CN103602776B - 用于转炉溅渣护炉工艺中的调渣方法 - Google Patents

用于转炉溅渣护炉工艺中的调渣方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于转炉溅渣护炉工艺中的调渣方法，包括以下步骤：1）在转炉出钢完成后，留下全部或部分炉渣；2）往炉渣内投入5～10kg/t渣的生白云石和15～20kg/t渣的焦炭，混合均匀进行调渣。本发明针对转炉终渣氧化性高的炉次，在炉渣中加入焦炭和生白云石，使得炉渣中的MgO容易达到饱和，从而提高了炉衬寿命；另外，因生白云石的主要成分是MgCO3，其分解产生的MgO可以提高渣的粘度，容易形成溅渣层，且该分解为吸热反应，能降低炉渣温度，更重要的是该分解反应产生的CO2气体剧烈搅拌熔池，加速了焦炭和炉渣的反应，从而本发明方法缩短了溅渣时间，提高了炉龄，降低了铁损，进而提高了钢水收得率。

Description

用于转炉溅渣护炉工艺中的调渣方法
技术领域
本发明涉及冶金技术，具体地指一种用于转炉溅渣护炉工艺中的调渣方法。
背景技术
炉龄是转炉炼钢的一项综合性技术经济指标，提高炉龄不仅可以降低耐火材料消耗，提高作业率、降低生产成本，而且有利于促进生产的良性循环。转炉炉衬工作在高温、高氧化性条件下，通常以0.2～0.8mm/炉的速度被侵蚀，为保证转炉正常生产和提高炉衬寿命，我国冶金工作者做了许多工作，其中，溅渣护炉是近年来开发的一项提高炉龄的新技术，已在大批钢铁企业生产中取得了明显效果，溅渣护炉技术在我国具有广阔的推广应用前景。
转炉溅渣护炉的基本原理是在转炉出钢以后，在炉内留下冶炼的终渣，然后用高压氮气向渣中吹氮气，使炉渣溅起并附着在炉衬上，形成溅渣层，减轻炼钢过程对炉衬的机械冲刷和化学侵蚀，从而达到保护炉衬、提高炉龄的目的。转炉溅渣护炉工艺中，将钢出尽留下全部或部分炉渣后，需观察炉渣稀稠和温度高低，再决定是否加入调渣剂，其中，当转炉终渣过稀时，会出现溅渣时间长及溅渣困难的问题，现有转炉溅渣护炉工艺的调渣方式主要有两种：其一，在炉渣中配加镁球（镁球的主要成分为Mg）和焦炭；其二，加入轻烧白云石（主要成分MgO）和焦炭，但现有的调渣方式存在以下缺点：1）溅渣时间过长；2）铁损较大；1）镁球和轻烧白云石的价格较高，不利于成本控制。
发明内容
本发明的目的就是提供一种用于转炉溅渣护炉工艺中的调渣方法，该调渣方法缩短了溅渣时间，降低了铁损，提高了炉龄。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于转炉溅渣护炉工艺中的调渣方法，包括以下步骤：
1）在转炉出钢完成后，留下全部或部分炉渣；
2）往炉渣内投入5～10kg/t渣的生白云石和15～20kg/t渣的焦炭，混合均匀进行调渣。
进一步地，所述步骤1）中，炉渣中FeO的重量百分含量为18～30%。
进一步地，所述步骤2）中，所述生白云石的粒度为10～20mm，所述焦炭的粒度为5～10mm。
更进一步地，所述步骤2）中，生白云石的投加量为8～10kg/t渣，焦炭的投加量18～20kg/t渣。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
1）本发明针对转炉终渣氧化性高的炉次，在炉渣中加入焦炭和生白云石，首先，焦炭和终渣中的FeO反应能降低终渣的氧化性、降低炉渣中MgO的饱和值，使得炉渣中的MgO容易达到饱和，而当炉渣中的MgO达到饱和时，炉衬本身的MgO溶解量就会相应减少，从而提高了炉衬寿命；另外，因生白云石的主要成分是MgCO3，其分解产生的MgO可以提高渣的粘度，容易形成溅渣层，且该分解为吸热反应，能降低炉渣温度，更重要的是该分解反应产生的CO2气体剧烈搅拌熔池，促进C-O反应，即：提高了焦炭和炉渣中FeO的反应速率，从而缩短了整个溅渣护炉工艺的操作时间，并进一步降低了炉渣中的MgO饱和值，进而提高了炉龄，降低了铁损，提高了钢水收得率。
2）生白云石的价格远低于镁球和轻烧白云石的价格，比其1/10还低，从而本发明方法降低了转炉溅渣护炉工艺的成本。
3）相同条件下，本发明方法比轻烧白云石和焦炭溅渣的时间缩短20s以上，铁损减少150kg以上，炉龄提高3000炉以上。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
实施例1
对FeO含量为20.1%的转炉终渣进行调渣：
1）在转炉出钢完成后，留下21t炉渣，将转炉摇正；
2）往炉渣内投入粒度为10mm的生白云石135kg及粒度为10mm的焦炭315kg，混合均匀进行调渣。
调渣前后炉渣成分对比如表1所示：
表1
CaO% SiO2% MgO% FeO%
调渣前渣样 46 16.47 10.4 20.1
调渣后渣样 47.33 16.59 11.32 9.7
利用高压氮气对调渣后的炉渣进行溅渣操作，溅渣时间只需180s。
实施例2
对FeO含量为18%的转炉终渣进行调渣：
1）在转炉出钢完成后，留下21t炉渣，将转炉摇正；
2）往炉渣内投入粒度为15mm的生白云石105kg及粒度为5mm的焦炭420kg，混合均匀进行调渣。
调渣前后炉渣成分对比如表2所示：
表2
CaO% SiO2% MgO% FeO%
调渣前渣样 46 16.47 10.4 18
调渣后渣样 46.5 16.5 11.56 9.5
利用高压氮气对调渣后的炉渣进行溅渣操作，溅渣时间只需178s。
实施例3
对FeO含量为23%的转炉终渣进行调渣：
1）在转炉出钢完成后，留下21t炉渣，将转炉摇正；
2）往炉渣内投入粒度为20mm的生白云石210kg及粒度为8mm的焦炭378kg，混合均匀进行调渣。
调渣前后炉渣成分对比如表3所示：
表3
CaO% SiO2% MgO% FeO%
调渣前渣样 46 16.47 10.4 23
调渣后渣样 48.5 17.01 12.78 8.9
利用高压氮气对调渣后的炉渣进行溅渣操作，溅渣时间只需170s。
实施例4
对FeO含量为30%的转炉终渣进行调渣：
1）在转炉出钢完成后，留下21t炉渣，将转炉摇正；
2）往炉渣内投入粒度为10mm的生白云石210kg及粒度为5mm的焦炭420kg，混合均匀进行调渣。
调渣前后炉渣成分对比如表4所示：
表4
CaO% SiO2% MgO% FeO%
调渣前渣样 40 15.47 10.4 30
调渣后渣样 45.5 17 13.02 9.9
利用高压氮气对调渣后的炉渣进行溅渣操作，溅渣时间只需180s。
本发明利用生白云石的分解反应：MgCO3→MgO+CO2↑(起到增加MgO、降温，及加强搅拌的作用)，及焦炭与终渣的碳氧反应：C+FeO→[Fe]+CO↑（起到降低FeO含量及降低MgO饱和值的作用）对稀渣进行调渣，将终渣的FeO含量降至10%以下，提高了炉渣粘度，用本发明方法进行溅渣后，溅渣时间可从200s降至180s以下，进而使得溅渣后炉龄从10000余炉提高到15000余炉，同时提高了钢水收得率，省去了传统工艺中使用的MgO溅渣料，溅渣成本大大降低。

Claims (1)

1.一种用于转炉溅渣护炉工艺中的调渣方法，包括以下步骤：
1)在转炉出钢完成后，留下全部或部分炉渣，所述炉渣中FeO的重量百分含量为23～30％；
2)往炉渣内投入8～10kg/t渣的生白云石和18～20kg/t渣的焦炭，混合均匀进行调渣，所述生白云石的粒度为10～20mm，所述焦炭的粒度为5～10mm。
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