对应的间隙宽度获得，还需要增加下游速度。此外，本发明人发现基材的下游速度优选选择为在如上指定的最大值和最小值之间。在此类下游速度间隔内，液体前体层的厚度对下游速度的变化相对不敏感，使得液体前体层的厚度可主要通过间隙宽度进行调节。可能尤其需要将下游涂布刀提供在上游方向上与其相邻涂布刀相比较低的间隙，这取决于上游涂布刀所提供的实际涂布厚度。
适用于本公开中的液体前体包括可通过暴露于光化辐射（具体地暴露于UV-辐射、γ-辐射、电子束）或通过暴露于热而固化的广泛范围的前体。所述液体前体优选对可见光和紫外光为透光性的。
由于非暴露液体前体层的冷凝物分子通常可能不从多层膜中完全移除，因此通常优选这样的前体，所述前体的固化不包括低分子量冷凝物分子（例如水或醇分子）的释放，或者仅包括低量的此类释放。
本公开的形成多层膜的方法是高度通用的，并且允许制备广泛范围的具有定制性质的多层膜。
尽管本发明人不希望受限于此类考虑，但据推测，本公开的方法建立了不可通过现有技术方法得到的高品质层状流态。
与现有技术中公开的用于制备多层膜的预计量模具涂布方法相反，本公开的方法为一种自计量方法，其中液体可固化前体的流动主要源自剪切力。这些剪切力由在下游方向上移动的基材或已附接至基材的层提供，由此将阻力流施加至相应液体前体上。剪切力也分别由一个或多个固体膜（如果存在）提供，所述固体膜初始沿涂布刀的上游侧向基材移动，然后在涂布刀的横向延伸的边缘处被偏转之后，在下游方向上平行于基材移动。据信，分别源自基材间隙和出口间隙中的这些剪切力的体积流动为基本上层状和稳定的，并且通过基本上同时将液体前体层和任选的一个或多个固体膜施加到彼此上，而有效地抑制例如当在相应的间隙形成液体前体层时可能出现的任何扰动。将上部相邻的液体前体基本上同时施加至液体前体下层上优选通过适当地布置涂布刀来提供。相邻上部固体膜（如果存在）的基本上同时施加优选通过沿形成前体下层的涂布刀的上游表面引导此类膜来提供。
在用于制备多层膜的预计量模具涂布方法中，由计量泵提供的体积流量等于离开模具的流量。因此，此类流量独立于基材的顺维速度而为基本上恒定的，使得分别涂布到基材或前述前体层上的前体层的厚度基本上与基材的顺维速度成反比。与此相反，在本发明的自计量涂布方法中，经由相应基材间隙或出口间隙施加至幅材的体积流量不是恒定的，而是随着幅材速度而变化，并且经涂布的前体层的湿厚度主要受到液体前体流动与本发明的涂布装置的相互作用的影响（参见S.F.Kistler等人，Liquid Film Coating（液体膜涂布），在上述引文中第10页，左栏底部以及第12和13章）。在本发明中，体积流量趋于随着增加的幅材速度而增加，使得在湿膜厚度与基材的顺维速度之间不存在反比关系。此外，本发明的自计量方法的特征在于在相应涂布室中过量的液体前体的存在，所述过量的液体前体由基材间隙或出口间隙计量至移动幅材。与此相比，预计量的模具涂布方法的特征在于恒定的体积流量，使得通过泵传送的物质也被施加至移动幅材。因此，本公开的自计量方法从根本上不同于现有技术中所用的预计量的模具涂布方法。
能够由本公开的方法获得的多层膜优选表现出基本上均匀的性质，例如在横向和纵向上固化的聚合物层的基本上均匀的厚度。据本发明人推测，由本公开的剪切力状态建立的稳定流型产生液体前体的流动过程，所述液体前体的流动过程对于所有前体而言在整个涂布宽度上为基本上恒定的。在垂直于下游方向的方向上多层膜的固化的层的厚度的平均偏差超过优选为小于10%，更优选小于5%，并且尤其优选小于2.5%的10mm的随意选择的距离。在本发明中发现，具有小于300μm并且具体地介于20和200μm之间并且更优选介于50和150μm之间厚度的液体前体层可优选经由出口间隙获得。液体前体通过此类出口间隙的流动可优选通过沿此类间隙的下游涂布刀的上游表面施加固体膜来支持。在垂直于下游方向的方向上，通过经由出口间隙施加的上述低厚度前体层得到的对应固化层的厚度的平均偏差超过优选小于10%，并且更优选小于5%的10mm的随意选择的距离。
在本公开的方法中，由剪切力状态产生的体积流动主要受控于各自涂布刀与基材之间的间隙（基材间隙）或两个相邻涂布刀之间的间隙（出口间隙）；涂布刀相对于彼此（具体地具体地在出口间隙中）的布置；分别在基材间隙和出口间隙中使用的涂布刀的底部部分或底部区域的几何形状；基材的速度和可固化液体前体的粘度。这些参数易于控制，并可广泛地变化而不会不利地影响在横向上基本上层状且基本上均匀的稳定流型。在本发明的方法中，具体地，相应涂布刀与基材之间的间隙（基材间隙）可在广泛范围内改变和调节，并同时运行涂布过程。因此，相比于现有技术的用于湿前体层的多层叠堆的预计量模具涂布方法，本公开的方法更通用，并易于处理。
本公开的方法提供了具有独特性质的新型多层膜。尽管本发明人不希望受限于此类理论，但据推测这源自在相邻层之间的界面处发生的微扩散。
据信此类微扩散的程度一方面足够小，使得其不影响相邻层的完整性。这可例如通过将染料加入一对相邻的固化的层之一，同时不将染料加入另一固化的层而证实。此类多层膜的横截面显微照片优选示出由染色的层至非染色的层的急剧转变，并且界面优选为不模糊的。
据信，此类扩散的程度从另一方面来说大到足以在界面处提供微梯度。两个相邻液体前体层之间的界面的外观以及因此微扩散的程度可主要受到两个相邻前体层的液体前体的粘度的影响。通常两个液体前体的粘度越高，则两个相邻前体层之间的界面面积越是边缘清晰的。据信界面微扩散或微混合可通过以下方式提高：将相邻层的前体中的至少一个的布鲁克菲尔德粘度减少至小于5,000mPa·s，更优选小于2,500mPa·s，尤其优选500-1,500mPa·s。据信当两个相邻层的液体前体彼此独立地表现出小于5,000mPa·s，更优选小于2,500mPa·s，尤其优选500-1,500mPa·s之间的布鲁克菲尔德粘度时，界面微扩散进一步提高。
还据信，当固化时微扩散也增加了多层膜的相邻层之间的粘合强度，这例如反映为改进的机械性质，例如增加的T-剥离强度。
本公开的方法的独特性质分别反映为能够由此类方法获得的多层膜的性质以及包括此类多层膜的组件的性质。
此外，本发明的方法允许掺入固体膜，例如聚合物膜或幅材、金属膜或幅材、织造或非织造幅材、玻璃纤维增强的幅材、碳纤维幅材、聚合物纤维幅材或包括玻璃、聚合物、碳纤维和/或天然纤维的连续长丝的幅材。在包含一个或多个涂布室的涂布装置中，此类固体膜可分别沿前壁、任何中间壁和后壁的上游表面引入。
如果固体膜为防粘衬垫，则其可布置于底部前体层之下或多层膜的顶层的顶部上，以分别保护底部和顶部前体层的暴露表面。当剥离膜作为底部和顶部聚合物层之间的中间层而被包括于多层膜中时，所述剥离膜将预定的断裂表面引入多层膜中。这可例如用于在单个制备过程中制备多层膜的叠堆，单独的多层膜可通过沿剥离表面剥离而从所述多层膜的叠堆容易地获得。
除了防粘衬垫之外的固体膜形成固化的多层膜的一体化部分。所述固体膜也称为固化的多层膜中的背衬。
在一个实施例中，本公开的多层膜包括能够由本发明的方法获得的至少两个叠置的聚合物层，其中基本上随着形成分别位于基材或出口间隙中前体的顶层，将防粘衬垫施加至所述前体的顶层的暴露表面。这优选通过经由最下游涂布刀的上游表面（即涂布装置的后壁的上游表面）引导和施加防粘衬垫而实现。在可供选择的实施例中，后壁可由防粘衬垫提供，所述防粘衬垫被辊、杆、棒、横梁等适当张紧和偏转，以提供面向基材的横向延伸边缘。在此情况下，可省略另外的后壁。
由于基本上随着形成顶部液体前体层将防粘衬垫施加至所述顶部液体前体层的暴露表面，因此所述防粘衬垫紧密贴合地平滑附接至所述顶层，而不在施加所述衬垫期间分别施加过多压力或不足的压力。由于所述衬垫紧密贴合地布置，因此基本上避免了在所述衬垫与液体层的表面之间空隙的形成。同样，由于防粘衬垫沿形成液体层的涂布刀的上游表面施加，因此所述衬垫平滑附接至液体层的表面而基本上不在液体层中产生扰动等。因此，在根据本公开的方法中，可广泛避免或至少减少当在现有技术的模具涂布方法中在形成所述液体层之后将衬垫附接至所述液体层的暴露表面时所遇到的问题。这是本公开的方法的独特优点，其转化为能够由本公开的方法获得的多层膜的优良性质，其中基本上随着形成前体的顶层并在固化之后将防粘衬垫附接至所述前体的顶层的暴露表面。如果需要，可随后去除防粘衬垫。
在制备多层膜的现有技术方法中，通常在形成顶部前体层之后将防粘衬垫（如果存在）施加至所述顶部前体层的暴露表面。在此类方法中，使用例如引导辊、棒、杆或横梁将防粘衬垫置于暴露顶层上。此类方法要求在基材表面与引导辊之间的距离的准确定位，这在实际条件下可能是困难的。如果所述距离过小，则过多的压力施加至顶部液体前体层上，这导致最顶层的变形以及流体珠的形成。所述流体珠在液体前体层的叠堆中引起湍流，使得可能发生混合。如果引导辊与基材之间的距离过大，则可能在防粘衬垫和顶部液体前体层的暴露表面之间发生空气捕集。这导致多层膜的固化的最顶层的表面光洁度变差，其特征在于高Rz值。另外，最顶部表面的固化可为氧气敏感的。如果顶部液体前体层包括例如丙烯酸酯基压敏粘合剂的前体，则此类前体的UV固化将受到氧气的存在的阻碍，使得可能发生不充分的固化以及因此压敏粘合剂层的显著降低的性质。
当经由布置于后壁的下游表面的下游的适当的辊、棒、杆、横梁等将防粘衬垫施加至顶部前体层的暴露表面时，顶层的暴露表面在后壁与此类下游涂布刀之间的距离中暴露于环境气氛，这可能导致顶层的降解。
本发明人更具体地发现，能够由固化前体获得的本公开的多层膜（其中基本上随着形成前体的顶层将防粘衬垫施加至所述前体的顶层的暴露表面并随后固化）相比于以下多层膜表现出有利的性质：
(i)层合多层膜，其通过将对应的固化的前体层层合至彼此上而获得；
(ii)多层膜，其通过现有技术的模具涂布方法（如公开于Kuller的US4,894,259中）获得，其中在最下游涂布刀的下游的位置处（即在露面距离中）将防粘衬垫附接至顶层表面的暴露表面；
(iii)获得的多层膜，其中在最下游涂布刀的下游的位置处（即在露面距离中）将防粘衬垫附接至顶层表面的暴露表面；和
(iv)多层膜，其通过以下方式获得：将一个或多个液体前体层施加至一个或多个固化的前体膜或者中前体膜的一个或多个层合物，并随后固化，而不论防粘衬垫（如果施加）是否经由后壁的上游表面附接或经由另外的下游涂布刀附接。
无论液体前体顶层是否分别经由基材间隙或出口间隙形成，这些优点均适用。具体地，除了本发明的其它优点（例如通过本发明的制备方法获得的各层之间的较高T-剥离强度）之外，难以或甚至不可能通过这些方法形成薄的均匀层。
适用于本公开中的液体前体优选包含至少一种具有辐射固化性乙烯基的化合物。在一个优选实施例中，所述辐射固化性乙烯基为（甲基）丙烯酸酯基。在另一个优选实施例中，所述辐射固化性乙烯基为包含至少一个氨基甲酸酯键的单-和/或聚（甲基）丙烯酸酯官能低聚物化合物。上文和下文中所用的术语“低聚物”是指相对较低分子量的聚合物化合物。包含至少一个氨基甲酸酯键的聚（甲基）丙烯酸酯官能低聚物化合物具有500至35,000之间，更优选1,000至30,000之间的重均分子量Mw。此类低聚物化合物通常在室温和环境压力下为液体，因此布鲁克菲尔德粘度在25℃下优选为小于500Pa·s，更优选小于200Pa·s。
本公开的液体前体优选为基本上无溶剂的，即所述液体前体基本上不包含任何非反应性溶剂，例如甲醇、丙酮、二甲基亚砜或甲苯。然而，尽管不优选，但可能的是所述前体包含相对于前体质量优选少于2每百份(pph)，更优选少于1pph的少量的一种或多种此类非反应性溶剂，以便降低液体前体的粘度。
适用于本公开中的一种优选的液体前体可固化成压敏粘合剂。尤其优选(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂。
(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体包含一种或多种(甲基)丙烯酸烷基酯，即一种或多种(甲基)丙烯酸烷基酯单体。可用的(甲基)丙烯酸烷基酯包括非叔烷基醇的直链或支链的单官能不饱和甲基丙烯酸酯，其烷基具有4至14个碳原子，具体地具有4至12个碳原子。可用于(甲基)丙烯酸酯基粘合剂的液体前体中的这些低级丙烯酸烷基酯的实例包括丙烯酸和甲基丙烯酸的正丁酯、正戊酯、正己酯、环己酯、异庚酯、正壬酯、正癸酯、异己酯、异冰片酯、2-乙基辛酯、异辛酯、2-乙基己酯、四氢呋喃酯、乙氧基乙氧基乙酯、苯氧基乙酯、环状三甲基丙烷甲缩醛、3,3,5-三甲基环己酯、叔丁基环己酯、叔丁酯。优选的丙烯酸烷基酯包括丙烯酸异辛酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸四氢呋喃酯、丙烯酸异冰片酯、丙烯酸乙氧基乙氧基乙酯、丙烯酸苯氧基乙酯、丙烯酸3,3,5-三甲基环己酯和丙烯酸环己酯。尤其优选的丙烯酸烷基酯包括丙烯酸异辛酯和丙烯酸四氢呋喃酯。尤其优选的甲基丙烯酸烷基酯包括甲基丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸环己酯和甲基丙烯酸异冰片酯。
(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体优选包含至多5种，具体地1-4种(甲基)丙烯酸烷基酯。相对于除了交联剂之外的(甲基)丙烯酸酯官能化单体、低聚物和/或聚合物的总质量，丙烯酸烷基酯化合物的量优选为至少75重量%，更优选至少85重量%，并且尤其优选介于85和99重量%之间。
(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体还可包含一种或多种中等极性和/或强极性的单体。极性（即氢键合能力）常常通过使用例如“强”、“中”和“弱”的术语进行描述。描述这些和其它溶解度术语的参考文献包括“Solvents（溶剂）”（Paint Testing Manual,3rd ed.,G.G.Seward,Ed.,American Society for Testing and Materials,Philadelphia,Pennsylvania（位于宾夕法尼亚费城的美国试验与材料协会的《油漆测试手册》第3版，G.G.Seward编辑））和“A Three-DimensionalApproach to Solubility（溶解度的三维方法）”（Journal of PaintTechnology,Vol.38,No.496,pp.269-280（《油漆技术杂志》，第38卷，No.496，第269-280页））。强极性单体的实例为丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、丙烯酸羟烷基酯、丙烯酰胺和取代的丙烯酰胺，而例如N-乙烯基吡咯烷酮、N-乙烯基己内酰胺、丙烯腈、氯乙烯、邻苯二甲酸二烯丙基酯和(甲基)丙烯酸N,N-二烷基氨基酯为中等极性的单体的典型实例。极性单体的另外的实例包括丙烯酸氰基酯、富马酸、巴豆酸、柠檬酸（citronic acid）、马来酸、丙烯酸β-羧乙酯或甲基丙烯酸磺乙酯。如上枚举的(甲基)丙烯酸烷基酯单体为相对较弱极性的单体的典型实例。更中等极性和/或强极性的单体的量优选不过高，尤其是相对于除了交联剂之外的(甲基)丙烯酸酯官能化单体、低聚物和/或聚合物的总质量不超过25重量%。
(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体还可包含一种或多种单体，例如单或多官能有机硅(甲基)丙烯酸酯。示例性的有机硅丙烯酸酯为来自德国赢创公司(Evonik company)的TEGO RAD产品、甲基丙烯酰氧基脲硅氧烷或丙烯酰胺基酰氨基硅氧烷。
烯键式不饱和部分氟化或全氟化单体或低聚物也可为液体前体的配方的部分。实例为可得自沙多玛股份有限公司（Sartomer CompanyInc）的全氟聚醚丙烯酸酯Sartomer CN4001，或在以下“所用的材料列表”中详细合成的F-低聚物II。
(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体优选包含有效用于优化固化的压敏粘合剂的内聚强度或内部强度的量的一种或多种交联剂。用于(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体中的可用的交联剂包括例如苯甲醛、乙醛、蒽醌、各种二苯酮型和乙烯基-卤代甲基-s-三嗪型化合物，例如2,4-双(三氯甲基)-6-(4-甲氧基苯基)-s-三嗪。优选的是聚丙烯酸类官能单体，例如三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、季戊四醇四丙烯酸酯、1,2-乙二醇二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯或1,12-十二烷二醇二丙烯酸酯。可为取代的或未取代的如上所列的化合物旨在为示例性的，决不是限制性的。可使用的其它可用的交联剂为热交联剂。示例性热交联剂包含：三聚氰胺、多官能氮杂环丙烷、多官能异氰酸酯、二碳酸/碳酸酐、噁唑、金属螯合物、胺、碳二亚胺、噁唑烷酮和环氧化合物。例如(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯或(甲基)丙烯酸羟基乙酯的羟基官能丙烯酸酯可用例如异氰酸酯或胺化合物进行交联。
可水解的可自由基共聚的交联剂（如单烯键不饱和单、双和三烷氧基硅烷化合物）包括但不限于甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基二甲基乙氧基硅烷、乙烯基甲基二乙氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三苯氧基硅烷等也是可用的交联剂。
除了热敏、水分敏感或光敏交联剂之外，可使用高能电磁辐射（如γ或电子束辐射）实现交联。
所述交联化合物优选以0.01至10pph，具体地介于0.01至5pph之间，并且非常具体地介于0.01至3pph之间的量存在。
(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体优选包含一种或多种可光活化的聚合引发剂和/或可热活化的引发剂，所述可光活化的聚合引发剂例如苯偶姻醚（例如苯偶姻甲醚、苯偶姻异丙基醚、取代的苯偶姻醚例如茴香偶姻甲醚）、苯乙酮（例如2,2-二乙氧基苯乙酮）、取代的苯乙酮（如2,2-二乙氧基苯乙酮、2,2-二甲氧基-2-苯基-苯乙酮和1-苯基-2-羟基-2-甲基-1-丙酮）、取代的α-酮醇（例如2-甲基-2-羟基-苯丙酮）、芳族磺酰氯和光活性肟（如1-苯基-1,1-丙二酮-2-(O-乙氧基羰基)肟），所述可热活化的引发剂例如有机过氧化物（例如过氧化苯甲酰和月桂基过氧化物）和2,2'-偶氮双(异丁腈)。液体前体优选包含1-3种，具体地1-2种光引发剂化合物；尤其优选的是仅包含一种光引发剂化合物的液体前体。所述光引发剂化合物优选以0.01-2.00pph，具体地介于0.05-1.00pph之间，并且非常具体地介于0.1-0.5pph之间的量存在。
(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体可包含其它组分和佐剂，如增粘剂、增塑剂、增强剂、染料、颜料、光稳定添加剂、抗氧化剂、纤维、导电和/或导热粒子、阻燃剂、表面添加剂（流动添加剂）、流变添加剂、纳米粒子、脱气添加剂、中空玻璃微球、包含封闭气态气氛的聚合物外壳的可膨胀或预膨胀聚合物微球、疏水性或亲水性二氧化硅、碳酸钙、发泡剂、气泡（例如N2)增强剂和韧化剂。如上所述，包含两个或更多个层的前体层和对应多层膜的叠堆的暴露层中的至少一个的液体前体分别优选不含由发泡剂、气泡（例如N2）、中空玻璃微球或包含封闭气态气氛的聚合物外壳的可膨胀或预膨胀聚合物微球所提供的腔体和/或不含纤维例如天然纤维、聚合物纤维、碳纤维或玻璃、聚合物或金属的环状细丝、纤维浆等。在此类构造中，不含腔体和/或纤维的暴露层的厚度优选介于20和200μm之间，并且更优选（如果）介于30和150μm之间。尤其优选的是分别具有3个或更多个层的前体层或所得多层膜的叠堆，其中暴露层中的至少一个基本上不含腔体和/或纤维，并且具有介于20和200μm之间，并且更优选（如果）介于30和150μm之间的厚度。
(甲基)丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体优选通过以下方式制得：将部分光引发剂化合物加入至包含(甲基)丙烯酸烷基酯单体和中等极性和/或强极性单体的单体混合物中，并将此类混合物部分地聚合至可涂布粘度为例如300-35,000mPa·s（布鲁克菲尔德，25℃）的浆料。所得前体的粘度进一步通过加入其它化合物进行调节，所述其它化合物如交联剂化合物、光引发剂化合物的剩余部分、有机硅(甲基)丙烯酸酯以及可使用的任何添加剂和佐剂。所得前体的粘度也可通过加入通常少于5pph的少量的聚合物添加剂（例如反应性的可光致聚合的聚丙烯酸酯）进行调节。所述单体混合物的部分聚合优选使用适当的UV灯进行，所述UV灯具有介于300-400nm之间的波长，最大值为351nm，强度优选介于约0.1至约25mW/cm2之间。照射量优选介于900-1,500mJ/cm2之间。聚合可通过移去UV和/或引入例如自由基清除的氧气而停止。合适的UV固化站的一个实例结合在以下实例中描述的涂布装置进行描述。
适用于本公开中的另一优选的液体前体为可UV固化的，并包含至少一种包含至少一个氨基甲酸酯键的烯键式不饱和化合物。此类化合物优选为单体或低聚物，和/或烯键式不饱和基团（其优选为(甲基)丙烯酸酯基团）中的至少一种。此类前体可被聚合至聚氨酯丙烯酸酯聚合物，即被聚合至包含氨基甲酸酯键的聚合物。尤其优选的是包含一种或多种包含至少一个氨基甲酸酯键的单-和/或多(甲基)丙烯酸酯官能单体或低聚物化合物、一种或多种包含一个或多个烯键式不饱和基团但不包含氨基甲酸酯键的单体化合物，以及一种或多种光引发剂的液体前体。
包含至少一个氨基甲酸酯键的单-和多-(甲基)丙烯酸酯官能低聚物可以例如以商品名GENOMER购自位于瑞士苏黎士的拉恩公司(RahnAG,Zurich,Switzerland)。GENOMER4188为由80重量%的包含至少一个氨基甲酸酯键的单丙烯酸酯官能聚酯基低聚物和20重量%的丙烯酸-2-乙基己酯组成的混合物；由GENOMER4188组成的低聚物的重均分子量Mw为约8,000，并且平均丙烯酸酯官能度为1±0.1。GENOMER4316为一种脂族三官能聚氨酯丙烯酸酯，其特征在于在25℃下58,000mPas的粘度和4℃的玻璃化转变温度Tg。GENOMER4312为一种脂族三官能聚酯氨基甲酸酯丙烯酸酯，其特征在于在25℃下50,000-70,000mPas的粘度。
所述单-或多-(甲基)丙烯酸酯官能低聚物化合物各自具有至少一个、优选至少2个，更优选至少4个氨基甲酸酯键。
单-和多-(甲基)丙烯酸酯官能低聚物及其制备公开于WO2004/000,961的第4页第24行至第12页第15行中，所述段落以引用方式并入本文。
相对于除了交联剂之外的(甲基)丙烯酸酯官能化单体、低聚物和/或聚合物的总质量，一种或多种包含至少一个氨基甲酸酯键的单-或多-(甲基)丙烯酸酯官能低聚物的量优选为30-97.5重量%，更优选45-95重量%。
此外，适用于本公开中的聚氨酯聚合物的液体前体更优选包含一种或多种包含一个或多个烯键式不饱和基团但不包含氨基甲酸酯键的单体化合物。合适的烯键式不饱和基团的实例包括乙烯基、亚乙烯基、烯丙基以及具体地(甲基)丙烯酸类基团。具有一个或多个烯键式不饱和基团的此类化合物相对于除了交联剂之外的(甲基)丙烯酸酯官能化单体、低聚物和/或聚合物的总质量的量优选为2.5-70重量%，更优选5-55重量%。
具有一个或多个(甲基)丙烯酸类基团的化合物可优选选自弱极性(甲基)丙烯酸烷基酯单体、中等极性和/或强极性单体，和如上结合丙烯酸酯基压敏粘合剂的液体前体所公开的两个或更高丙烯酸类基团官能交联剂。
聚氨酯聚合物的液体前体优选包含一种或多种(甲基)丙烯酸酯单官能化合物，其对应的均聚物的玻璃化转变温度为小于10℃。此类单体的优选实例包括丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸己酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸己内酯、丙烯酸异癸酯、丙烯酸十三烷基酯、甲基丙烯酸月桂酯、甲氧基-聚乙二醇-单甲基丙烯酸酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸四氢呋喃酯、丙烯酸乙氧基乙氧基乙酯和乙氧基化的丙烯酸壬酯。尤其优选的是丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸异辛酯和丙烯酸四氢呋喃酯。
聚氨酯聚合物的液体前体优选包含一种或多种(甲基)丙烯酸酯单官能化合物，其对应的均聚物的玻璃化转变温度为50℃或更高。此类单体的优选实例包括丙烯酸、N-乙烯基吡咯烷酮、N-乙烯基己内酰胺、丙烯酸异冰片酯、丙烯酰基吗啉、甲基丙烯酸异冰片酯、丙烯酸苯氧基乙酯、甲基丙烯酸苯氧基乙酯、甲基丙烯酸甲酯和丙烯酰胺。尤其优选的是丙烯酸、丙烯酸异冰片酯和N-乙烯基己内酰胺。
具有两个或更多个烯键式不饱和基团的化合物的实例包括C2-C12烃类二醇二丙烯酸酯（例如1,6-己二醇二丙烯酸酯）、C4-C14烃类二乙烯基醚（例如己二醇二乙烯基醚）和C3-C12烃类三醇三丙烯酸酯（例如三羟甲基丙烷三丙烯酸酯），所述化合物适用于包含于本公开的多层膜的一个或多个层中的聚合物的可固化液体前体中。优选两种或更多种丙烯酸酯官能单体，并且尤其优选两种或三种丙烯酸酯官能单体。
上述液体前体用于举例说明本公开而不限制本公开。
在图1中，示出实施本发明方法的涂布装置1。涂布装置1包括三个涂布刀2、3、4，这三个涂布刀从（底部）防粘衬垫形式的基材5偏移，从而形成涂布刀2、3、4和基材5的各自底部部分之间的基材间隙9。涂布刀3的底部区域在下游方向上以从其下游表面突出的斜坡状凸起15的形式表现出增加的宽度。在突出凸起15的区域中的相邻涂布刀3和4之间，在涂布刀3和4之间形成的涂布室8的出口处形成出口间隙10。分别在涂布刀2、3和4之间形成的基材间隙9和基材5基本上垂直于基材，而出口间隙10基本上平行于基材5和流动方向6。
基材5在下游方向6上相对于涂布装置1按照箭头所示移动。涂布刀2、3、4垂直布置、间隔开并且彼此独立地保持，并且可在垂直方向上移动以改变基材间隙9到基材5的宽度。涂布刀2、3、4还可在侧向方向上相对于彼此移动，以便改变涂布刀2、3、4之间的侧向距离。
相邻涂布刀2、3、4之间的侧向空间限定了涂布室7、8，其中液体前体II、III在环境压力下提供。各涂布室7、8的前壁和后壁分别由涂布刀2、3和4限定。第三液体前体I在最上游涂布刀2的前部以滚珠提供。图1的涂布装置提供了多层膜的前体，其包括布置在叠置的层的叠堆中的三个前体层12、13、14。涂布装置尤其可用于提供多层膜的3层前体，其中顶层和底层12、14比中间层13薄。在下文实例部分中所述的一个优选的实施例中，分别设置在最上游和下游位置的液体前体I、III是由非泡沫状丙烯酸类压敏粘合剂制剂制成的相同或不同的液体前体。设置在涂布室7中的液体前体II是丙烯酸系泡沫制剂，例如填充有中空玻璃微球的丙烯酸前体。所得3层前体包含非泡沫状压敏粘合剂表皮层12、14和丙烯酸系泡沫中间层13。
在最下游涂布室8中，固体膜11（在实例和比较实例中，厚度为75μm的防粘衬垫）沿两个相邻涂布刀3、4的下游刀4的上游表面基本上与可固化液体前体III一起施加。
通过在下游方向6上相对于涂布装置1移动基材5，液体前体I、II、III以自计量方式沉积到基材5上并以液体前体I、II、III的布置顺序彼此叠置，以形成前体层12、13、14。可通过最上游涂布刀2与基材5之间的基材间隙9来调节前体底层12的厚度。后面的前体层13的厚度不仅取决于各自涂布刀3与基材5之间的基材间隙9，而且还取决于前体底层12的厚度。因此，将涂布刀3的垂直位置以实现前体层13的所需厚度的方式进行调节。前体层14的厚度主要通过调节出口间隙10的宽度来控制，然而刀4的底部边缘与基材5之间的基材间隙9（其邻近下游方向上的间隙10）的宽度主要控制前体层12、13、14的叠堆的总厚度。
前体层的叠堆向后穿过下文实例和比较实例中的长度为3m的UV-固化站并固化。因此，形成三层多层膜，其在下文实例部分中所述的一个优选实施例中为具有表皮-泡沫-表皮布置方式的双面粘合剂条带。固化从顶部（即在朝向覆盖防粘衬垫的暴露的液体前体层的方向上）和从底部（即在朝向基材的方向上）实现，其中在两个方向上提供的强度均设定在相同水平上。在下文实例和比较实例中，辐射由荧光灯提供，所述荧光灯在300-400nm波长下的最大值为351nm。从顶部和底部累积照射的总辐射强度以及两个涂布区相应长度如下：
Figure BDA0000461704190000361
图2为适于本发明中涂布装置20的另一个实施例的示意图，该涂布装置与图1的涂布装置不同，因为出口间隙10是通过对相邻涂布刀3、4进行倾斜布置而形成。
图3为适于本发明中涂布装置30的另一个实施例的示意图，该涂布装置与图1的涂布装置不同，因为缺少第一涂布刀2并因此缺少第一涂布室7。此类布置方式允许产生双层多层膜。
图4为公开于申请人的共同未决的专利申请PCT/US2011/022685中的涂布装置100的示意图。图4的涂布装置40包括两个涂布刀3、4，这两个涂布刀被布置为在涂布刀3、4与基材5之间具有基本上垂直于基材布置的两个基材间隙9。图4的涂布装置不具有出口间隙10。在下文实例部分，图3的涂布装置用于对本发明的方法和所得多层膜与图4的现有技术方法和使用相同前体的所得多层膜进行比较，以便证实与现有技术方法相比，本发明的出口间隙10允许在现有前体层上获得更薄的前体层。
图5为适于本发明中涂布装置50的另一个实施例的示意图，该涂布装置与图1的涂布装置不同，因为水平间隙10形成于一对相邻的涂布间隙3、4之间。涂布刀3具有具有基本上矩形横截面的板状形状，该涂布刀基本上垂直于基材5。涂布刀3的底部表面是倾斜的并且面向涂布刀4的上游表面以形成涂布间隙10。涂布刀4分别具有具有圆形顶部缘和底部边缘的矩形横截面，以允许沿涂布刀4的上游表面施加防粘衬垫11。涂布刀4相对于基材5以一定的倾斜角度布置。
图5A为适于本发明中涂布装置60的另一个实施例的示意图，该涂布装置与图5的涂布装置不同，因为涂布刀4是通过在辊16上引导的防粘衬垫11来提供。
图6a-g为分别从下文实施部分的实例1-4和比较实例1-3中获得的材料的横截面照片。
项目1为一种形成多层膜的连续自计量方法，所述多层膜包括至少两个叠置的聚合物层，所述连续自计量方法包括以下步骤：
(i)提供基材(5)；
(ii)提供两个或更多个涂布刀(2、3、4)，所述涂布刀彼此独立地从所述基材(5)和/或从相邻涂布刀偏移，以形成相对于基材(5)表面的至少一个基材间隙(9)和相对于相邻涂布刀表面的至少一个出口间隙(10)；
(iii)在下游方向(6)上相对于所述涂布刀(2、3、4)移动所述基材(5)；
(iv)将所述聚合物的可固化液体前体(I、II、III)提供至所述涂布刀(2、3、4)的上游侧，从而通过所述相应的间隙将(9、10)所述两个或更多个前体(I、II、III)作为叠置的层(12、13、14)涂布到所述基材(5)上；
(v)任选地提供一个或多个固体膜(11)，并且基本上与形成相邻的聚合物下层同时施加这些固体膜；以及
(vi)固化由此获得的多层膜的前体；
其中可固化液体前体(I、II、III)的下层分别由可固化液体前体(I、II、III)的相邻上层或膜(11)覆盖，而基本上不暴露可固化液体前体(I、II、III)的所述下层。
项目2为根据项目1所述的方法，其中在相邻涂布刀(2、3、4)的表面之间形成的一个或多个出口间隙(10)的宽度彼此独立地介于50μm和1,500μm之间，并且优选介于100和1,000μm之间。
项目3为根据项目1或2中任一项所述的方法，其中所述涂布刀(2、3、4)中的至少一个在其面向幅材的横向延伸的底部边缘处的横截面轮廓为基本上平面的、弯曲的、凹状的或凸状的。
项目4为根据前述项目中任一项所述的方法，其中在相邻涂布刀(2、3、4)的表面之间形成的一个或多个出口间隙(10)基本上布置在所述涂布室(7、8)的形成于此类相邻涂布刀(2、3、4)之间的出口处。
项目5为根据项目4所述的方法，其中相邻涂布刀(2、3、4)相对于彼此表现出倾斜的布置，从而在它们之间形成出口间隙(10)。
项目6为根据项目4所述的方法，其中相邻涂布刀(2、3、4)中的至少一个在此类涂布刀的底部区域中沿其高度的宽度相对于此类涂布刀在此类区域之外的宽度更大。
项目7为根据前述项目中任一项所述的方法，其中叠置前体层(12、13、14)的叠堆的顶层(14)通过出口间隙(10)和任选的基材间隙(9)形成。
项目8为根据前述项目中任一项所述的方法，其中固体膜(11)通过形成于两个相邻涂布刀(2、3、4)之间的出口间隙(10)来施加，由此所述固体膜(11)分别形成出口间隙(10)的下游涂布刀或经由此类间隙(10)的下游涂布刀的上游表面来施加。
项目9为根据前述项目中任一项所述的方法，其中在步骤(v)中，基本上与形成此类顶层同时，防粘衬垫(11)附接至所述多层膜的前体的顶层的暴露表面。
项目10为根据前述项目中任一项所述的方法，其中所述液体前体各自彼此独立地在环境压力或超压下施加。
项目11为根据前述项目中任一项所述的方法，其中所述聚合物材料的液体前体提供于一个或多个涂布室(7、8)中，所述涂布室基本上彼此邻接，并且在下游方向上由前壁、任选地一个或多个中间壁和后壁邻接，并且任选地由相对于所述前壁定位在幅材上的滚珠邻接，然而具体地，所述上游中间壁、所述后壁和所述前壁由涂布刀(2、3、4)形成，如果滚珠相对于所述前壁存在于上游。
项目12为根据前述项目中任一项所述的方法，其中所述基材(5)和/或固体膜(11)选自包括以下的材料：聚合物膜或幅材、金属膜或幅材、织造或非织造幅材、玻璃纤维增强的幅材、碳纤维幅材、聚合物纤维幅材或包括玻璃、聚合物、金属、碳纤维和/或天然纤维的环状长丝的幅材。
项目13为根据前述项目中任一项所述的方法，其中在所述前体层已通过涂布装置(1、20、30、50、60)的后壁之后，将将所述前体层热固化和/或通过将它们暴露于光化辐射而固化。
项目14为根据项目13所述的方法，其中所述前体中的至少一个包含至少一种化合物，所述化合物具有能够辐射固化的乙烯基团。
项目15为根据前述项目中任一项所述的方法，其中所述底层/或顶层的前体基本上不含气体包裹体形式的气体腔体，所述气体腔体得自在气泡中搅拌或得自发泡剂、中空聚合物或无机微球或包含封闭气态气氛的可膨胀聚合物外壳的可膨胀聚合物微球。
项目16为根据前述项目中任一项所述的方法，其中所述多层膜的前体包括至少3个层，其中至少一个中间层包含泡沫材料，所述泡沫材料包含气体包裹体形式的气体腔体，所述气体腔体得自在气泡中搅拌或得自发泡剂、中空聚合物或无机微球或包含封闭气态气氛的可膨胀聚合物外壳的可膨胀聚合物微球。
项目17为根据前述项目中任一项所述的方法，其中所述多层膜的前体包括至少两个前体层，其中至少一个暴露层经由出口间隙(10)施加并且厚度介于30至200μm之间，具体地为50至150μm。
项目18为根据项目17所述的方法，其中形成为具有介于30至200μm之间，具体地为50至150μm厚度的暴露层的液体前体在25℃下具有介于1,000-20,000mPas之间的布鲁克菲尔德粘度。
项目19为根据前述项目中任一项所述的方法，其中所述多层膜的前体包括至少三个层，其中至少顶层经由出口间隙(10)施加，并且其中所述膜的顶层和底层彼此独立地各自包含压敏粘合剂，并且每层表现出介于30至200μm之间，具体地50至150μm的厚度。
项目20为多层膜，其能够由根据项目1至19中任一项所述的方法获得。
项目21为根据项目20所述的多层膜，所述多层膜包括至少两个层，其中至少一个暴露层表现出介于30至200μm之间，具体地50至150μm的厚度。
项目22为根据项目21所述的多层膜，其包括至少三个层，其中所述膜的顶层和底层彼此独立地各自包含压敏粘合剂，并且表现出介于30至200μm之间，具体地50至150μm的厚度。
项目23为根据项目22所述的多层膜，其中所述顶层和底层各自具有厚度，所述厚度彼此独立地比一个或多个所述中间层中任一个的厚度低至少50%。
项目24为根据项目23所述的多层膜，其中所述顶层和底层各基本上不含气泡（例如N2)、气体包裹体形式的气体腔体，所述气体腔体得自发泡剂、中空聚合物或无机微球或包含封闭气态气氛的可膨胀聚合物外壳的可膨胀聚合物微球，并且其中一个或多个中间层中的至少一个包含泡沫材料，所述泡沫材料包含气泡（例如N2)、气体包裹体形式的气体腔体，所述气体腔体得自在气泡中搅拌或得自发泡剂、中空聚合物或无机微球或包含封闭气态气氛的可膨胀聚合物外壳的可膨胀聚合物微球。
实例
布鲁克菲尔德粘度测试方法
液体前体的粘度使用可从布鲁克菲尔德工程实验室股份有限公司（Brookfield Engineering Laboratories,Inc）商购获得的布鲁克菲尔德数字粘度计DV-II根据DIN EN ISO2555:1999在25℃下测量。
所用材料列表
丙烯酸异辛酯(IOA)是可从法国的沙多玛公司（克雷威利）(CRAYVALLEY)商购获得的异辛醇的酯。
丙烯酸(AA)可从德国的巴斯夫股份公司(BASF AG)商购获得。
丙烯酸2-乙基己酯(2-EHA)，可从德国的巴斯夫股份公司(BASFAG)商购获得。
1,6-己二醇二丙烯酸酯(HDDA)为快速固化的二丙烯酸酯单体，其可从法国的沙多玛（克雷威利）(CRAY VALLEY)商购获得。
IRGACURE651为2,2-二甲氧基-1,2-二苯基乙-1-酮，其为可由美国的汽巴精化公司(Ciba Speciality Chemicals Inc.)商购获得的光引发剂
所用的可固化液体前体列表
所用液体前体及其制剂的列表汇总如下。
Figure BDA0000461704190000411
液体前体I
将90重量%的丙烯酸异辛酯和10重量%的丙烯酸与作为光引发剂的0.04重量%的IRGACURE651在玻璃容器中组合，并且搅拌30分钟。将混合物在富氮气氛下通过UV辐射部分地聚合至5-10%的聚合度和在25℃下4,200mPa·s的布鲁克菲尔德粘度。在固化之后，加入作为交联剂的0.1重量%的1,6-己二醇二丙烯酸酯和作为光引发剂的0.11重量%的Irgacure651，并且将所得混合物彻底搅拌30分钟，以提供液体前体I。
液体前体II和III
将92.5重量%的丙烯酸异辛酯和7.5重量%的丙烯酸与作为光引发剂的0.4重量%的Irgacure651在玻璃容器中组合，并且搅拌30分钟，以得到液体前体II和III。然后将混合物在富氮气氛下通过UV辐射部分地聚合至大约5-10%的聚合度和在25℃下3,000mPa·s的布鲁克菲尔德粘度（对于液体前体II）以及大约5-10%的聚合度和在25℃下10,300mPa·s的布鲁克菲尔德粘度（对于液体前体III）。在固化之后，加入作为交联剂的0.1重量%的1,6-己二醇二丙烯酸酯和作为光引发剂的0.16重量%的Irgacure651，并且将所得混合物彻底搅拌30分钟，以分别提供液体前体II和III。
液体前体IV
将90重量%的2-EHA和10重量%的丙烯酸与作为光引发剂的0.04重量%的Irgacure651在玻璃容器中组合，并且搅拌30分钟。将混合物在富氮气氛下通过UV辐射部分地聚合至大约5-10%的聚合度和在25℃下3,100mPa·s的布鲁克菲尔德粘度。在固化之后，加入3pph的Aerosil972、6pph的玻璃泡、作为交联剂的0.1重量%的1,6-己二醇二丙烯酸酯和作为光引发剂的0.16重量%的Irgacure651，并且将所得混合物彻底搅拌30分钟，以提供具有9,800mPa·s所得布鲁克菲尔德粘度的液体前体IV。
实例
实例1和2以及比较实例1-3
将如上所述以及在图3中示意性示出的包括两个由滚珠形成的涂布站和一个涂布室8的涂布装置用于实例1和2。比较实例1-3通过使用图4的涂布装置获得，该涂布装置与图3的涂布装置不同，因为其不包括出口间隙10。使用可从三菱(Mitsubishi)商购获得的防粘衬垫Hostaphan2SLK（75μm）作为基材5，并且下游速度如下文所示进行设定。将另一个Hostaphan2SLK（75μm）防粘衬垫11经由涂布刀4的上游表面施加至上层13的暴露表面，其中基本上分别在图3中的出口间隙10和下游基材间隙中以及在图4中的下游基材间隙9中形成层13。用作基材的防粘衬垫保持附接至底层。涂布室8在下游方向上的宽度为10mm，并且基材和出口间隙的宽度分别（如适用）在下表1和2中示出。
表1：实例1和实例2（图3的涂布装置）
Figure BDA0000461704190000431
表2：比较实例1至3（图4的涂布装置）
Figure BDA0000461704190000432
Figure BDA0000461704190000441
实例3
重复实例1，不同之处在于出口间隙的宽度相对于实例1增大。
表3：实例3（图3的涂布装置）
Figure BDA0000461704190000442
实例4（图1的涂布装置）
将如上文所述以及在图1中示意性示出的包括三个由滚珠形成的涂布站和两个涂布室7、8的涂布装置用于实例4。使用可从三菱(Mitsubishi)商购获得的防粘衬垫Hostaphan2SLK（75μm）作为基材5，并且下游速度如下文所示进行设定。将另一个Hostaphan2SLK（75μm）防粘衬垫11经由涂布刀4的上游表面施加至上层14的暴露表面，其中基本上在出口间隙10和下游基材间隙9中形成层14。用作基材的防粘衬垫保持附接至底层。涂布室7和8在下游方向上的宽度分别为13mm和10mm。基材间隙9和出口间隙10的宽度分别在下表4中示出。
表4：实例4（图1的涂布装置）
Figure BDA0000461704190000443
Figure BDA0000461704190000451
在上文所有实例和比较实例中，在涂布刀4与基材5之间形成的最下游基材间隙9的宽度小于在涂布刀3与基材5之间形成的基材间隙9的宽度，因为在涂布刀3与基材之间形成的基材间隙9处形成的前体层13的厚度（取决于相应液体前体的粘度）仅为此类基材间隙9的约50至70%。
通过使其沿上文在涂布装置中所述的UV固化站通过，而将在上文实例和比较实例中获得的两个液体前体层的叠堆在两个防粘衬垫之间的每种情况下固化，以提供分别包括两个或三个层的多层膜。
在固化之后，移除附接至多层膜的暴露表面的两个防粘衬垫，并且通过获取相应多层膜的横截面的显微照片评估固化层的厚度。通过在液氮中冷冻相应的样品并使它们破坏（低温断裂）而获得横截面，并且使用莱卡卫永公司(Reichert Jung)的Polyvar MET光学显微镜(LM)获取显微照片。设备的设定：
入射/透射光：暗/明视场，放大率：50x。
实例1-3和比较实例1-3所获得的显微照片在图5a-5f中示出。在每种情况下经由上游基材间隙9由滚珠提供的泡沫层12的厚度以及分别经由出口间隙10和下游基材间隙9（实例1-3）或下游基材间隙9（比较实例1-3）由涂布室8提供的表皮层的厚度获自显微照片并且在下表5中再现。
表5：显微图汇总
Figure BDA0000461704190000461
表5的结果显示根据本发明的方法可获得实例1-3的两层多层膜的薄顶层。从实例1和2的比较可看出，顶（表皮）层的厚度基本上与使用的粘度无关；在实例3中使用更宽的出口间隙10。比较实例1-3中获得的顶层明显大于实例1和2中获得的那些，并且比较实例1-3的顶层厚度强烈取决于所使用前体的粘度。
实例4获得的显微照片在图5g中示出。可看出，本发明的方法允许制备基本上对称的表皮-泡沫-表皮条带，其中底部和顶部表皮层的厚度非常类似。获自图5g的厚度值汇编在下表6中。
表6：显微图汇总
参考号列表
1、20、30、50、    涂布装置
60
2、3、4            涂布刀
5                  基材
6                  下游方向
7、8         涂布室
9            基材间隙
10           出口间隙
11           固体膜
12、13、14   前体层
15           凸起
16           辊
100          现有技术涂布装置
I、II、III   液体前体

Claims (24)

1.形成多层膜的连续自计量方法，所述多层膜包括至少两个叠置的聚合物层，所述连续自计量方法包括以下步骤：
(i)提供基材(5)；
(ii)提供两个或更多个涂布刀(2、3、4)，所述涂布刀彼此独立地从所述基材(5)和/或从相邻涂布刀偏移，以形成相对于所述基材(5)表面的至少一个基材间隙(9)和相对于相邻涂布刀表面的至少一个出口间隙(10)；
(iii)在下游方向(6)上相对于所述涂布刀(2、3、4)移动所述基材(5)；
(iv)将所述聚合物的可固化液体前体(I、II、III)提供至所述涂布刀(2、3、4)的上游侧，从而通过所述相应的间隙(9、10)将所述两个或更多个前体(I、II、III)作为叠置的层(12、13、14)涂布到所述基材(5)上；
(v)任选地提供一个或多个固体膜(11)，并且基本上与形成所述相邻的聚合物下层同时施加这些固体膜；以及
(vi)固化由此获得的多层膜的前体；
其中可固化液体前体(I、II、III)的下层分别由可固化液体前体(I、II、III)的相邻上层或膜(11)覆盖，而基本上不暴露可固化液体前体(I、II、III)的所述下层。
2.根据权利要求1所述的方法，其中在相邻涂布刀(2、3、4)的表面之间形成的所述一个或多个出口间隙(10)的宽度彼此独立地介于50μm和1,500μm之间，并且优选介于100和1,000μm之间。
3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述涂布刀(2、3、4)中的至少一个在其面向所述幅材的横向延伸的底部边缘处的横截面轮廓为基本上平面的、弯曲的、凹状的或凸状的。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在相邻涂布刀(2、3、4)的表面之间形成的所述一个或多个出口间隙(10)基本上布置形成于此类相邻涂布刀(2、3、4)之间的涂布室(7、8)的所述出口处。
5.根据权利要求4所述的方法，其中所述相邻涂布刀(2、3、4)相对于彼此表现出倾斜的布置，从而在它们之间形成出口间隙(10)。
6.根据权利要求4所述的方法，其中所述相邻涂布刀(2、3、4)中的至少一个在此类涂布刀的底部区域中沿其高度的宽度相对于此类涂布刀在此类区域之外的宽度更大。
7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中叠置前体层(12、13、14)的所述叠堆的顶层(14)通过出口间隙(10)和任选的基材间隙(9)形成。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中固体膜(11)通过形成于两个相邻涂布刀(2、3、4)之间的出口间隙(10)来施加，由此所述固体膜(11)分别形成所述出口间隙(10)的下游涂布刀或经由此类间隙(10)的下游涂布刀的所述上游表面来施加。
9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在步骤(v)中，基本上与形成此类顶层同时，防粘衬垫(11)附接至所述多层膜的前体的顶层的暴露表面。
10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述液体前体分别各自彼此独立地在环境压力或超压下施加。
11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述聚合物材料的液体前体提供于一个或多个涂布室(7、8)中，所述涂布室基本上彼此邻接，并且在下游方向上由前壁、任选地一个或多个中间壁和后壁邻接，并且任选地由相对于所述前壁定位在幅材上的滚珠邻接，然而具体地，所述上游中间壁、所述后壁和所述前壁由涂布刀(2、3、4)形成，如果滚珠相对于所述前壁存在于上游。
12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述基材(5)和/或所述固体膜(11)选自包括以下的材料：聚合物膜或幅材、金属膜或幅材、织造或非织造幅材、玻璃纤维增强的幅材、碳纤维幅材、聚合物纤维幅材或包括玻璃、聚合物、金属、碳纤维和/或天然纤维的环状长丝的幅材。
13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在所述前体层已通过涂布装置(1、20、30、50、60)的后壁之后，将所述前体层热固化和/或通过将它们暴露于光化辐射而固化。
14.根据权利要求13所述的方法，其中所述前体中的至少一个包含至少一种化合物，所述化合物具有能够辐射固化的乙烯基团。
15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述底层和/或顶层的前体基本上不含气体包裹体形式的气体腔体，所述气体腔体得自在气泡中搅拌或得自发泡剂、中空聚合物或无机微球或包含封闭气态气氛的可膨胀聚合物外壳的可膨胀聚合物微球。
16.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述多层膜的前体包括至少3个层，其中至少一个中间层包含泡沫材料，所述泡沫材料包含气体包裹体形式的气体腔体，所述气体腔体得自在气泡中搅拌或得自发泡剂、中空聚合物或无机微球或包含封闭气态气氛的可膨胀聚合物外壳的可膨胀聚合物微球。
17.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述多层膜的前体包括至少两个前体层，其中至少一个暴露层经由出口间隙(10)施加并且具有介于30至200μm之间，具体地50至150μm的厚度。
18.根据权利要求17所述的方法，其中形成为具有介于30至200μm之间，具体地50至150μm厚度的暴露层的液体前体在25℃下具有介于1,000-20,000mPas之间的布鲁克菲尔德（Brookfield）粘度。
19.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述多层膜的前体包括至少三个层，其中至少所述顶层经由出口间隙(10)施加，并且其中所述膜的顶层和底层彼此独立地各自包含压敏粘合剂，并且每层表现出介于30至200μm，具体地50至150μm的厚度。
20.多层膜，所述多层膜能够由根据权利要求1至19中任一项所述的方法获得。
21.根据权利要求20所述的多层膜，包括至少两个层，其中至少一个暴露层具有介于30至200μm之间，具体地50至150μm的厚度。
22.根据权利要求21所述的多层膜，包括至少三个层，其中所述膜的顶层和底层彼此独立地各自包含压敏粘合剂，并且表现出介于30至200μm之间，具体地50至150μm的厚度。
23.根据权利要求22所述的多层膜，其中所述顶层和底层各自具有厚度，所述厚度彼此独立地比一个或多个所述中间层中任一个的厚度低至少50%。
24.根据权利要求23所述的多层膜，其中所述顶层和底层各自基本上不含气泡（例如N2)、气体包裹体形式的气体腔体，所述气体腔体得自发泡剂、中空聚合物或无机微球或包含封闭气态气氛的可膨胀聚合物外壳的可膨胀聚合物微球，并且其中一个或多个所述中间层中的至少一个包含泡沫材料，所述泡沫材料包含气泡（例如N2)、气体包裹体形式的气体腔体，所述气体腔体得自在气泡中搅拌或得自发泡剂、中空聚合物或无机微球或包含封闭气态气氛的可膨胀聚合物外壳的可膨胀聚合物微球。
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