CN103573727B - 串联油缸的换向控制方法、装置和混凝土泵送*** - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种串联油缸的换向控制方法、装置和混凝土泵送***。换向控制方法，包括：获取第一油缸的第一活塞的位置信号；获取第二油缸的第二活塞的位置信号；在第一活塞到达第一预定位置或第二预定位置、或第二活塞到达第三预定位置及第四预定位置中的任一条件得到满足时，触发串联油缸换向。利用本发明中的换向控制方法，可在不增加液压***管路的情况下，通过现有油缸的U型管方式进行连通腔的油液体积调整，在油液体积不正常时仍然能够正常换向，且将连通的油液体积调整延续至下一个周期进行，避免了油缸由于连通腔油液体积不正常而撞击油缸的前端或者后端的现象，提高了油缸的使用寿命，增强***的可靠性。

Description

串联油缸的换向控制方法、装置和混凝土泵送***

技术领域

本发明涉及控制领域，更具体地，涉及一种串联油缸的换向控制方法、装置和混凝土泵送***。

背景技术

在使用两油缸串联工作时，一般通过液压管路或阀块将两个油缸的有杆腔或者无杆腔连通。当液压***的压力油进入其中一油缸的有杆腔或无杆腔驱动其缩回或者伸出运动时（此油缸为串联油缸的主动缸），再通过连通腔（无杆腔连通或有杆腔连通）的油液油驱动另一油缸伸出或者缩回运动（此油缸为串联油缸的从动缸），当其中一个活塞达到换向触发位置时，由传感器发送换向信号，触发串联油缸换向。

图1示出了现有技术中的一种串联油缸的液压原理图。如图1所示，油泵9为***提供压力油，与阀组10通过液压管路连接，阀组10通过液压管路与第一油缸1、第二油缸5的无杆腔连接，第一油缸1、第二油缸5的有杆腔通过液压管路或者阀块连接。控制单元11通过信号线路分别与阀组10、第一接近开关12、第二接近开关13连接。控制单元11根据第一接近开关12、第二接近开关13的信号控制阀组10的换向.

在第一油缸1、第二油缸5的前后端均各设置一条旁通回路，俗称U型管。如图1所示，第二油缸5具有无杆腔U型管和有杆腔U型管，第一油缸1具有有杆腔U型管和无杆腔U型管，其中，各U型管18均为单向导通。

请参考图1，油泵9供给阀组10压力油，压力油经过阀组10之后，再经液压管路进入第二油缸5的无杆腔，以推动第二活塞6往右运动。第二油缸5的有杆腔液压油通过有杆腔连通管路或阀块进入第一油缸1的有杆腔，以推动第一活塞2往左运动。

当第二活塞6运动超过第二油缸5的有杆腔U型管的入口位置时，一部分压力油经过第二油缸5的有杆腔U型管直接进入两个油缸的连通腔。同时，第一活塞2的运动超过第一油缸1的无杆腔U型管的入口位置时，连通腔的油液进过第一油缸1的无杆腔U型管进入回油管路至阀组10再流回油箱。在第二接近开关13得电后，控制单元11控制阀组10换向，使得油缸运动反向，如此进行循环工作。

申请号为201110197428的中国专利公开了一种混凝土泵送设备、串联油缸及其行程自适应末端补偿方法、申请号为201110322354.4的中国专利公开了一种粘稠体泵送机构的控制装置、控制方法及混凝土泵、申请号为201020152370.4和201010140160.8的中国专利公开了一种串联油缸的行程控制装置。

串联油缸通过有杆腔或者无杆腔作为连通腔时，若是连通腔内油液体积不正常，经常导致油缸不能换向或者换向时存在憋缸现象。在这些现有技术中，一般都是通过增加液压***管路的方法，以控制好连通腔油液体积的方式，避免油缸由于连通腔油液体积不正常而导致的油缸不能换向或者换向时存在憋缸现象。

发明内容

本发明旨在提供一种简单有效、以避免油缸由于连通腔油液体积不正常而导致的油缸不能换向或者换向时存在憋缸现象的串联油缸的换向控制方法、装置和混凝土泵送***。

为解决上述技术问题，根据本发明的第一个方面，提供了一种串联油缸的换向控制方法，其特征在于，包括：获取第一油缸的第一活塞的位置信号；获取第二油缸的第二活塞的位置信号；在第一活塞到达第一预定位置或第二预定位置、或第二活塞到达第三预定位置及第四预定位置中的任一条件得到满足时，触发串联油缸换向。

进一步地，控制方法还包括：当第一活塞相对于第一预定位置或第二预定位置，以及第二活塞相对于第三预定位置或第四预定位置运动不到位或发生撞缸时，调整第一活塞或第二活塞的预设活塞缓冲距离，其中，预设活塞缓冲距离为第一预定位置、第二预定位置、第三预定位置或第四预定位置与相应的预设目标换向位置之间的距离。

进一步地，当第一活塞相对于第一预定位置或第二预定位置运动不到位时，将相应的第一预定位置或第二预定位置向更靠近第一油缸的端部的位置移动，以减小第一活塞的预设活塞缓冲距离；和/或当第二活塞相对于第三预定位置或第四预定位置运动不到位时，将相应的第三预定位置或第四预定位置向更靠近第二油缸的端部的位置移动，以减小第二活塞的预设活塞缓冲距离；和/或当第一活塞相对于第一预定位置或第二预定位置发生撞缸时，将相应的第一预定位置或第二预定位置向更远离第一油缸的端部的位置移动，以增大第一活塞的预设活塞缓冲距离；和/或当第二活塞相对于第三预定位置或第四预定位置发生撞缸时，将相应的第三预定位置或第四预定位置向更远离第二油缸的端部的位置移动，以增大第二活塞的预设活塞缓冲距离。

进一步地，换向控制方法还包括：在第一预定位置、和/或第二预定位置、和/或第一预定位置、和/或第二预定位置变化的情况下，更新并存储相应的预定位置。

进一步地，当第一活塞相对于第一预定位置或第二预定位置运动不到位时，增大与第一预定位置或第二预定位置相对应的预设缓冲时间，以减小第一活塞的预设活塞缓冲距离；当第二活塞相对于第三预定位置或第四预定位置运动不到位时，增大与第三预定位置或第四预定位置相对应的预设缓冲时间，以减小第二活塞的预设活塞缓冲距离；和/或当第一活塞相对于第一预定位置或第二预定位置发生撞缸时，减小与第一预定位置或第二预定位置相对应的预设缓冲时间，以增大第一活塞的预设活塞缓冲距离；和/或当第二活塞相对于第三预定位置或第四预定位置发生撞缸时，减小与第三预定位置或第四预定位置相对应的预设缓冲时间，以增大第二活塞的预设活塞缓冲距离；其中，预设缓冲时间为第一活塞在到达第一预定位置或第二预定位置，以及第二活塞在到达第三预定位置或第四预定位置后，继续运动到相应的预设目标换向位置所需要的时间。

进一步地，换向控制方法还包括：在预设缓冲时间变化的情况下，更新并存储预设缓冲时间。

进一步地，获取第一活塞或第二活塞的实际换向位置；根据第一活塞或第二活塞的实际换向位置与预设目标换向位置之间的关系，判断是否发生撞缸或运动不到位。

进一步地，获取第一油缸或第二油缸的实际压力变化特征；根据第一油缸或第二油缸的实际压力变化特征与预设目标压力变化特征的关系，判断是否发生撞缸或运动不到位。

根据本发明的第二个方面，提供了一种串联油缸的换向控制装置，包括：第一处理模块，用于获取第一油缸的第一活塞与第一预定位置及第二预定位置的关系；第二处理模块，用于获取第二油缸的第二活塞与第三预定位置及第四预定位置的关系；控制模块，用于在第一活塞到达第一预定位置或第二预定位置、或第二活塞到达第三预定位置或第四预定位置中的任一条件得到满足时，调整串联油缸换向时的预设活塞缓冲距离。

根据本发明的第三个方面，提供了一种混凝土泵送***，包括：第一位置检测装置，用于获取第一油缸的第一活塞的位置信号；第二位置检测装置，用于获取第二油缸的第二活塞的位置信号；以及上述的换向控制装置。

利用本发明中的换向控制方法，可在不增加液压***管路的情况下，通过现有油缸的U型管方式进行连通腔的油液体积调整，在油液体积不正常时仍然能够正常换向，且将连通的油液体积调整延续至下一个周期进行，避免了油缸由于连通腔油液体积不正常而撞击油缸的前端或者后端的现象，提高了油缸的使用寿命，增强***的可靠性。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了现有技术中的一种串联油缸的液压原理图；

图2示意性示出了本发明一个实施例中的串联油缸的液压原理图；

图3示意性示出了本发明一个实施例中的换向控制方法的流程图；

图4示意性示出了本发明的换向逻辑示意图；以及

图5示意性示出了本发明另一个实施例中的串联油缸的液压原理图；

图6示意性示出了本发明另一个实施例中的换向控制方法的流程图。

图中附图标记：1、第一油缸；2、第一活塞；3、第一预定位置；4、第二预定位置；5、第二油缸；6、第二活塞；7、第三预定位置；8、第四预定位置；9、油泵；10、阀组；11、控制单元；12、第一接近开关；13、第二接近开关；14、第一位移传感器；15、第二位移传感器；16、第三接近开关；17、第四接近开关；18、U型管。

具体实施方式

以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

作为本发明的第一方面，请参考图2至图5，提供了一种串联油缸的换向控制方法，更具体地，涉及一种活塞式混凝土泵泵送油缸的换向控制方法。

该换向控制方法包括：获取第一油缸1的第一活塞2的位置信号；获取第二油缸5的第二活塞6的位置信号；在第一活塞2到达第一预定位置3或第二预定位置4、或第二活塞6到达第三预定位置7及第四预定位置8中的任一条件得到满足时，触发串联油缸换向。

其中，第一预定位置3和第二预定位置4用于第一油缸1的换向参考点，而第三预定位置7和第四预定位置8用于第二油缸5的换向参考点。这些换向参考点，分别位于第一油缸1和第二油缸5的靠近其两个端部的一侧。在图2所示的实施例中，这些换向参考点是虚拟点，因而也是可以随时调整的，其本身可用作实际换向点。在图5所示的实施例中，这些换向参考点是固定设置的，其本身仅用于参考作用，并非一定就是实际换向点。换句话说，在图5所示的实施例中，可在换向参考点处实际换向，也可不在换向参考点处实际换向，此时，实际换向点根据相应的换向参考点确定。

当本发明中的换向控制方法发现活塞（无论是第一活塞2，还是第二活塞6）到达任一个换向参考点时，即触发串联油缸换向。例如，当得知第一活塞2到达第一预定位置3时，不管第二活塞6处于何种状态，串联油缸均触发换向。

进一步地，还可根据第一油缸1或第二油缸5是否发生撞缸或运动不到位的情况，来对相应的第一活塞2和第二活塞6的预设活塞缓冲距离进行调整，从而避免串联油缸的连通腔内油液体积不正常时的串联油缸换向不正常现象（例如，不能换向、或者憋缸一段时间后再换向等），减少了***的故障，进一步提高了***安全性。其中，所述预设活塞缓冲距离为所述第一预定位置、第二预定位置、第三预定位置或第四预定位置与相应的预设目标换向位置之间的距离。

特别地，预设活塞缓冲距离可以通过两种方式进行控制，第一，可以通过对第一预定位置3、第二预定位置4、第三预定位置7或第四预定位置8所在位置的调节进行控制，此时，这几个预定位置是虚拟的、且是可调节的；第二，使第一预定位置3、第二预定位置4、第三预定位置7或第四预定位置8固定，通过调节第一活塞和第二活塞经过相应的预定位置后继续运动的时间来调节。

此外，利用本发明中的换向控制方法，还能在不增加液压***管路的情况下，通过现有油缸的U型管方式进行连通腔的油液体积调整，在油液体积不正常时仍然能够正常换向，且将连通的油液体积调整延续至下一个周期进行，避免了油缸由于连通腔油液体积不正常而撞击油缸的前端或者后端的现象，提高了油缸的使用寿命，增强***的可靠性。

下面以图2为例，对本发明中的换向控制方法进行示例性说明。

第一油缸1内安装有第一位移传感器14（例如磁致传感器等），用于实时检测第一活塞2的位置；第二油缸5内安装有第二位移传感器15（例如磁致传感器等），用于实时检测第二活塞6的位置。控制单元11分别与第一位移传感器14和第二位移传感器15连接，在第一活塞2到达第一预定位置3或第二预定位置4、或第二活塞6到达第三预定位置7及第四预定位置8中的任一条件得到满足时，触发串联油缸换向。

在图2所示的状态，油泵9输出的压力油经过阀组10进入第二油缸5的无杆腔，以推动第二活塞6向右运动。第二油缸5的有杆腔内的液压油沿箭头方向进入第一油缸1的有杆腔，并推动第一活塞2向左运动。这样，第一油缸1的无杆腔内的液压油经过阀组10流回油缸。在第一油缸1、第二油缸5的前后端均各设置一条旁通回路，俗称U型管，第二油缸5具有无杆腔U型管和有杆腔U型管，第一油缸1具有有杆腔U型管和无杆腔U型管，其中，各U型管18均为单向导通。

请参考图2，在第一活塞2的运动路径上设置有两个换向参考点，分别是第一预定位置3及第二预定位置4，这两个换向参考点是虚拟的两个点。在第二活塞6的运动路径上设置有两个换向参考点，分别是第三预定位置7及第四预定位置8，这两个换向参考点也是虚拟的两个点。请参考图3，当第一活塞2到达第一预定位置3或第二预定位置4、或第二活塞6到达第一预定位置3或第二预定位置4中的任一条件得到满足时，控制单元11触发所述串联油缸换向。

优选地，请参考图4，预设活塞缓冲距离是指第一预定位置3、第二预定位置4、第三预定位置7或第四预定位置8这四个预定位置中的任一个与相应的预设目标换向位置之间的距离。当第一活塞2相对于第一预定位置3或第二预定位置4运动不到位时，将相应的第一预定位置3或第二预定位置4向更靠近第一油缸1的端部的位置移动，以减小第一活塞2的预设活塞缓冲距离；当第二活塞5相对于第三预定位置7或第四预定位置8运动不到位时，将相应的第三预定位置7或第四预定位置8向更靠近第二油缸5的端部的位置移动，以减小第二活塞5的预设活塞缓冲距离。

例如，当第一活塞2向左运动换向时，发生了活塞运动不到位的现象，那么与该活塞运动不到位相对应的预定位置是第一预定位置3，此时，需要将第一预定位置3向左侧（即向靠近第一预定位置3所在的油缸端部的方向移动），从而减小了第一活塞2与第一油缸1左端之间的缓冲距离，以试图避免第一活塞2在下个运动周期的过程中，也发生活塞运动不到位的现象。即使无法通过一次这种调整，完全消除活塞运动不到位的问题，由于将第一预定位置3向左移动，因此，相对于上个运动周期来说，也有可能减缓活塞运动不到位的问题。这样，通过多次调整，就可以将第一预定位置3移动到一个较为合适的位置处，从而得到较佳的换向位置。对于其它三个换向参考点来说，其调节原理与第一预定位置3的调节原理相同，在此不再叙述。需要说明的是，当外部工况发生变化时，以前确定的最佳换向参考点可能不再适用，通过这种方式，可以重新确定新的换向参考点，以适应不同工况的变化，从而提高了本发明的自适应性。

优选地，请参考图4，预设活塞缓冲距离是指第一预定位置3、第二预定位置4、第三预定位置7或第四预定位置8这四个预定位置中的任一个与相应的预设目标换向位置之间的距离。当第一活塞2相对于第一预定位置3或第二预定位置4发生撞缸时，将相应的第一预定位置3或第二预定位置4向更远离第一油缸1的端部的位置移动，以增大第一活塞2的预设活塞缓冲距离；当第二活塞5相对于第三预定位置7或第四预定位置8发生撞缸时，将相应的第三预定位置7或第四预定位置8向更远离第二油缸5的端部的位置移动，以增大第二活塞5的预设活塞缓冲距离。

例如，当第一活塞2向左运动换向时，发生了活塞运动撞缸的现象，那么与该活塞运动撞缸相对应的预定位置是第一预定位置3，此时，需要将第一预定位置3向右侧（即向远离第一预定位置3所在的油缸端部的方向移动），从而增大了第一活塞2与第一油缸1左端之间的缓冲距离，以试图避免第一活塞2在下个运动周期的过程中，也发生活塞运动撞缸的现象。即使无法通过一次这种调整，完全消除活塞运动撞缸的问题，由于将第一预定位置3向右移动，因此，相对于上个运动周期来说，也有可能减缓活塞运动撞缸的问题。这样，通过多次调整，就可以将第一预定位置3移动到一个较为合适的位置处，从而得到较佳的换向位置。对于其它三个换向参考点来说，其调节原理与第一预定位置3的调节原理相同，在此不再叙述。需要说明的是，当外部工况发生变化时，以前确定的最佳换向参考点可能不再适用，通过这种方式，可以重新确定新的换向参考点，以适应不同工况的变化，从而提高了本发明的自适应性。

优选地，换向控制方法还包括：在第一预定位置3、和/或第二预定位置4、和/或第一预定位置3、和/或第二预定位置4变化的情况下，更新并存储相应的预定位置。每当一个换向参考点被通过上述的控制策略被修正后，都需要将修正后的值保存以来。这样，就可以利用专利***的原理，建立起一个专家库，并随时更新专利库内的数据。

下面以图5为例，对本发明中的换向控制方法进行示例性说明。

第一油缸1的外部安装有第一接近开关12和第二接近开关13，分别用于检测第一活塞2是否到达第一预定位置3和第二预定位置4；第二油缸5的外部安装有第三接近开关16和第四接近开关17，分别用于检测第二活塞6是否到达第三预定位置7和第四预定位置8。控制单元11分别与上述四个接近开关连接，并在活塞2到达第一预定位置3或第二预定位置4，以及第二活塞6到达第三预定位置7和第四预定位置8时触发所述串联油缸换向。

在图5所示的状态，油泵9输出的压力油经过阀组10进入第二油缸5的无杆腔，以推动第二活塞6向右运动。第二油缸5的有杆腔内的液压油沿箭头方向进入第一油缸1的有杆腔，并推动第一活塞2向左运动。这样，第一油缸1的无杆腔内的液压油经过阀组10流回油缸。在第一油缸1、第二油缸5的前后端均各设置一条旁通回路，俗称U型管，第二油缸5具有无杆腔U型管和有杆腔U型管，第一油缸1具有有杆腔U型管和无杆腔U型管，其中，各U型管18均为单向导通。

请参考图5，在第一活塞2的运动路径上设置有两个换向参考点，分别是第一预定位置3及第二预定位置4，这两个换向参考点是实际的两个点，分别对应于第一接近开关12和第二接近开关13所在的位置。在第二活塞6的运动路径上设置有两个换向参考点，分别是第三预定位置7及第四预定位置8，这两个换向参考点也是实际的两个点，分别对应于第三接近开关16和第四接近开关17所在的位置。

优选地，请参考图5和图6，预设活塞缓冲距离是指第一活塞2经过第一预定位置3或第二预定位置4后、或第二活塞5经过第三预定位置7或第四预定位置8后，与相应的预设目标换向位置之间的距离；预设缓冲时间即为所述第一活塞（2）在到达所述第一预定位置（3）或第二预定位置（4），以及第二活塞（5）在到达所述第三预定位置（7）或第四预定位置（8）后，继续运动到所述相应的预设目标换向位置所需要的时间。当第一活塞2相对于第一预定位置3或第二预定位置4运动不到位时，增大与第一预定位置3或第二预定位置4相对应的预设缓冲时间，以减小第一活塞2的预设活塞缓冲距离；当第二活塞5相对于第三预定位置7或第四预定位置8运动不到位时，增大与第三预定位置7或第四预定位置8相对应的预设缓冲时间，以减小第二活塞6的预设活塞缓冲距离。当第一活塞2或第二活塞6按原先的方向继续运动预设缓冲时间后，到达实际换向位置，并换向。

例如，当第一活塞2向左端运动并换向的过程中，发现其运动不到位，即增大预设缓冲时间。这样，在下个运动周期时，当第一活塞2再次到达第一预定位置3时，其将继续向左运动预设缓冲时间，这个预设缓冲时间比上个运动周期的预设缓冲时间更长，因而，第一活塞2可能运动到更靠近第一油缸1左端的位置，从而使其实际换向位置向左移动，因而，减小了相应的预设活塞缓冲距离，从而减轻或避免了活塞运动不到位的问题。对于其它三个换向参考点来说，与其对应的预设缓冲时间的调节原理与第一预定位置3的上述调节原理相同，在此不再叙述。需要说明的是，当外部工况发生变化时，以前确定的最佳预设缓冲时间可能不再适用，通过这种方式，可以重新确定新的预设缓冲时间，以适应不同工况的变化，从而提高了本发明的自适应性。

优选地，请参考图5和图6，预设活塞缓冲距离是指第一活塞2经过第一预定位置3或第二预定位置4后、或第二活塞5经过第三预定位置7或第四预定位置8后，与相应的预设目标换向位置之间的距离；预设缓冲时间即为所述第一活塞2在到达所述第一预定位置3或第二预定位置4，以及第二活塞5在到达所述第三预定位置7或第四预定位置8后，继续运动到所述相应的预设目标换向位置所需要的时间。当第一活塞2相对于第一预定位置3或第二预定位置4发生撞缸时，减小与第一预定位置3或第二预定位置4相对应的预设缓冲时间，以增大第一活塞2的预设活塞缓冲距离；当第二活塞5相对于第三预定位置7或第四预定位置8发生撞缸时，减小与第三预定位置7或第四预定位置8相对应的预设缓冲时间，以增大第二活塞6的预设活塞缓冲距离。

例如，当第一活塞2向左端运动并换向的过程中，发现其撞缸，即预设缓冲时间。这样，在下个运动周期时，当第一活塞2再次到达第一预定位置3时，其将继续向左运动预设缓冲时间，这个预设缓冲时间比上个运动周期的预设缓冲时间要短，因而，第一活塞2可能运动到更远离第一油缸1左端的位置，从而使其实际换向位置向右移动，因而，增大了相应的预设活塞缓冲距离，从而减轻或避免了活塞运动撞缸的问题。对于其它三个换向参考点来说，与其对应的预设缓冲时间的调节原理与第一预定位置3的上述调节原理相同，在此不再叙述。需要说明的是，当外部工况发生变化时，以前确定的最佳预设缓冲时间可能不再适用，通过这种方式，可以重新确定新的预设缓冲时间，以适应不同工况的变化，从而提高了本发明的自适应性。

优选地，换向控制方法还包括：在预设缓冲时间变化的情况下，更新并存储预设缓冲时间。每当一个预设缓冲时间被通过上述的控制策略被修正后，都需要将修正后的值保存以来。这样，就可以利用专利***的原理，建立起一个专家库，并随时更新专利库内的数据。

判断第一活塞2或第二活塞6是否发生撞缸或运动不到位的方式具体有以下两种（但不限于以下方式）：

其一，获取所述第一活塞2或第二活塞6的实际换向位置，则可根据第一活塞2或第二活塞6的实际换向位置与预先存储的目标换向位置之间的关系，判断是否发生撞缸或运动不到位。在图2所示的实施例中，第一油缸1和第二油缸5均安装有位移传感器，即可直接测得第一活塞2或第二活塞6实际换向时的位移，然后与预设目标换向位移比较得出两者之间的关系；在图5所示的实施例中，则可能需要增加位置检测装置，获取所述第一活塞2或第二活塞6的实际换向位置，从而进行判断。

其二，获取所述第一油缸1或第二油缸5的实际压力变化特征，则可根据第一油缸1或第二油缸5的实际压力变化特征与预先存储的目标压力变化特征的关系，判断是否发生撞缸或运动不到位。在图2和图5所示的实施例中，则均可利用泵送***自带的检测装置对第一油缸1或第二油缸5的实际压力变化特征进行检测，从而进行判断。

作为本发明的第二方面，提供了一种串联油缸的换向控制装置，包括：第一处理模块，用于获取第一油缸1的第一活塞2与第一预定位置3及第二预定位置4的关系；第二处理模块，用于获取第二油缸5的第二活塞6与第三预定位置7及第四预定位置8的关系；控制模块，用于在第一活塞2到达第一预定位置3或第二预定位置4、或第二活塞6到达第三预定位置7或第四预定位置8中的任一条件得到满足时，调整所述串联油缸换向时的预设活塞缓冲距离。

作为本发明的第三方面，提供了一种混凝土泵送***，第一位置检测装置，用于获取第一油缸1的第一活塞2的位置信号；第二位置检测装置，用于获取第二油缸5的第二活塞6的位置信号；以及上述的换向控制装置。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种串联油缸的换向控制方法，其特征在于，包括：

获取第一油缸(1)的第一活塞(2)的位置信号；

获取第二油缸(5)的第二活塞(6)的位置信号；

在所述第一活塞(2)到达第一预定位置(3)或第二预定位置(4)、或所述第二活塞(6)到达第三预定位置(7)或第四预定位置(8)中的任一条件得到满足时，触发所述串联油缸换向；

其中，所述控制方法还包括：当所述第一活塞(2)相对于所述第一预定位置(3)或第二预定位置(4)，以及第二活塞(6)相对于所述第三预定位置(7)或第四预定位置(8)运动不到位或发生撞缸时，调整所述第一活塞(2)或第二活塞(6)的预设活塞缓冲距离，

其中，所述预设活塞缓冲距离为所述第一预定位置、第二预定位置、第三预定位置或第四预定位置与相应的预设目标换向位置之间的距离；

其中，调整所述第一活塞(2)或所述第二活塞(6)的预设活塞缓冲距离的方法包括：

使所述第一预定位置(3)、所述第二预定位置(4)、所述第三预定位置(7)或所述第四预定位置(8)固定，并通过调节所述第一活塞(2)和所述第二活塞(6)经过相应的预定位置后继续运动的时间来调整所述预设活塞缓冲距离。

2.根据权利要求1所述的换向控制方法，其特征在于，

当所述第一活塞(2)相对于所述第一预定位置(3)或第二预定位置(4)运动不到位时，增大与所述第一预定位置(3)或第二预定位置(4)相对应的预设缓冲时间，以减小所述第一活塞(2)的预设活塞缓冲距离；和/或

当所述第二活塞(6)相对于所述第三预定位置(7)或第四预定位置(8)运动不到位时，增大与所述第三预定位置(7)或第四预定位置(8)相对应的预设缓冲时间，以减小所述第二活塞(6)的预设活塞缓冲距离；和/或

当所述第一活塞(2)相对于所述第一预定位置(3)或第二预定位置(4)发生撞缸时，减小与所述第一预定位置(3)或第二预定位置(4)相对应的预设缓冲时间，以增大所述第一活塞(2)的预设活塞缓冲距离；和/或

当所述第二活塞(6)相对于所述第三预定位置(7)或第四预定位置(8)发生撞缸时，减小与所述第三预定位置(7)或第四预定位置(8)相对应的预设缓冲时间，以增大所述第二活塞(6)的预设活塞缓冲距离；

其中，所述预设缓冲时间为所述第一活塞(2)在到达所述第一预定位置(3)或第二预定位置(4)，以及第二活塞(6)在到达所述第三预定位置(7)或第四预定位置(8)后，继续运动到所述相应的预设目标换向位置所需要的时间。

3.根据权利要求2所述的换向控制方法，其特征在于，所述换向控制方法还包括：

在所述预设缓冲时间变化的情况下，更新并存储所述预设缓冲时间。

4.根据权利要求2或3所述的换向控制方法，其特征在于，

获取所述第一活塞(2)或第二活塞(6)的实际换向位置；

根据所述第一活塞(2)或第二活塞(6)的实际换向位置与预设目标换向位置之间的关系，判断是否发生撞缸或运动不到位。

5.根据权利要求2或3所述的换向控制方法，其特征在于，

获取所述第一油缸(1)或第二油缸(5)的实际压力变化特征；

根据所述第一油缸(1)或第二油缸(5)的实际压力变化特征与预设目标压力变化特征的关系，判断是否发生撞缸或运动不到位。

6.一种串联油缸的换向控制装置，其特征在于，包括：

第一处理模块，用于获取第一油缸(1)的第一活塞(2)与第一预定位置(3)及第二预定位置(4)的关系；

第二处理模块，用于获取第二油缸(5)的第二活塞(6)与第三预定位置(7)及第四预定位置(8)的关系；

控制模块，用于在所述第一活塞(2)到达所述第一预定位置(3)或第二预定位置(4)、或所述第二活塞(6)到达所述第三预定位置(7)或第四预定位置(8)中的任一条件得到满足时，触发所述串联油缸换向；

所述控制模块还用于在所述第一活塞(2)相对于所述第一预定位置(3)或第二预定位置(4)，以及第二活塞(6)相对于所述第三预定位置(7)或第四预定位置(8)运动不到位或发生撞缸时，调整所述第一活塞(2)或第二活塞(6)的预设活塞缓冲距离，其中，所述预设活塞缓冲距离为所述第一预定位置、第二预定位置、第三预定位置或第四预定位置与相应的预设目标换向位置之间的距离；

其中，所述控制模块调整所述第一活塞(2)或所述第二活塞(6)的预设活塞缓冲距离的方法包括：使所述第一预定位置(3)、所述第二预定位置(4)、所述第三预定位置(7)或所述第四预定位置(8)固定，并通过调节所述第一活塞(2)和所述第二活塞(6)经过相应的预定位置后继续运动的时间来调整所述预设活塞缓冲距离。

7.一种混凝土泵送***，其特征在于，包括：

第一位置检测装置，用于获取第一油缸(1)的第一活塞(2)的位置信号；

第二位置检测装置，用于获取第二油缸(5)的第二活塞(6)的位置信号；

以及如权利要求6所述的换向控制装置。