CN103687353B - 外壳复合线路制作方法及其产品 - Google Patents

Abstract

一种外壳复合线路制作方法，其主要包括以下步骤：（1）编制混合纤维层；（2）将编制完成的混合纤维含浸热固型树脂后压制成片材；(3）将压制后的混合纤维片材根据要求选择不同的层次，堆叠成层状结构；（4）将需安装的线路固定于混合纤维片材无电磁屏蔽区域；（5）将混合纤维片材放置于热压模具的一表面层；（6）将放置于热压模具后的混合纤维片材外层覆盖一层真空包覆层；（7）将热压模具加热后，抽真空并在热压模具上部吹入高压气体；（8）混合纤维片材热压成型后降温，开模取出。相较于现有技术，本发明在有碳纤维高刚性特点的同时更避免了电磁屏蔽的问题，且各种线路一体成型，可缩短了制作流程，节约生产成本。

Description

外壳复合线路制作方法及其产品

【技术领域】

本发明涉及一种电子产品外壳的制作方法，特别涉及一种电子产品外壳复合线路制作方法及其产品。

【背景技术】

在人们日益追求高质量生活质量下，人们对家用产品的追求也越来越关注其造型和外观装饰效果。3C产品的发展要求轻薄具备高刚性的要求。目前3C产品的发展趋势是向薄型化、轻量化及高刚性方向发展。因此各种纤维增强材料便逐渐被注意。

一般纤维增强是以塑料材料内添加玻璃纤维或以热压碳纤维含浸环氧树脂实现。单独使用玻璃纤维增强弯曲强度可达200～400MPa，而使用碳纤维增强弯曲强度则可增强至500MPa以上。虽然碳纤维增强优于玻璃纤维，但因为碳纤维的导电性使得使用碳纤维制作的3C产品外观件会存在电磁屏蔽的问题，在安装天线等信号设备便会存在问题。

有鉴于此，本发明提供了一种外壳制作方法,用此方法制作的产品在有碳纤维高刚性特点的同时更避免了电磁屏蔽的问题，且各种线路一体成型，可缩短了制作流程，节约生产成本。

【发明内容】

为了达到上述目的，本发明提供一种外壳复合线路制作方法，其应用于线路直接成型于纤维增强产品上，其主要包括以下步骤：

（1）编制混合纤维层；

（2）将编制完成的混合纤维含浸热固型树脂后压制成片材；

（3）将压制后的混合纤维片材根据要求选择不同的层次，堆叠成层状结构；

（4）将需安装的线路固定于混合纤维片材无电磁屏蔽区域；

（5）将混合纤维片材放置于热压模具的一表面层；

（6）将放置于热压模具后的混合纤维片材外层覆盖一层真空包覆层；

（7）将热压模具加热后，抽真空并在热压模具上部吹入高压气体；

（8）混合纤维片材热压成型后降温，开模取出。

较佳的，所述步骤（1）中混合纤维层对应的无需电磁屏蔽区域编制成玻璃纤维层，混合纤维层对应的无电磁屏蔽考虑区域可编制成一种、两种或两种以上纤维混合的纤维层。

较佳的，上述步骤（1）中混合纤维层对应的无需电磁屏蔽区域还可编制成尼龙纤维层或麻纤维层。

较佳的，上述步骤（1）中混合纤维层对应的无电磁屏蔽考虑区域编制成碳纤维层或碳纤维及玻璃纤维混合的纤维层。

较佳的，所述步骤（4）中安装的线路为天线线路或网络线路或蓝牙线路。

较佳的，所述步骤（5）中热压模具的表面层可以加工成高光面或雕花面。

较佳的，所述步骤（8）中混合纤维热压成型后降温到100℃以下时开模取出。

本发明还提供一种外壳复合线路产品，其为上述外壳复合线路制作方法处理后产生的产品。

相较于现有技术，本发明外壳复合线路制作方法及其产品具有以下优点：

（1）具有轻量化、薄型化及高刚性的外观产品；

（2）避免了碳纤板存在电磁屏蔽的问题；

（3）各种线路一体成型，缩短了制作流程，节约了生产成本。

【附图说明】

图1绘示为本发明外壳复合线路制作方法的流程图。

图2绘示为以本发明外壳复合线路制作方法成型的产品。

图3绘示为以本发明外壳复合线路制作方法成型产品时的热压模具的剖视图。

【具体实施方式】

为对本发明的目的、方法步骤及功能有进一步的了解，请参阅图1、图2及图3并详细说明如下：

本发明提供以一种外壳复合线路制作方法，其应用于线路直接成型于纤维增强产品上，其主要包括以下步骤：

步骤101：利用编制工艺编制混合纤维层；

步骤102：将编制完成的混合纤维含浸热固型树脂后压制成片材；

步骤103：将压制后的混合纤维片材100根据要求选择不同的层次，堆叠成层状结构，将其加工成外壳所需的形状；

步骤104：将需安装的线路130固定于混合纤维片材100无电磁屏蔽区域；

步骤105：将混合纤维片材100放置于热压模具200的一表面层；

步骤106：将放置于热压模具200后的混合纤维片材100外层覆盖一层真空包覆层；

步骤107：于本实施例中在热压模具200设有与抽真空设备连接的通气孔210，将热压模具200加热后，通过该通气孔120向热压模具200内抽真空并向热压模具200的上部吹入高压气体；

步骤108：混合纤维片材100热压成型后降温，开模取出。

其中，所述步骤101中混合纤维层对应的无需电磁屏蔽区域120编制成玻璃纤维层，混合纤维层对应的无电磁屏蔽考虑区域110可编制成一种、两种或两种以上纤维混合的纤维层。

其中，上述步骤101中混合纤维层对应的无需电磁屏蔽区域120还可编制成尼龙纤维层或麻纤维层。

其中，上述步骤101中混合纤维层对应的无电磁屏蔽考虑区域110编制成碳纤维层或碳纤维及玻璃纤维混合的纤维层。

其中，所述步骤104中需安装的线路130为天线线路或网络线路或蓝牙线路。

其中，所述步骤105中热压模具的表面层可以加工成高光面或雕花面。

其中，所述步骤108中混合纤维热压成型后降温到100℃以下时开模取出。

另外，本发明还提供一种外壳复合线路产品，其为上述外壳复合线路制作方法处理后产生的产品。

相较于现有技术，本发明利用混合纤维层实现了线路成型于纤维增强产品上，本发明外壳复合线路制作方法及其产品具有以下优点：

（1）具有轻量化、薄型化及高刚性的外观产品；

（2）避免了碳纤板存在电磁屏蔽的问题；

（3）各种线路一体成型，缩短了制作流程，节约了生产成本。

需指出的是，本发明不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本发明技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种外壳复合线路制作方法，其特征在于，其主要包括以下步骤：

(1)编制混合纤维层；

(2)将编制完成的混合纤维含浸热固型树脂后压制成片材；

(3)将压制后的混合纤维片材根据要求选择不同的层次，堆叠成层状结构；

(4)将需安装的线路固定于混合纤维片材无电磁屏蔽区域；

(5)将混合纤维片材放置于热压模具的一表面层；

(6)将放置于热压模具后的混合纤维片材外层覆盖一层真空包覆层；

(7)将热压模具加热后，抽真空并在热压模具上部吹入高压气体；

(8)混合纤维片材热压成型后降温，开模取出。

2.根据权利要求1所述的外壳复合线路制作方法，其特征在于，所述步骤(1)中：混合纤维层对应的无电磁屏蔽区域编制成玻璃纤维层；混合纤维层对应的无电磁屏蔽考虑区域可编制成一种、两种或两种以上纤维混合的纤维层。

3.根据权利要求2所述的外壳复合线路制作方法，其特征在于，上述步骤(1)中混合纤维层对应的无电磁屏蔽区域还可编制成尼龙纤维层或麻纤维层。

4.根据权利要求2所述的外壳复合线路制作方法，其特征在于，上述步骤(1)中混合纤维层对应的无电磁屏蔽考虑区域编制成碳纤维层或碳纤维及玻璃纤维混合的纤维层。

5.根据权利要求1所述的外壳复合线路制作方法，其特征在于，所述步骤(4)中安装的线路为天线线路或网络线路或蓝牙线路。

6.根据权利要求1所述的外壳复合线路制作方法，其特征在于，所述步骤(5)中热压模具的表面层可以加工成高光面或雕花面。

7.根据权利要求1所述的外壳复合线路制作方法，其特征在于，所述步骤(8)中混合纤维热压成型后降温到100℃以下时开模取出。

8.一种外壳复合线路产品，其为如权利要求1～7中任一项所述的外壳复合线路制作方法处理后产生的产品。