CN103640691A - 钛合金摇臂模锻件结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了钛合金摇臂模锻件结构，其能解决采用现有锻件结构模锻加工时锻件的两道高筋容易产生塌角的问题，从而有效缩短模锻工艺流程，提高生产效率。其包括锻件本体，锻件本体的上、下型面对称，锻件的上、下型面沿纵向两侧分别设置有高筋，其特征在于：锻件本体的分模面位于锻件本体上、下面的对称中心线的下方。

Description

钛合金摇臂模锻件结构

技术领域

本发明涉及模锻件的结构设计领域，尤其是涉及钛合金模锻件的结构设计领域，具体为钛合金摇臂模锻件结构。

背景技术

一种用于飞机构造的钛合金摇臂构件，其外形轮廓尺寸为396mm×206mm×140mm（长×宽×高），结构见图1，该构件的主要特点为两侧面侧板1的高宽比为8:1，属于复杂结构件，且其材料为TC4钛合金、属于难变形材料。该构件通常的锻件结构见图2和图3，其锻件4的分模面5与锻件上、下面的对称中心线11重合，该锻件在180MN螺杆压力机上进行模锻，成形速度为50mm/sec，在模锻过程中常会出现以下问题：（1）在螺杆压力机上进行钛合金产品生产时，坯料与下模接触时间长、温降较快，故生产过程中下模金属流动困难、下模型腔不易填充，从而导致锻件结构上的两道高筋2、3在模锻过程填充困难，容易产生塌角；（2）在模锻工艺中，为解决上述两道高筋的塌角问题，锻造工艺采用预成型和终锻成形两次模锻的方式，其生产效率低。图3中，6为锻模的上模，7为锻模的下模,H0为锻件高筋2、3的高度，H为锻件厚度，h为锻件本体分模面与锻件下平面A之间的高度。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了钛合金摇臂模锻件结构，其能解决采用现有锻件结构模锻加工时锻件的两道高筋容易产生塌角的问题，从而有效缩短模锻工艺流程，提高生产效率。

其技术方案是这样的，其包括锻件本体，所述锻件本体的上、下型面对称，所述锻件的上、下型面沿纵向两侧分别设置有高筋，其特征在于：所述锻件本体的分模面位于所述锻件本体上、下面的对称中心线的下方。

其进一步特征在于：所述锻件本体分模面与所述锻件下平面的高度h为所述锻件厚度H的0.2倍~0.4倍。

本发明钛合金摇臂模锻件结构，其锻件本体分模面较现有锻件结构分模面下移，有利于下模高筋位置型腔填充，而控制锻件本体分模面与所述锻件下平面的高度h为所述锻件厚度H的0.2倍~0.4倍，可以减少锻件与锻模下模的接触时间从而减少锻件的温降，从而减小模锻过程中温降对锻件组织的影响，进一步确保锻件下模高筋位置的型腔填充，锻件可以在一火次内成形到位，因而减少了成形火次，提高了设备利用率，有效提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明锻件加工后的钛合金摇臂产品示意图；

图2为图1产品的常规锻件结构示意图；

图3为图2锻件的分模面示意图；

图4为本发明锻件结构示意图；

图5为本发明锻件的分模面示意图。

具体实施方式

见图4和图5，本发明锻件结构包括锻件本体8，锻件本体8的上、下型面对称，锻件的上、下型面沿纵向两侧分别设置有高筋9，锻件本体的分模面10位于锻件本体上、下面的对称中心线11的下方，锻件本体分模面10与锻件下平面A的高度h为锻件厚度H的0.2倍~0.4倍。图5中，12为本发明锻件锻模的上模，13为下模。

Claims (2)

1.钛合金摇臂模锻件结构，其包括锻件本体，所述锻件本体的上、下型面对称，所述锻件的上、下型面沿纵向两侧分别设置有高筋，其特征在于：所述锻件本体的分模面位于所述锻件本体上、下面的对称中心线的下方。

2.根据权利要求1所述的钛合金摇臂模锻件结构，其特征在于：所述锻件本体分模面与所述锻件下平面的高度h为所述锻件厚度H的0.2倍~0.4倍。

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