CN103669148B - 一种用于降解汽车废气的路面铺面砖及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于降解汽车废气的路面铺面砖，包括砖体，砖体表面设有砖表面层，其特征在于所述砖表面层由可呼吸面层混合料制成，所述可呼吸面层混合料包含水泥、纳米级光复合光催化剂、中粗砂和水，其中以重量比计：水泥：纳米级光复合光催化剂：中粗砂=1：0.12~0.14：2~2.5。所述纳米级光复合光催化剂为纳米锐钛矿粉。所述砖表面层的厚度为3~5mm。本发明由于在路面砖的表面层材料中增加了高比例的纳米级光复合光催化剂纳米锐钛矿粉，使该路面砖具有了催化剂降解汽车尾气的特性。因此本发明的优点在于能够有效的降解汽车尾气，则可以降低城市中有害气体浓度，缓解机动车尾气污染。

Description

一种用于降解汽车废气的路面铺面砖及其生产方法
技术领域
本发明属建筑构件技术领域，涉及一种铺设路面用砖及生产方法，具体涉及一种用于降解汽车废气的路面铺面砖及其生产方法。
背景技术
目前的道路铺面砖仅具有路面承载、防滑的功能，不具有降解汽车废气的功能。汽车尾气问题也日趋严峻，传统的汽车尾气污染治理多集中于汽车设计和燃油开发上，几乎很少从路面铺装材料方面寻找办法。如果路面能够有效的降解汽车尾气，则可以降低城市中有害气体浓度，缓解机动车尾气污染。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种结构简单，使用方便，能够用于降解汽车废气的路面铺面砖。
为实现这一目的，本发明的技术方案如下：一种用于降解汽车废气的路面铺面砖，包括砖体，砖体表面设有砖表面层，其特征在于所述砖表面层由可呼吸面层混合料制成，所述可呼吸面层混合料包含水泥、纳米级光复合光催化剂、中粗砂和水，其中以重量比计：水泥：纳米级光复合光催化剂：中粗砂=1：0.12~0.14：2~2.5。所述纳米级光复合光催化剂为纳米锐钛矿粉。所述砖体为C30高强度混凝土。所述砖表面层的厚度为3~5mm。为了增加强度，所述可呼吸面层混合料还包含有添加剂，所述添加剂为聚羧酸，水泥与聚羧酸的重量比为1： 0～0.016。优选地，水泥与聚羧酸的重量比为1： 0.004～0.005。
本发明的另一目的在于提供一种可呼吸面层混合料，采用所述混合料制成的砖表面层可以降解汽车废气。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种可呼吸面层混合料包含水泥、纳米级光复合光催化剂、中粗砂、添加剂，其中以重量比计，水泥：纳米级光复合光催化剂：中粗砂：添加剂=1：0.12~0.14：2~2.5： 0～0.016。
本发明的另一个目的在于提供一种结构简单，使用方便，能够用于降解汽车废气的路面铺面砖的生产方法。
为实现这一目的，本发明的技术方案如下：一种用于降解汽车废气的路面铺面砖的生产方法包括以下步骤：A、预备水泥、纳米锐钛矿粉、石子、中粗砂、添加剂及水；B、将水泥：纳米锐钛矿粉：中粗砂：添加剂=1：0.12~0.14：2~2.5： 0～0.016的重量比称取原料并混合搅拌均匀后，加水构成面层混合料；C、按C30混凝土的配合比制备砖体混合料；D、将砖体混合料装入在砖块模型中，装料量低于摸具高度3~5mm；再将面层混合料装入模型至装满；用压力机或振动机将模型中的混合料加压或振动使混合料成形，将成形后的混合料从模型中取出即为路面砖湿构件；E、将混凝土砖湿构件在20度以上的环境中保湿养生1~7天。
本发明由于在路面砖的表面层材料中增加了高比例的纳米级光复合光催化剂纳米锐钛矿粉，使该路面砖具有了催化剂降解汽车尾气的特性。因此本发明的优点在于能够有效的降解汽车尾气，则可以降低城市中有害气体浓度，缓解机动车尾气污染。
具体实施方式
将路面砖设计成生产尺寸为250×250×60毫米的1立方米地面砖为例， 其生产方法如下。
A、预备42.5级水泥、纳米级锐钛矿粉、5~10毫米粒径的石子、中粗砂公斤、添加剂及水；
B、按(按重量比)，水泥：纳米锐钛矿粉：中粗砂：添加剂=1：0.12~0.14：2~2.5： 0～1.6%的比例称取原料并混合搅拌均匀后，加适量的水构成可呼吸面层混合料，水泥和水的重量比优选为1:0.4~0.45；
C、按C30混凝土的配合比制备砖体混合料，一般地，该砖体混合料的配比为，水泥：中粗砂：石子：水=1:1.2~1.3：2.5~2.8：0.4~0.45；
D、将砖体混合料装入在砖块模型中，装料量应低于摸具高度3~5mm；再将面层混合料装入模型至装满；用压力机或振动机将模型中的混合料加压或振动使混合料成形，将成形后的混合料从模型中取出即为路面砖湿构件；
E、将混凝土砖湿构件在20度以上的环境中保湿养生1~7天后即为路面砖成品。
根据本发明的第一实施例，预备42.5级水泥525公斤、纳米级锐钛矿粉6公斤、5~10mm石子1309公斤、中粗砂680公斤、聚羧酸0.25公斤及水220公斤；将42.5级水泥50公斤，纳米锐钛矿粉6公斤，中粗砂100公斤，聚羧酸0.25公斤，混合搅拌后加入20公斤水搅拌均匀，制成可呼吸面层混合料；将42.5级水泥475公斤、中粗砂580公斤、石子1309公斤和水200公斤，混合搅拌后制成砖体混合料；将砖体混合料装入在砖块模型中，装料量低于摸具高度5mm；再将面层混合料装入模型至装满；用压力机或振动机将模型中的混合料加压或振动使混合料成形，将成形后的混合料从模型中取出即为路面砖湿构件，将混凝土砖湿构件在20度以上的环境中保湿养生1~7天后即为路面砖成品。
根据本发明的第二实施例，预备42.5级水泥525公斤、纳米级锐钛矿粉7公斤、5~10mm石子1250公斤、中粗砂700公斤、聚羧酸0.2公斤及水220公斤；将42.5级水泥50公斤，纳米锐钛矿粉7公斤，中粗砂100公斤，聚羧酸0.2公斤，混合搅拌后加入20公斤水搅拌均匀，制成可呼吸面层混合料；将42.5级水泥475公斤、中粗砂600公斤、石子1250公斤和水200公斤，混合搅拌后制成砖体混合料；将砖体混合料装入在砖块模型中，装料量低于摸具高度3mm；再将面层混合料装入模型至装满；用压力机或振动机将模型中的混合料加压或振动使混合料成形，将成形后的混合料从模型中取出即为路面砖湿构件，将混凝土砖湿构件在20度以上的环境中保湿养生1~7天后即为路面砖成品。
根据本发明的第三实施例，预备42.5级水泥525公斤、纳米级锐钛矿粉6.5公斤、5~10mm石子1200公斤、中粗砂735公斤、聚羧酸0.25公斤及水222公斤；将42.5级水泥50公斤，纳米锐钛矿粉6.5公斤，中粗砂125公斤，聚羧酸0.25公斤，混合搅拌后加入22公斤水搅拌均匀，制成可呼吸面层混合料；将42.5级水泥475公斤、中粗砂610公斤、石子1200公斤和水200公斤，混合搅拌后制成砖体混合料；将砖体混合料装入在砖块模型中，装料量低于摸具高度4mm；再将面层混合料装入模型至装满；用压力机或振动机将模型中的混合料加压或振动使混合料成形，将成形后的混合料从模型中取出即为路面砖湿构件，将混凝土砖湿构件在20度以上的环境中保湿养生1~7天后即为路面砖成品。
根据本发明的第四实施例，预备42.5级水泥525公斤、纳米级锐钛矿粉7公斤、5~10mm石子1250公斤、中粗砂710公斤及水220公斤；将42.5级水泥50公斤，纳米锐钛矿粉7公斤，中粗砂110公斤，混合搅拌后加入20公斤水搅拌均匀，制成可呼吸面层混合料；将42.5级水泥475公斤、中粗砂600公斤、石子1250公斤和水200公斤，混合搅拌后制成砖体混合料；将砖体混合料装入在砖块模型中，装料量低于摸具高度4mm；再将面层混合料装入模型至装满；用压力机或振动机将模型中的混合料加压或振动使混合料成形，将成形后的混合料从模型中取出即为路面砖湿构件，将混凝土砖湿构件在20度以上的环境中保湿养生1~7天后即为路面砖成品。
本发明中水泥，中粗砂，石子均为现有技术，制备时所用的砖块模型，以及压力机、振动机极其使用方法均为现有技术，在此不再赘述。

Claims (2)

1.一种用于降解汽车废气的路面铺面砖的生产方法，其特征在于该方法包括以下步骤：A、预备水泥、纳米锐钛矿粉、石子、中粗砂、添加剂及水；B、将水泥：纳米锐钛矿粉：中粗砂：添加剂=1：0.12~0.14：2~2.5： 0～0.016的重量比称取原料并混合搅拌均匀后，加水构成面层混合料；C、按C30混凝土的配合比制备砖体混合料；D、将砖体混合料装入在砖块模型中，装料量低于摸具高度3~5mm；再将面层混合料装入模型至装满；用压力机或振动机将模型中的混合料加压或振动使混合料成形，将成形后的混合料从模型中取出即为路面砖湿构件；E、将混凝土砖湿构件在20度以上的环境中保湿养生1~7天。
2.如权利要求1所述的生产方法，其特征在于步骤B中，所述添加剂为聚羧酸，水泥与水的重量比为1:0.4~0.45。
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