CN104212943A - 一种半钢冶炼工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种半钢冶炼工艺，包括以下步骤：以氧枪供氧，将半钢和复合渣料进行吹炼，得到钢水；所述复合渣料包括石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂；所述脱磷化渣剂包括以下质量分数的组分：CaO：25～45％；MgO：12～30％；FeO：8～25％；SiO₂：8～25％。本发明提供的半钢冶炼工艺中使用了新型的脱磷化渣剂，形成一种弥补半钢冶炼酸性渣系的物质，使本发明提供的半钢冶炼工艺达到了较好的脱磷效果和化渣效果。

Description

一种半钢冶炼工艺

技术领域

本发明属于冶炼领域，尤其涉及一种半钢冶炼工艺。

背景技术

我国钒钛磁铁矿床分布广泛，储量丰富，储量和开采量居全国铁矿的第三位，钒钛磁铁矿不仅是铁的重要来源，而且伴生的钒、钛、铬、钴、镍、铂族和钪等多种组份，具有很高的综合利用价值。

目前以钒钛磁铁矿为原料的冶炼工艺：将高炉冶炼的钒钛铁水----铁水预处理(脱硫)→提钒→半钢冶炼→终点控制→挡渣出钢→钢水脱氧合金化→炉后精炼→连铸得到成品钢坯。由于钒钛磁铁矿中的钒可以提高钢材的强度、硬度和耐磨性，是重要的战略资源。先把钒钛磁矿冶炼成钒钛铁水，在钒钛铁水中利用选择氧化的原理，将钒氧化成高价稳定的钒氧化物制取钒渣，实现钒钛磁铁矿中钒的提取。

含钒铁水在提钒工序经氧化去钒后，只余微量的硅、锰等发热元素，冶炼过程中炉渣SiO₂、TiO₂等酸性氧化物含量很少，致使炉渣组分单一，碱度高，黏度大，流动性差。所以，其冶金性能不高，脱磷能力低，往往要依靠后吹来脱去磷，从而造成渣量增大，渣料消耗高，钢铁料消耗上升，而且也限制着炉龄的提高和冶炼周期的缩短。因此，自开发高炉冶炼钒钛磁铁矿以来，转炉提钒炼钢出现了难题，即提钒后的半钢在炼钢过程中初期成渣困难，影响脱除磷。

现有技术中，半钢冶炼过程以氧枪供氧进行吹炼，吹炼前在炉底加石灰1000-1500Kg，轻烧白云石1000Kg，吹炼开始时加石灰1000Kg(包括炉底加石灰共计石灰总量的70％)，轻烧白云石500Kg，化渣剂800-1000Kg(加入总量)，在吹炼开始后240～270s内加入剩余的渣料，待半钢中碳含量达到要求范围内时，停止供氧，进行出钢。现有的半钢冶炼工艺在冶炼结束时，半钢中磷的含量≤0.030％的合格率只有48.80％，脱磷效果较差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种半钢冶炼工艺，本发明提供的半钢冶炼工艺具有较好的脱磷效果。

本发明提供一种半钢冶炼工艺，包括以下步骤：

以氧枪供氧，将半钢和复合渣料进行吹炼，得到钢水；

所述复合渣料包括石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂；

所述脱磷化渣剂包括以下质量分数的组分：

CaO：25～45％；

MgO：12～30％；

FeO：8～25％；

SiO₂：8～25％。

优选的，所述复合渣料中石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂的质量比为1：(0.25～0.5)：(0.2～0.4)。

优选的，以容量为80吨的转炉加入量计，所述复合渣料的用量为4000～6000Kg/炉。

优选的，所述复合渣料分三次加入，在所述吹炼开始前第一次加入复合渣料，所述第一次加入复合渣料的量为：石灰总量的35～45％和轻烧白云石总量的75～85％；

在所述吹炼开始时第二次加入复合渣料，所述第二次加入复合渣料的量为：全部脱磷化渣剂和石灰总量的35～45％；

在所述吹炼开始后180～250s内第三次加入复合渣料，所述第三次加入复合渣料的量为：剩余的石灰和剩余的轻烧白云石。

优选的，所述第三次加入复合渣料的方法具体为：

在所述吹炼开始后180～250s内，将所述剩余的石灰和剩余的轻烧白云石分两次加入。

优选的，所述吹炼开始时，氧枪的喷头底部端面距离半钢液面为1500～1600mm。

优选的，所述吹炼结束时，氧枪的喷头底部端面距离半钢液面为1250～1350mm。

优选的，供氧的0～200s内，氧气压强为0.7～0.75MPa；

供氧200～500s内，氧气压强为0.75～0.8MPa；

供氧500s至冶炼结束，氧气压强为0.75～0.85MPa。

优选的，所述半钢冶炼中，还包括使用半钢覆盖剂，所述半钢覆盖剂包括质量分数为30％的SiC。

优选的，所述半钢冶炼中，还包括使用石墨球。

本发明提供了一种半钢冶炼工艺，包括以下步骤：以氧枪供氧，将半钢和复合渣料进行吹炼，得到钢水；所述复合渣料包括石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂；所述脱磷化渣剂包括以下质量分数的组分：CaO：20～40％；MgO：12～20％；FeO：8～20％；SiO₂：8～20％。本发明提供的半钢冶炼工艺中使用了新型的脱磷化渣剂，能够形成一种弥补半钢冶炼酸性渣系的物质，起到了快速的脱磷化渣的作用，提高了半钢冶炼的脱磷效果。实验数据表明，使用本发明提供的半钢冶炼工艺进行半钢冶炼，冶炼结束后，钢水中磷的含量≤0.03％的合格率为65％，脱磷效果较好。

具体实施方式

本发明提供一种半钢冶炼工艺，包括以下步骤：以氧枪供氧，将半钢和复合渣料进行吹炼，得到钢水；所述复合渣料包括石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂；所述脱磷化渣剂包括以下质量分数的组分：CaO：25～45％；MgO：12～30％；FeO：8～25％；SiO₂：8～25％。

本发明提供的半钢冶炼工艺具有较好的脱磷效果，提高了钢水中磷含量≤0.03％的合格率。

本发明提供的半钢冶炼工艺包括以下步骤：以氧枪供氧，将半钢和复合渣料进行吹炼，得到钢水。本发明对所述半钢的来源和用量没有特殊的限制，使用本领域技术人员熟知的半钢即可。本发明优选采用转炉进行所述半钢冶炼，本发明对所述转炉的容量没有特殊的限制，具体的，在本发明的实施例中，可采用容量为80吨的转炉。

在本发明中，所述复合渣料包括石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂。本发明对所述石灰和轻烧白云石的来源没有特殊的限制，可采用所述石灰和轻烧白云石的市售商品，也可按照本领域技术人员熟知的制备所述石灰和轻烧白云石的技术方案自行制备。

本发明提供的脱磷化渣剂包括CaO(氧化钙)，所述氧化钙可以减少与所述脱磷化渣剂配合使用的轻烧白云石的用量，从而降低总渣量。在本发明中，所述氧化钙的质量分数为25～45％，优选为30～40％，更优选为32～38％。本发明对所述氧化钙的形态没有特殊的限制，本发明优选采用氧化钙粉末。本发明优选将含有氧化钙的矿石进行粉碎，得到氧化钙粉末。本发明对所述含有氧化钙的矿石的种类没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的含有氧化钙的矿石即可。在本发明中，所述含有氧化钙的矿石优选为石灰，更优选为CaO质量分数为85％的石灰。本发明对所述氧化钙粉末的粒度没有特殊的限制，根据实际情况进行粉碎即可。

本发明提供的脱磷化渣剂包括MgO(氧化镁)，所述氧化镁可以减少与所述脱磷化渣剂配合使用的轻烧白云石的用量，从而降低总渣量。在本发明中，所述氧化镁的质量分数为12～30％，优选为15～25％，更优选为16～20％。本发明对所述氧化镁的形态没有特殊的限制，本发明优选采用氧化镁粉末。本发明优选将含有氧化镁的矿石进行粉碎，得到氧化镁粉末。本发明对所述含有氧化镁的矿石的种类没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的含有氧化镁的矿石即可。在本发明中，所述含有氧化镁的矿石优选为轻烧镁粉，更优选为QM-75型轻烧镁粉。本发明对所述氧化镁粉末的粒度没有特殊的限制，根据实际情况进行粉碎即可。

本发明提供的脱磷化渣剂包括FeO(氧化亚铁)，所述氧化亚铁能够增加所述脱磷化渣剂的化渣能力，减少熔池金属铁的氧化。在本发明中，所述氧化亚铁的质量分数优选为8～25％，更优选为10～20％，最优选为12～16％。本发明对所述氧化亚铁的形态没有特殊的限制，本发明优选采用氧化亚铁粉末。本发明优选将含有氧化亚铁的矿石进行粉碎，得到氧化亚铁粉末。本发明对所述含有氧化亚铁的矿石的种类没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的含有氧化亚铁的矿石即可。在本发明中，所述含有氧化亚铁的矿石优选为铁矿石。本发明对所述氧化亚铁粉末的粒度没有特殊的限制，根据实际情况进行粉碎即可。

本发明提供的脱磷化渣剂包括SiO₂(二氧化硅)，在本发明中，所述二氧化硅的质量分数优选为8～25％，更优选为10～20％，最优选为12～16％。本发明对所述二氧化硅的形态没有特殊的限制，本发明优选采用二氧化硅粉末。本发明优选将含有二氧化硅的矿石进行粉碎，得到二氧化硅粉末。本发明对所述含有二氧化硅的矿石的种类没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的含有二氧化硅的矿石即可。在本发明中，所述含有二氧化硅的矿石优选为膨润土。本发明对所述二氧化硅粉末的粒度没有特殊的限制，根据实际情况进行粉碎即可。

本发明提供的脱磷化渣剂还包括硫，在本发明中，所述硫的质量分数优选≤0.065％，更优选为≤0.05％，最优选为≤0.03％。

在本发明中，所述脱磷化渣剂的制备方法优选包括以下步骤：将质量分数25～45％的CaO、12～30％的MgO、8～25％的FeO和8～25％的SiO混合，得到脱磷化渣剂。本发明优选将30～50％的石灰粉、15～40％的轻烧镁粉、14～35％的铁矿石粉、15～35％的膨润土颗粒混合，得到脱磷化渣剂。本发明对所述混合的方法没有特殊的限制，采用常规的混合技术方案即可。

在本发明中，所述石灰粉的质量分数优选为30～50％，更优选为35～45％，最优选为38～42％。本发明对所述石灰粉的来源没有特殊的限制，可采用所述石灰粉的市售商品，也可按照本领域技术人员熟知的制备石灰粉的技术方案自行制备。本发明优选采用CaO含量为85％的石灰粉。本发明优选将石灰进行粉碎，得到石灰粉。本发明对所述粉碎的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的粉碎的技术方案即可。

在本发明中，所述镁砂的质量分数优选为15～40％，更优选为20～35％，最优选为25～30％。本发明对所述轻烧镁粉的来源没有特殊的限制，可采用所述轻烧镁粉的市售商品，也可按照本领域技术人员熟知的制备轻烧镁粉的技术方案自行制备。具体的，在本发明的实施例中，可采用QM-75型轻烧镁粉。

在本发明中，所述铁矿石粉的质量分数优选为14～35％，更优选为15～30％，最优选为20～25％。本发明对所述铁矿石粉的来源没有特殊的限制，本发明优选将铁矿石进行粉碎，得到铁矿石粉。本发明对所述粉碎的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的粉碎的技术方案即可。

在本发明中，所述膨润土的质量分数优选为15～35％，更优选为20～30％，最优选为23～28％。本发明对所述膨润土的来源没有特殊的限制，采用所述膨润土的市售商品即可。

为提高所述脱磷化渣剂的脱磷及化渣的效率，在完成所述混合后，本发明优选将混合得到的粉末进行压球，得到脱磷化渣剂。本发明对所述压球的方法和设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的压球的技术方案和设备即可。

完成所述压球后，本发明优选将压球得到的脱磷化渣剂进行烘干，得到脱磷化渣剂。在本发明中，所述烘干的温度优选为80～120℃，更优选为85～110℃，最优选为90～100℃，所述烘干的时间优选为7～8小时，更优选为7.2～7.8小时。

在本发明中，所述复合渣料中石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂的质量比优选为1：(0.25～0.5)：(0.2～0.4)，更优选为1：(0.30～0.4)：(0.25～0.35)，最优选为1：0.35：0.30；以容量为80吨的转炉的加入量计，所述复合渣料在半钢冶炼中的用量优选为4000～6000kg/炉，更优选为4500～5500kg/炉，最优选为5000kg/炉，所述转炉的容量与上述技术方案中转炉的容量一致，在此不再赘述。

本发明优选将所述复合渣料分三次加入，分别在所述吹炼开始前、吹炼开始时和吹炼过程中加入。在所述吹炼开始前，本发明优选加入石灰总量的35～45％和轻烧白云石总量的75～85％，更优选加入石灰总量的38～42％和轻烧白云石的78～82％，最优选加入石灰总量的40％和轻烧白云石的80％；在所述吹炼开始时，本发明优选加入全部脱磷化渣剂和石灰总量的35～45％，更优选加入全部脱磷化渣剂和石灰总量的38～42％，最优选加入全部脱磷化渣剂和石灰总量的40％；在吹炼过程中，本发明优选在吹炼开始后的180～250s内，加入剩余的石灰和剩余的轻烧白云石，更优选将所述剩余的石灰和剩余的轻烧白云石分两次加入。本发明对所述两次加入所述剩余石灰和剩余轻烧白云石的量和时间没有特殊的限制，在吹炼开始后的180～250s内，将所述剩余的石灰和剩余的轻烧白云石加完即可。

在本发明中，在吹炼开始后的500～600s内，若从炉口喷溅出的炉渣为呈固态，则本发明优选加入矿石球团进行调整，所述矿石球团优选为由铁矿粉烧结成的含铁50％以上烧结铁矿。

本发明在所述吹炼过程中以氧枪供氧，本发明对所述氧枪的种类没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的氧枪即可。在本发明中，在所述吹炼开始时，所述氧枪的的喷头底部端面距离半钢液面优选为1500～1600mm，更优选为1520～1580mm，最优选为1530～1560mm；在所述吹炼结束时，所述氧枪的的喷头底部端面距离半钢液面优选为1250～1350mm，更优选为1260～1330mm，最优选为1280～1300。在本发明中，所述氧枪的喷头底部端面距离半钢液面为1250～1350mm的时间优选≥100s。在本发明中，所述吹炼开始即开始供氧，在供氧的0～200s内，所述供氧的氧气压强优选为0.7～0.75MPa，更优选为0.72～0.74MPa；在供氧200～500s内，所述供氧的氧气压强优选为0.75～0.8MPa，更优选为0.76～0.78MPa；在供氧500s至冶炼结束，所述供氧的氧气压强优选为0.75～0.85MPa，更优选为0.78～0.83MPa。

本发明优选在半钢中加入半钢覆盖剂，所述半钢覆盖剂优选为SiC，更优选为含质量分数为30％SiC的物质，所述SiC不仅能够增加一定量冶炼渣系中酸性物质SiO₂，SiC在半钢冶炼中还能够氧化放热，弥补半钢冶炼热量。本发明对所述半钢覆盖剂的来源和用量没有特殊的限制，能够发挥所述半钢覆盖剂的作用即可。

为了弥补熔池热量，确保出钢的钢水的温度和碳含量达到要求，本发明优选在半钢中加入石墨球，本发明对所述石墨球的来源和用量没有特殊的限制，能够发挥所述石墨球的作用即可。若出钢时钢水的温度或碳含量没有达到要求，可以进行补吹，所述补吹的时间优选为60～120s，更优选为70～100s。

本发明采用上述半钢冶炼工艺进行半钢冶炼，以容量为80吨的转炉加入量计，所述脱磷化渣剂的用量优选为700～900kg/炉，更优选为750～850kg/炉，最优选为800kg/炉，所述转炉的容量与上述技术方案中转炉的容量一致，在此不再赘述。使用本发明提供的脱磷化渣剂进行半钢冶炼后，相比现有技术中使用的半钢化渣剂，总渣料消耗降低了8kg/吨，总渣料成本降低3.3元/吨，钢铁料消耗减少了2kg/吨，钢铁料成本降低了8.7元/吨，综合上述总渣料成本和钢铁料成本的降低，使用本发明提供的脱磷化渣剂可将总成本降低12元/吨，以年产200万吨钢计算，每年可降低总成本2400万元，减少外排渣量16000吨，带来了非常大的经济效益。

本发明提供了一种半钢冶炼工艺，包括以下步骤：以氧枪供氧，将半钢和复合渣料进行吹炼，得到钢水；所述复合渣料包括石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂；所述脱磷化渣剂包括以下质量分数的组分：CaO：25～45％；MgO：12～30％；FeO：8～25％；SiO₂：8～25％。本发明提供的半钢冶炼工艺中使用了新型的脱磷化渣剂，并且将复合渣料分三次加入每次加入特定量的复合渣料，使本发明提供的半钢冶炼工艺达到了较好的脱磷效果和化渣效果。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种半钢冶炼工艺进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。

在以下实施例中，半钢、石灰和轻烧白云石采用四川德胜钒钛有限公司生产的半钢、石灰和轻烧白云石，所述石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂加入的量均以每转炉的加入量计算，转炉采用容量为80吨的转炉。

实施例1

将37Kg石灰、20Kg轻烧镁粉、17Kg铁矿石和32Kg膨润土粉碎后混合，得到脱磷化渣剂混合粉末；

将得到的脱磷化渣剂混合粉末压球后，在100℃下烘干480min。得到脱磷化渣剂。得到的脱磷化渣剂中含有质量分数31.71％的氧化钙、14.68％的氧化镁、9.56％的氧化亚铁和15.56％的二氧化硅。

实施例2

将半钢加入转炉中，在转炉炉底加入1000Kg的石灰和800Kg的轻烧白云石；

然后将氧枪置于1550mm的位置，开始供氧，氧气压强为0.75MPa，开始吹炼，同时加入1000Kg的石灰和734Kg本发明实施例1得到的脱磷化渣剂；

吹炼开始180s时，加入400Kg的石灰和100Kg的轻烧白云石；吹炼开始200s时，加入510Kg的石灰和112Kg的轻烧白云石，同时将氧气压强调节至0.8MPa，继续吹炼；

吹炼开始500s后，将氧气压强调节至0.85MPa，直至炉口火焰微弱，将氧枪降至1250mm，停止供氧吹炼，将钢水倒出。

本发明按照上述技术方案进行半钢冶炼50次，冶炼结束后，对转炉钢水进行化学分析，统计钢水中磷含量≤0.03％的中标率，结果表明钢水中磷含量≤0.03％的合格率为65％。

实施例3

将半钢加入转炉中，在转炉炉底加入1000Kg的石灰和800Kg的轻烧白云石；

然后将氧枪置于1500mm的位置，开始供氧，氧气压强为0.7MPa，开始吹炼，同时加入1000Kg的石灰和765Kg本发明实施例1得到的脱磷化渣剂；

吹炼开始200s时，加入450Kg的石灰和80Kg的轻烧白云石，同时将氧气压强调节至0.8MPa；吹炼开始250s时，加入527Kg的石灰和109Kg的轻烧白云石，继续吹炼；

吹炼开始500s后，将氧气压强调节至0.75MPa，直至炉口火焰微弱，将氧枪降至1350mm，停止供氧吹炼，将钢水倒出。

本发明按照上述技术方案进行半钢冶炼50次，冶炼结束后，对转炉钢水进行化学分析，统计钢水中磷含量≤0.03％的中标率，结果表明钢水中磷含量≤0.03％的合格率为65％。

实施例4

将半钢加入转炉中，在转炉炉底加入1000Kg的石灰和800Kg的轻烧白云石；

然后将氧枪置于1600mm的位置，开始供氧，氧气压强为0.7MPa，开始吹炼，同时加入1000Kg的石灰和800Kg本发明实施例1得到的脱磷化渣剂；

吹炼开始200s时，加入127Kg的石灰和100Kg的轻烧白云石，同时将氧气压强调节至0.8MPa；吹炼开始250s时，加入100Kg的石灰和199Kg的轻烧白云石，继续吹炼；

吹炼开始500s后，将氧气压强调节至0.75MPa，直至炉口火焰微弱，将氧枪降至1300mm，停止供氧吹炼，将钢水倒出。

本发明按照上述技术方案进行半钢冶炼50次，冶炼结束后，对转炉钢水进行化学分析，统计钢水中磷含量≤0.03％的中标率，结果表明钢水中磷含量≤0.03％的合格率为65％。

实施例5

将半钢加入转炉中，在转炉炉底加入1000Kg的石灰和800Kg的轻烧白云石；

然后将氧枪置于1550mm的位置，开始供氧，氧气压强为0.75MPa，开始吹炼，同时加入1000Kg的石灰和833Kg本发明实施例1得到的脱磷化渣剂；

吹炼开始200s时，加入866Kg的石灰和217Kg的轻烧白云石；同时将氧气压强调节至0.8MPa，继续吹炼；

吹炼开始500s后，将氧气压强调节至0.85MPa，直至炉口火焰微弱，将氧枪降至1250mm，停止供氧吹炼，将钢水倒出。

本发明按照上述技术方案进行半钢冶炼50次，冶炼结束后，对转炉钢水进行化学分析，统计钢水中磷含量≤0.03％的中标率，结果表明钢水中磷含量≤0.03％的合格率为65％。

由以上实施例可以看出，使用本发明提供的半钢冶炼工艺进行半钢冶炼后，钢水中磷含量≤0.03％的合格率为65％，说明本发明提供的半钢冶炼工艺具有较好的脱磷效果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种半钢冶炼工艺，包括以下步骤：

以氧枪供氧，将半钢和复合渣料进行吹炼，得到钢水；

所述复合渣料包括石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂；

所述脱磷化渣剂包括以下质量分数的组分：

CaO：25～45％；

MgO：12～30％；

FeO：8～25％；

SiO₂：8～25％。

2.根据权利要求1所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，所述复合渣料中石灰、轻烧白云石和脱磷化渣剂的质量比为1：(0.25～0.5)：(0.2～0.4)。

3.根据权利要求1所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，以容量为80吨的转炉加入量计，所述复合渣料的用量为4000～6000Kg/炉。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，所述复合渣料分三次加入，在所述吹炼开始前第一次加入复合渣料，所述第一次加入复合渣料的量为：石灰总量的35～45％和轻烧白云石总量的75～85％；

在所述吹炼开始时第二次加入复合渣料，所述第二次加入复合渣料的量为：全部脱磷化渣剂和石灰总量的35～45％；

在所述吹炼开始后180～250s内第三次加入复合渣料，所述第三次加入复合渣料的量为：剩余的石灰和剩余的轻烧白云石。

5.根据权利要求4所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，所述第三次加入复合渣料的方法具体为：

在所述吹炼开始后180～250s内，将所述剩余的石灰和剩余的轻烧白云石分两次加入。

6.根据权利要求1所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，所述吹炼开始时，氧枪的喷头底部端面距离半钢液面为1500～1600mm。

7.根据权利要求6所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，所述吹炼结束时，氧枪的的喷头底部端面距离半钢液面为1250～1350mm。

8.根据权利要求1所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，供氧的0～200s内，氧气压强为0.7～0.75MPa；

供氧200～500s内，氧气压强为0.75～0.8MPa；

供氧500s至冶炼结束，氧气压强为0.75～0.85MPa。

9.根据权利要求1所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，所述半钢冶炼中，还包括使用半钢覆盖剂，所述半钢覆盖剂包括质量分数为30％的SiC。

10.根据权利要求1所述的半钢冶炼工艺，其特征在于，所述半钢冶炼中，还包括使用石墨球。