CN103659188A - 单座调节阀阀体加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种单座调节阀阀体加工工艺，其特征在于包括如下步骤：铸造、热处理、表面处理、第一次车加工、第二次车加工、第三次车加工、第四次车加工、钳加工、检验、打印标记、加工面涂防锈油，然后入库。本发明的采用能够得到精度高的调节阀阀体，由于调节阀阀体两个端分别加工，从而大大提高了调节阀阀体的使用寿命，从而增加了平单座调节阀的可靠性。

Description

单座调节阀阀体加工工艺

技术领域

本发明属于调节阀技术领域，具体地说，尤其涉及一种单座调节阀阀体加工工艺。

背景技术

单座调节阀是由调节阀体配以不同的电动执行器组成的工业现场执行仪表，它接受调节器输出的4-20mA或者脉冲信号,来进行闭环控制，实现对流量、压力、温度、液位等参数的自动控制，并且可以选择智能型电动执行器，与DCS、PLC等实现数字传输,组成更加智能的控制***。电动调节阀的电源电压有220V和380V两种，电动调节阀的流量特性有等百分比、线性、快等三种。

单座调节阀分单座薄膜调节阀和单座活塞式调节阀，它是以压缩空气为动力源，以薄膜式或活塞式气缸为执行器，并借助于电气阀门***、转换器、电磁阀、保位阀等附件去驱动阀门，实现开关量或比例式调节，接收工业自动化控制***的控制信号来完成调节管道介质的流量、压力、温度等各种工艺参数。气动调节阀的特点就是控制简单、反应快速、且本质安全、不需另外再采取防爆措施。气动调节阀的成本也相对于电动调节阀要低,在化工、石化等领域，气动调节阀有着电动调节阀不可比拟的优势。

调节阀阀体是单座调节阀的一个重要部件，因此调节阀阀体的加工质量对单座调节阀的使用寿命等都会有较大的影响，故而设计一种能够提调节阀阀体加工质量的工艺成为必要。

发明内容

本发明目的在于提供一种能够提高调节阀阀体使用寿命高的单座调节阀阀体加工工艺。

为达到上述目的，本发明提供一种单座调节阀阀体加工工艺，其特征在于包括如下步骤：

步骤一、铸造：将熔化的金属水精密铸造得到铸件；

步骤二、热处理：将步骤一得到的铸件进行去应力退火处理；

步骤三、表面处理：将步骤二得到的产品进行清砂、喷砂处理；

步骤四、第一次车加工：对步骤三得到的产品采用三爪夹法兰外圆，校正内孔，首先是车内孔倒角，上车堵，活动顶尖顶紧，最后是粗车外圆，留余量1mm；

步骤五、第二次车加工：对步骤四得到的产品采用三爪夹已车外圆，校正内孔，第一是车端面，内孔倒角，保证距中心距离，第二是上车堵，用活动顶尖顶紧，第三是粗车外圆，第四是车外圆及端面至尺寸，第五是车法兰侧面，保证法兰厚度至尺寸，第六是精车外圆，第七是倒角，去毛刺；

步骤六、第三次车加工：对步骤五加工过的外圆采用三爪夹紧，校正内孔，第一是车端面，内孔倒角，保证距中心距离，第二是上车堵，用活动顶尖顶紧，第三是粗车外圆，第四是车外圆及端面至尺寸，第五是车法兰侧面，保证法兰厚度至尺寸，第六是精车外圆，第七是倒角，去毛刺；

步骤七、第四次车加工：对步骤六得到的产品加长四爪夹法兰两端面及两侧面，校正角尺，第一是车端面，保证阀座面尺寸及倒角，第二是粗车内孔，留余量1mm，第三是粗车螺纹小径，留余量1mm，第四是粗车内孔，留余量1mm，第五是精车内孔，留余量1mm，第六是粗车内孔至尺寸，第七是精车螺纹小径，倒角至尺寸，第八是车螺纹，第九是精车内孔至尺寸，第十是精车内孔保证尺寸，第十一是倒角，去毛刺；

步骤八、钳加工：将步骤七得到的产品上工作台压板压紧，第一是划螺孔，中心线及位置线，第二是钻螺纹底孔，第三是倒角，攻螺纹，第四是划两法兰孔、中心线及位置线，第五是钻两法兰孔，第六是倒角，去毛刺；

步骤九、检验：以1.5倍公称压力进行预压水试验，持续10分钟***漏；

步骤十、打印标记、打磨然后清洗并吹干各部位积木；

步骤十一、加工面涂防锈油，然后入库。

本发明采用以上步骤进行，能够得到精度高的调节阀阀体，由于调节阀阀体两个端面分别加工，从而大大提高了调节阀阀体的使用寿命，从而增加了平单座调节阀的可靠性。

本发明的有益效果是：能够得到精度高的调节阀阀体，由于调节阀阀体两个端分别加工，从而大大提高了调节阀阀体的使用寿命，从而增加了平单座调节阀的可靠性。

附图说明

图1为本发明的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1所示的一种单座调节阀阀体加工工艺，其特征在于包括如下步骤：

步骤一、铸造：将熔化的金属水精密铸造得到铸件；

步骤二、热处理：将步骤一得到的铸件进行去应力退火处理；

步骤三、表面处理：将步骤二得到的产品进行清砂、喷砂处理；

步骤四、第一次车加工：对步骤三得到的产品采用三爪夹法兰外圆，校正内孔，首先是车内孔倒角，上车堵，活动顶尖顶紧，最后是粗车外圆，留余量1mm；

步骤五、第二次车加工：对步骤四得到的产品采用三爪夹已车外圆，校正内孔，第一是车端面，内孔倒角，保证距中心距离，第二是上车堵，用活动顶尖顶紧，第三是粗车外圆，第四是车外圆及端面至尺寸，第五是车法兰侧面，保证法兰厚度至尺寸，第六是精车外圆，第七是倒角，去毛刺；

步骤六、第三次车加工：对步骤五加工过的外圆采用三爪夹紧，校正内孔，第一是车端面，内孔倒角，保证距中心距离，第二是上车堵，用活动顶尖顶紧，第三是粗车外圆，第四是车外圆及端面至尺寸，第五是车法兰侧面，保证法兰厚度至尺寸，第六是精车外圆，第七是倒角，去毛刺；

步骤七、第四次车加工：对步骤六得到的产品加长四爪夹法兰两端面及两侧面，校正角尺，第一是车端面，保证阀座面尺寸及倒角，第二是粗车内孔，留余量1mm，第三是粗车螺纹小径，留余量1mm，第四是粗车内孔，留余量1mm，第五是精车内孔，留余量1mm，第六是粗车内孔至尺寸，第七是精车螺纹小径，倒角至尺寸，第八是车螺纹，第九是精车内孔至尺寸，第十是精车内孔保证尺寸，第十一是倒角，去毛刺；

步骤八、钳加工：将步骤七得到的产品上工作台压板压紧，第一是划螺孔，中心线及位置线，第二是钻螺纹底孔，第三是倒角，攻螺纹，第四是划两法兰孔、中心线及位置线，第五是钻两法兰孔，第六是倒角，去毛刺；

步骤九、检验：以1.5倍公称压力进行预压水试验，持续10分钟***漏；

步骤十、打印标记、打磨然后清洗并吹干各部位积木；

步骤十一、加工面涂防锈油，然后入库。

Claims (1)

1.一种单座调节阀阀体加工工艺，其特征在于包括如下步骤：

步骤一、铸造：将熔化的金属水精密铸造得到铸件；

步骤二、热处理：将步骤一得到的铸件进行去应力退火处理；

步骤三、表面处理：将步骤二得到的产品进行清砂、喷砂处理；

步骤四、第一次车加工：对步骤三得到的产品采用三爪夹法兰外圆，校正内孔，首先是车内孔倒角，上车堵，活动顶尖顶紧，最后是粗车外圆，留余量1mm；

步骤五、第二次车加工：对步骤四得到的产品采用三爪夹已车外圆，校正内孔，第一是车端面，内孔倒角，保证距中心距离，第二是上车堵，用活动顶尖顶紧，第三是粗车外圆，第四是车外圆及端面至尺寸，第五是车法兰侧面，保证法兰厚度至尺寸，第六是精车外圆，第七是倒角，去毛刺；

步骤六、第三次车加工：对步骤五加工过的外圆采用三爪夹紧，校正内孔，第一是车端面，内孔倒角，保证距中心距离，第二是上车堵，用活动顶尖顶紧，第三是粗车外圆，第四是车外圆及端面至尺寸，第五是车法兰侧面，保证法兰厚度至尺寸，第六是精车外圆，第七是倒角，去毛刺；

步骤七、第四次车加工：对步骤六得到的产品加长四爪夹法兰两端面及两侧面，校正角尺，第一是车端面，保证阀座面尺寸及倒角，第二是粗车内孔，留余量1mm，第三是粗车螺纹小径，留余量1mm，第四是粗车内孔，留余量1mm，第五是精车内孔，留余量1mm，第六是粗车内孔至尺寸，第七是精车螺纹小径，倒角至尺寸，第八是车螺纹，第九是精车内孔至尺寸，第十是精车内孔保证尺寸，第十一是倒角，去毛刺；

步骤八、钳加工：将步骤七得到的产品上工作台压板压紧，第一是划螺孔，中心线及位置线，第二是钻螺纹底孔，第三是倒角，攻螺纹，第四是划两法兰孔、中心线及位置线，第五是钻两法兰孔，第六是倒角，去毛刺；

步骤九、检验：以1.5倍公称压力进行预压水试验，持续10分钟***漏；

步骤十、打印标记、打磨然后清洗并吹干各部位积木；

步骤十一、加工面涂防锈油，然后入库。

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