CN103480801A - 铸造曲轴润滑油孔的新制备方法 - Google Patents

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曲迎东
高民强
姜珂
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Abstract

本发明涉及铸造曲轴润滑油孔的新制备方法，此种方法能应用于汽车、船舶等铸造曲轴生产过程中，采用铸造法即引入一种成孔体置于需要成孔的位置，在浇注凝固成型后，将成孔体人工抽出，通过这种方法能保证曲轴润滑油孔的尺寸精度、位置精度和孔的圆整度。其具有改善铸造过程中最小铸出孔的大小，在一定范围内，孔径大小可控制，同时深径比较大等优点。本发明能有效克服机械加工所带来的一些困难，如工件难以定位，加工过程中冷却及排屑等问题，并能够减少生产成本，缩短加工周期。

Description

铸造曲轴润滑油孔的新制备方法
技术领域
本发明涉及铸造曲轴润滑油孔的新制备方法，主要应用于汽车、轮船曲轴等生产过程中。
背景技术
曲轴是发动机的主要旋转机构，它担负着将活塞的上下往复运动转变为自身的圆周运动，要保证其有效良好地润滑是主轴及曲柄销避免磨损的必要方式。曲轴上润滑油孔属于细长孔，细长孔加工，在众多机械加工中始终是关注的焦点，如工件难以定位，加工过程中冷却及排屑等，批量加工细长孔工件一般都使用专用设备，目前采用的加工方式主要是在摇臂钻床上用麻花钻加工和枪钻机床加工，但是加工细长孔还会易使钻头刚度差、强度差、抗扭矩能力差，而本发明涉及铸造曲轴润滑油孔的新制备方法能直接铸出曲轴润滑油孔，具有成型工艺简单，孔的尺寸精度和位置精度能在误差允许范围内，节约加工成本，缩短加工周期等优点。
发明内容
本发明提出铸造曲轴润滑油孔的新制备方法，采用在先在高强度高熔点圆直棒上均匀缠绕一层耐高温非侵润性纤维，然后均匀缠绕一层加固物质，再均匀缠绕一层耐高温非侵润性纤维，最后在非侵润性纤维的外层均匀刷铸造涂料，经过以上步骤，将做好的整个部分称作是成孔体。按照铸造工艺完成浇注，最终能将圆直棒连同非侵润性纤维从铸件中顺利抽出，经后续的清理形成曲轴润滑油孔。采用铸造法即引入成孔体直接铸出曲轴润滑油孔，所形成的润滑油孔满足工艺要求。
本发明提出铸造曲轴润滑油孔的新制备方法，其成型工艺简单，克服机械加工所带来的钻头刚度差、强度差、抗扭矩能力差，工件难以定位，加工过程中冷却及排屑等困难，并且大大地减少加工成本，缩短加工周期。并且有效地改善铸造过程中最小铸出孔的大小，孔径大小可控制，孔径大小相对均匀，深径比较大，成孔体容易定位等优点。经过大量实验证明，目前能铸出直径在5mm~7mm，长度在200~300mm的细长孔。
附图说明：
图1为带有润滑油孔的曲轴简图；
图2为成孔体的截面示意图；
附图标记说明：
1、润滑油孔，2、曲轴，3、高强度高熔点圆直棒，4、耐高温非侵润性纤维，5、加固层，6、耐高温非侵润性纤维，7、铸造涂料。
具体实施方式：
下面结合具体实施方式对本发明进一步说明
(1) 选择材料及造型：按曲轴成分，选用一定配比的材料，一般的曲轴材质为球墨铸铁或者钢，采用设计好的曲轴模具完成造型过程；
(2)  成孔体的制备：采用附图2的方式制备成孔体，成孔体的截面直径和长度根据具体曲轴润滑油孔的深径比来确定； 
(3) 成孔体的定位：根据实际生产过程中曲轴润滑油孔的位置将成孔体的两端在砂型中定位； 
(4)  熔炼及浇注：将材料熔化，并完成孕育，除渣等过程，最后将金属液注入砂型中；
(5)  抽棒成孔：待金属液凝固以后，采用人工方式将圆直棒连同耐高温非侵润性纤维一同抽出，从而形成与成孔体尺寸相一致的润滑油孔。 
本发明的基本原理是利用铸造涂料和非侵润纤维具有耐高温特性，铸造涂料和非侵润性纤维不与铁液侵润，铸造涂料及非侵润性纤维对圆直棒起到很好的隔层保护作用，加上圆直棒具有较高的强度和熔点，从而能将成孔体顺利抽出形成细长孔。

Claims (5)

1.本发明铸造曲轴润滑油孔的新制备方法，其特征在于：成孔体的制备方式是采用高强度及熔点高于熔炼金属液温度的圆直棒(如钨基合金，镍基合金等)作为成孔体基体，在其上均匀缠绕一层耐高温非侵润性纤维，然后均匀缠绕一层加固物质，再均匀缠绕一层耐高温非侵润性纤维，最后均匀刷铸造涂料，在完成金属液浇注之后能将成孔体人工抽出形成润滑油孔。
2.权利要求书1所述的成孔体，其特征在于：成孔体的截面尺寸是依赖圆直棒的直径尺寸与碳纤维及涂料层厚度之和尺寸的变化，成孔体的长度依赖圆直棒的长度，因此，在一定范围内，孔的大小和深度是可控的，其取决于成孔体的尺寸。
3.根据权利要求书1所述的非浸润纤维，其特征在于：耐高温非侵润性纤维可以是碳纤维、氧化铝纤维等，并且整个纤维层缠绕的厚度约为0.5mm。
4.根据权利要求书1所述的铸造涂料，其特征在于：铸造的涂料的选择可以是类似石墨涂料，醇基涂料或者是几种铸造涂料的有效混合，其铸造涂料层厚度在0.5~1mm之间。
5.本发明铸造曲轴润滑油孔的新制备方法，其特征在于：成孔体的定位方式是采用在砂型中打孔或者开圆槽，孔径尺寸或圆槽直径的尺寸与成孔体直径尺寸相一致。
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