CN103451507B - 一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法,钢水进入RH炉涮管,转炉中加入钢水250‑270t,废钢0‑20t;加入挡渣镖,当挡渣镖挡上后抬炉;出钢结束后,加入改质剂,钢水进RH炉后,测温定氧;RH炉处理 [O]初始、氩站[C]满足初始[O] (ppm) ≥氩站[C](ppm) + 200,进行自然脱碳;浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2‑6L/min,上水口吹氩流量设定为3‑7L/min;钢水罐剩钢7~10吨时停浇。利用本发明方法,实验10个浇次,共60罐钢,每个浇次冷轧夹杂缺陷率控制在0.35%以下,平均0.29%,汽车板的质量及成材率得到极大提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法。
背景技术
目前,炼钢厂冷轧汽车板夹杂缺陷率在0.6%~0.75%,废品率较高,原技术转炉出钢温度控制在1695~1710℃,转炉不剩钢出钢,到真空后75%以上的罐次不满足自然脱碳条件([O]初始(ppm) ≥氩站[C](ppm) + 300)需要强制吹氧脱碳和铝氧化学升温,造成钢水夹杂增加,并且在真空处理结束后,不对钢水钙处理。在钢水浇注时,塞棒及上水口吹氩流量控制偏大,经常造成聚集在上水口的夹杂物突然掉进结晶器,导致夹杂增加。
发明内容
为克服现有技术的不足,本发明的目的是提供一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法,降低夹杂缺陷率,提高汽车板的产品质量。
为实现上述目的,本发明通过以下技术方案实现:
一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法,包括以下步骤:
1)生产第一罐前,安排成分为C≤0.20 Si≤0.10% Mn≤0.50%的钢水进入RH炉涮管,清理真空室内的渣氧;
2)选用顶底复吹转炉,并且出钢时间必须大于5.5-8分钟;
3)转炉中加入钢水250-270t,废钢0-20t,并保证出钢温度大于1730-1750℃,出钢氧含量控制在0.0500%-0.0800%;
4)在出钢中后期,加入挡渣镖,当挡渣镖挡上后,当装入量剩3~8吨钢水时抬炉;
5)出钢结束后,在钢水表面加入改质剂,对钢水表面的顶渣改质,降低顶渣中FeO的含量;
6)钢水进RH炉后,测温定氧:如果温度氧值满足:温度值+[O]ppm×0.04≥1645,则此罐钢水不用升温;
7)RH炉处理 [O]初始、氩站[C]满足下式要求,进行自然脱碳:初始[O] (ppm)≥氩站[C](ppm)+ 200;
8)合金化结束后,钢水净循环时间设定7-10分钟;
9)RH破空后,往钢水中喂入铝钙线0.5-0.8kg/t·钢;
10)浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2-6L/min,上水口吹氩流量设定为3-7L/min;
11)大罐浇注末期,钢水罐剩钢7~10吨时停浇。
所述的改质剂为质量百分比含量为99.9%以上的铝粉,铝粉粒度为5-10mm。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
利用本发明方法,实验10个浇次,共60罐钢,每个浇次冷轧夹杂缺陷率控制在0.35%以下,平均0.29% ,汽车板的质量及成材率得到极大提高,实现了降本增效的目的。
具体实施方式
下面对本发明进行详细地描述,但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法,包括以下步骤:
1)生产第一罐前,安排成分为C≤0.20 Si≤0.10% Mn≤0.50%的钢水进入RH炉涮管,清理真空室内的渣氧;
2)选用顶底复吹转炉,并且出钢时间必须大于5.5-8分钟;
3)转炉中加入钢水250-270t,废钢0-20t,并保证出钢温度大于1730-1750℃,出钢氧含量控制在0.0500%-0.0800%;
4)在出钢中后期,加入挡渣镖,当挡渣镖挡上后,当装入量剩3~8吨钢水时抬炉;
5)出钢结束后,在钢水表面加入改质剂,对钢水表面的顶渣改质,降低顶渣中FeO的含量;
6)钢水进RH炉后,测温定氧:如果温度氧值满足:温度值+[O]ppm×0.04≥1645,则此罐钢水不用升温;
7)RH炉处理 [O]初始、氩站[C]满足下式要求,进行自然脱碳:初始[O] (ppm)≥氩站[C](ppm)+ 200;
8)合金化结束后,钢水净循环时间设定7-10分钟;
9)RH破空后,往钢水中喂入铝钙线0.5-0.8kg/t·钢;
10)浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2-6L/min,上水口吹氩流量设定为3-7L/min;
11)大罐浇注末期,钢水罐剩钢7~10吨时停浇。
所述的改质剂为质量百分比含量为99.9%以上的铝粉,铝粉粒度为5-10mm。
实施例:铁水条件 Si 0.45%,T 1331℃,装入量铁水245t,废钢20t,选择顶底复吹转炉,当挡渣镖挡上后,剩钢抬炉,到RH炉后,定氧温度1625℃,氧值710 ppm,不用吹氧升温也不用强制脱碳,RH破空后,往钢水中喂入铝钙线500米,浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2L/min,上水口吹氩流量设定为3L/min。大罐浇注末期,钢水罐剩钢8吨停浇。
Claims (1)
1.一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)生产第一罐前,安排成分为C≤0.20% Si≤0.10% Mn≤0.50%的钢水进入RH炉涮管,清理真空室内的渣氧;
2)选用顶底复吹转炉,并且出钢时间必须5.5-8分钟;
3)转炉中加入钢水250-270t,废钢0-20t,并保证出钢温度1730-1750℃,出钢氧含量控制在0.0500%-0.0800%;
4)在出钢中后期,加入挡渣镖,当挡渣镖挡上后,当装入量剩3~8吨钢水时抬炉;
5)出钢结束后,在钢水表面加入改质剂,对钢水表面的顶渣改质,降低顶渣中FeO的含量;
6)钢水进RH炉后,测温定氧:温度氧值满足:温度值+[O]ppm×0.04≥1645,此罐钢水不用升温;
7)RH炉处理 [O]初始、氩站[C]满足下式要求,进行自然脱碳:初始[O] ppm≥氩站[C]ppm+ 200;
8)合金化结束后,钢水净循环时间设定7-10分钟;
9)RH破空后,往钢水中喂入铝钙线0.5-0.8kg/t·钢;
10)浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2-6L/min,上水口吹氩流量设定为3-7L/min;
11)大罐浇注末期,钢水罐剩钢7~10吨时停浇;
步骤5)所述的改质剂为质量百分比含量为99.9%以上的铝粉,铝粉粒度为5-10mm。
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