CN103673830A - 一种楔块零件的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种楔块零件的检测方法，降低了检测环节的误判率，提升了检测环节的准确率。该检测方法设计了一轴类工装，该轴类工装和楔块的配合结构作为一个组合件，建立新的测量尺寸链如下：楔块的孔壁厚尺寸是封闭环，组合件的总长度尺寸是增环,轴类工装自身的长度尺寸是减环；根据该新的测量尺寸链，计算出组合件的总长度尺寸的理论值；进行楔块产品检测时，测量组合件的总长度是否满足理论值公差范围，即可确定孔壁厚尺寸是否达标。

Description

一种楔块零件的检测方法

技术领域

本发明涉及一种楔块零件的检测方法。

背景技术

楔块零件是航空计算机模块上使用最广泛的零件，其加工的质量直接影响模块的拔插性能。楔块（如图1）零件采用数控加工成型（材料1Cr18Ni9Ti）,形状像棱边倒角的刀口尺，楔块零件具有轴心孔道，轴心孔道分为两段，其中靠近楔块斜面一侧为光孔段，靠近楔块底面一侧为内螺纹孔段，该内螺纹孔段的长度即壁厚尺寸。在楔块的设计尺寸链中，设计基准是壁厚一侧端面；在楔块产品的测量尺寸链中，测量基准是孔口一侧端面（线）。

楔块的检测主要涉及孔壁厚；传统检测步骤如下：

使用测量过程中形成的测量尺寸链计算孔深度尺寸，利用游标卡尺、外径千分尺等测量工具测量楔块外形尺寸和孔深度尺寸，以此保证孔壁厚尺寸。

如图2所示，传统方案是通过测量孔Ф3.5H7的深度来间接保证孔壁厚尺寸

这样就存在了测量基准与设计基准不重合的问题。具体如图3所示，通过建立测量尺寸链来换算孔Ф3.5H7的深度。在测量尺寸链中

是封闭环，

是增环，A_l是减环，用极值法计算得到

在产品检测时，对A₁、A₃进行测量，若A₁、A₃这两个参数的测量值均符合上述理论值 $(A_1=7_0^{+0.14}\mathrm{mm},A_3={14}_{-0.1}^0\mathrm{mm}),$ 则间接表明该楔块产品合格（即孔壁厚参数满足理论值）。

以上传统检测方法存在设计基准与测量基准不重合的问题，误差大，容易导致产品误判。

发明内容

本发明提供一种楔块零件的检测方法，以降低检测环节的误判率。

本发明的技术方案如下：

一种楔块零件的检测方法，包括以下步骤：

1）设计尺寸链的设计基准为壁厚一侧端面，测量尺寸链的测量基准为孔口一侧端面；定义设计尺寸链和测量尺寸链如下：A1为楔块的孔深度尺寸，A2为楔块的孔壁厚尺寸，A3为楔块的总长度尺寸；其中，

在设计尺寸链中，A1是封闭环，A2是减环，A3是增环；

在测量尺寸链中，A1是减环，A2是封闭环，A3是增环；

2）分别根据设计尺寸链和测量尺寸链计算出孔深度尺寸A1，计算得到的两个A1值存在不同极限（上下）偏差，绘制得到误判区域分布模型；

3）通过分析误判区域分布模型，设计、制造一轴类工装，该轴类工装的外径与楔块的光孔间隙配合，轴类工装的长度大于设计尺寸链的孔深度；

4）将轴类工装***楔块的光孔内紧抵楔块的内螺纹端面，此时轴类工装和楔块的配合结构作为一个组合件，建立新的测量尺寸链如下：楔块的孔壁厚尺寸是封闭环，组合件的总长度尺寸是增环,轴类工装自身的长度尺寸是减环；根据该新的测量尺寸链，计算出组合件的总长度尺寸的理论值；

5）进行楔块产品检测时，测量组合件的总长度是否满足理论值公差范围，即可确定孔壁厚尺寸是否达标。

上述步骤5）是使用外径千分尺测量组合件的总长度。

本发明设计了一种特定辅助工装，应用该方法降低了误判率，提升了检测环节的准确率。

附图说明

图1为本发明所针对楔块零件结构示意图。

图2为测量基准和设计基准的示意图。

图3为传统方案的测量尺寸链。

图4为本发明根据计算得到的两个A1值绘制得到的误判区域分布模型。

图5为本发明设计的轴类工装的尺寸结构图。

图6为本发明中轴类工装与被测楔块零件的组装示意图。

图7为本发明基于新的测量尺寸链计算后绘制得到的误判区间分布模型。

具体实施方式

本实施例的检测方法如下：

1）、将A₁、A₂、A₃三个尺寸建立设计尺寸链，则A₁是封闭环。用极值法求得 $A_1=7_{-0.1}^{+0.24}\mathrm{mm}.$

2）、根据测量尺寸链、设计尺寸链计算的孔Ф3.5H7深度尺寸绘制误判区域分布图（如图4）。区域A：+0.14--(+0.24)和区域C：0--(-0.1)为楔块产品误判区域，区域B：0--(+0.14)为楔块产品合格区域。

3）、设计专用工装（如图5），材料1Cr18Ni9Ti，棱边倒圆R0.2,未注公差执行HB5800-1999,表面粗糙度值

表面处理：Ct·P，如图所示。

4）、首先使专用工装与楔块接触面紧密接触（如图6），再使用游标卡尺等测量工具测量组合件外形尺寸，凭此确保孔壁厚尺寸。

由A_i、

和三个尺寸组成的测量尺寸链,尺寸

是通过测量组合件外轮廓尺寸A_i控制的为封闭环，A_i是增环,

是减环，用极值法求得 $A_i={21}_{-0.24}^{-0.02}\mathrm{mm}.$

同理,上述3个尺寸组成设计尺寸链,A_i是封闭环,尺寸

和

是增环,用极值法求解得

绘制误判区间分布图（如图7）。区域A：0--(-0.02)和区域C：（-0.24）--(-0.26)为楔块产品误判区域，区域B：（-0.02）--(-0.24)为楔块产品合格区域。

将图4和图7误判区间进行对比，明显楔块产品的误判区间缩小，说明在检测环节缩小了误判的区间，提升了检测环节的准确率，降低了检测环节的误判率。

Claims (2)

1.一种楔块零件的检测方法，包括以下步骤：

1）设计尺寸链的设计基准为壁厚一侧端面，测量尺寸链的测量基准为孔口一侧端面；定义设计尺寸链和测量尺寸链如下：A1为楔块的孔深度尺寸，A2为楔块的孔壁厚尺寸，A3为楔块的总长度尺寸；其中，

在设计尺寸链中，A1是封闭环，A2是减环，A3是增环；

在测量尺寸链中，A1是减环，A2是封闭环，A3是增环；

2）分别根据设计尺寸链和测量尺寸链计算出孔深度尺寸A1，计算得到的两个A1值存在不同极限（上下）偏差，绘制得到误判区域分布模型；

3）通过分析误判区域分布模型，设计、制造一轴类工装，该轴类工装的外径与楔块的光孔间隙配合，轴类工装的长度大于设计尺寸链的孔深度；

4）将轴类工装***楔块的光孔内紧抵楔块的内螺纹端面，此时轴类工装和楔块的配合结构作为一个组合件，建立新的测量尺寸链如下：楔块的孔壁厚尺寸是封闭环，组合件的总长度尺寸是增环,轴类工装自身的长度尺寸是减环；根据该新的测量尺寸链，计算出组合件的总长度尺寸的理论值；

5）进行楔块产品检测时，测量组合件的总长度是否满足理论值公差范围，即可确定孔壁厚尺寸是否达标。

2.根据权利要求1所述的楔块零件的检测方法，其特征在于：使用外径千分尺测量组合件的总长度。

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