CN103450995A - 一种油质类固体脱模剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种油质类固体脱模剂，包括下列物质按照重量份制备而成：基料80-85份，乳化剂0.8-1.2份，成膜助剂5-10份，添加剂5-15份，吸湿剂5-15份，抗氧剂1-5份；所述基料含有动物油、植物油及矿物油，皂剂；所述添加剂为复合添加剂，含有高碳烃、醇和碱，所述高碳烃为石蜡，其用量为基料用量的5％。本发明还涉及该脱模剂的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种混凝土外加剂，具体涉及一种混凝土预制构件用油质类脱模剂。
背景技术
混凝土预制构件或预制品，如砌块、板、梁、墩、坝、桥等，在其浇灌过程中，必须使用模板或模具。为了使硬化后的混凝土易于脱模而不损坏模板，在模板或模具上长涂刷一层脱模剂。由于应用场合不同，除要求易脱模外，有的还要求脱模后的混凝土制件表面光滑，不沾污。因此，对脱模剂就提出了更高的质量要求。长期以来，国内均采用机油、废机油、乳化机油等或动植物油脚、劣质油经皂化而成的所谓液体皂剂作为脱模剂。油剂和皂剂通称液体脱模剂。液体脱模剂的共同缺点是耗量大，1kg量只能刷涂2.5～4m2的模板表面积。且液体皂剂含水量可高达90％，只能用铁桶包装，造成运输、贮存不便，此外，久存易变质发臭或分层；油剂则会造成混凝土预制件表面被沾污，外敷水泥砂浆或涂料粘附不牢、涂抹困难或提早产生局部脱落。废机油中常含有汽油、煤油，他们会渗透到木或竹夹板内部，使之发涨、变形而提早报废。
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CN1634690A公开了一种混凝土脱模剂，其主要成分为猪油3-5％，硬脂酸3-5％，机油1-3％，氢氧化钠0.1-2％，洗衣粉0.01-0.03％，磷酸三丁酯0.2-0.3％，甲醛0.01-0.1％，水85-92％；其中使用甲醛作为稳定剂，不环保，不利于大规模生产。
CN101348384A公开了一种清水混凝土专用脱模剂，通过使用脱色油降低构件表面的沾污，但是增加了对废机油的脱色步骤，实际生产成本较高。
CN1746278A公开了一种脱模剂，使用乳化硅油、硬脂酸、乳化剂、防冻剂、碱金属化合物，水制备而成；其中乳化硅油的使用导致成本上升。
CN102504924A公开了一种POSS改性植物油乳液脱模剂，以植物油为基体，以POSS-植物油聚合物为改性剂，并添加乳化剂、消泡剂和稳定剂；得到的脱模剂以植物油为原料，绿色环保，脱模性能较好，但是POSS原料的引入导致成本升高，不利于大规模生产推广。CN102146313A也公开了一种植物油基乳液脱模剂，植物油3-35％，乳化剂1-6％，稳定剂0.1％，消泡剂0.2％，余量为去离子水；虽然成分绿色环保，但是过高的水用量不利于长时间存放，产品稀释液长时间放置易分层。CN102080009A公开了一种用于混凝土的脱模剂，使用了脱模油，柴油，植物油，液体石蜡，碳酸钠，甲基纤维素，膨润土，水和防冻剂制备而成，其缺点是未添加乳化剂，放置或运输的时间受限。
CN102191120A公开了一种泡沫混凝土预制件专用高效脱模剂，以废机油，硬脂酸，OP-10乳化剂，片碱，滑石粉，磷酸，水为原料，制备得到乳白色粘稠状液体，每公斤脱模剂稀释液可涂刷10m2，但是这种产品需要兑温水使用。CN103122267A公开了清水混凝土制品脱模剂，由硬脂酸锌、石蜡、司盘、200#溶剂汽油和洗衣粉制备而成，但是需要静置匀化7天以上，周期较长，不利于工业应用。
CN101812353A公开了一种乳化机油脱模剂，采用原料为氢氧化钠2份，松香8份，乙醇6份，乳化剂7份，硬脂酸12份，机油55份，水9.9份，适量稳定剂，在低温完成配制，所得产品为棕褐色膏状物，可用10倍水稀释后使用。CN103103011A公开了一种混凝土专用脱模剂，由矿物质油80-90份，乳化剂1-5份，消泡剂1-5份，脂肪酸1-10份，以及0.01-0.4份的阻锈剂组成，所得产品为无色半透明油状液体，需要加入2-6倍水配制成乳液后再使用，涂覆量为25-35m2/Kg。
根据以上原因和用户的要求，我们研制了一种混凝土预制件用的新型固体脱模剂——粒状(粉状)脱模剂，用编织袋包装，不但大大方便了搬运、运输、贮存，且质量稳定，脱模效果好、不沾污混凝土预制件表面、无毒、无污染、无刺激性气味，有效成分含量高，使用方便。使用时兑冷水15倍浸泡溶解后即可涂刷，1Kg型粒状脱模剂兑水后可涂刷45-50m2模板表面积，价格低于油剂和皂剂，同时还可延长模板的使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于提供一种固体脱模剂，有效成分含量高，方便运输，无毒，可冷水勾兑，涂覆面积大的混凝土用脱模剂及其制备方法。
本发明的技术方案如下：
一种固体油质类脱模剂，包括下列物质按照重量份制备而成：
基料80-85份，乳化剂0.8-1.2份，成膜助剂5-10份，添加剂5-15份，吸湿剂5-15份，抗氧剂1-3份。
所述基料含有动物油、植物油及矿物油，皂剂。其中皂剂选自脂肪酸、脂肪酸盐，如硬脂酸钠、硬脂酸锌、硬脂酸钙等硬脂酸盐。优选地，动物油，植物油，矿物油的总含量占基料重量的50％以上。
所述乳化剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、OP系列、Tween系列、Span系列中的一种或两种以上任意比例混合。
所述成膜助剂选自羧甲基纤维素、乙二醇、松香、石油树脂、萜烯树脂中的一种或多种。
所述吸湿剂选自无机盐类吸湿剂，如氟硅酸钠、氯化钙、氧化钙、硅胶中的一种或多种。用量优选为10份。
所述抗氧剂为抗氧剂1010，抗氧剂BHT，抗氧剂168，抗氧剂1076，抗氧剂300，抗氧剂264，抗氧剂T501中的一种或多种。
所述添加剂为复合添加剂，包括高碳烃、醇和碱，所述高碳烃为石蜡，其用量为基料用量的5％，所述碱为氢氧化钠或碳酸氢钠，所述醇为常见醇类溶剂，优选乙醇或甲醇。
本发明的另一目的是提供油质类脱模剂的制备方法，包括如下步骤：
将动物、植物及矿物油按配比加入预处理锅，升温到100-140℃，保温10-40分钟，然后加入高碳烃进行预处理；处理过的混合油流入反应釜，不断搅拌，控制转速为20-80r/min，加入醇类和碱类添加剂；在70-90℃下维持反应30-60分钟，然后降至55-60℃，分别加入皂剂、乳化剂及抗氧剂进行复配，待变稠时将料转入带有冷却装置的混合成粒机，在成粒机的不断运转下慢慢加入吸湿剂，待料温降到室温时，颗粒状基本形成，再加入成膜助剂，搅拌5-15分钟后即可出料过筛包装，大颗粒筛余物再经粉碎过筛。
本发明脱模剂理化指标：
感观：淡黄至棕褐色颗粒状或粉状物，无刺激性气味。
有效成分含量(％)：＞75.0
7％水溶液pH值：7～8
水不溶性物(％)：＜2.5
水溶性：室温下冷水可搅溶
贮存期：2年
本发明的有益技术效果是：
(1)成粒。一般油类很难形成固体，而某些易形成颗粒状的高分子有机物则价格太高，所以最好的办法是加入复合添加剂改变油类物理性能，使之从液态转变为固态并形成粒状，且亲水性并易溶于水。
(2)润滑、成膜隔离。产品主要以动植物油、矿物油、高分子表面活性剂及成膜助剂为主，使之溶于水后成为水包油型和皂化液型的均质乳浊液，在乳浊液中的乳化剂分子能包围在成膜剂微粒周围，使憎水基团朝向内部，亲水基团朝向外部，定向排列形成一个个带同种电荷的胶团。由于同种电荷的斥力，胶团间距离增大，引力减小，使溶液保持均质乳浊状，并使之具有良好的润滑性及成膜均匀性，不易凝聚冻结。将这种乳浊液涂刷在模板上，水分蒸发后，留下的有效物很快形成一层极薄的隔离膜，隔离膜中的分子层的疏水基朝向模板表层，分子层与分子层间亲水基和疏水基互相接触但又不紧密联系，可以相互滑动，因此不但具有隔离作用，且较好的润滑性能，从而可顺利脱模并使预制件表面光洁。
(3)吸湿。目的是使颗粒状脱模剂泡水后能吸收水分并使其较快地渗透到内部，达到较快地形成均质乳浊液的目的。这就要求添加具有吸湿性能的吸水剂，而且颗粒应具有疏松多孔结构及具有较大的比表面积，以达到在冷水中能较快地溶解。
(4)去垢。油剂脱模剂的最大问题是沾污，本剂溶于水后为水包油型的乳浊液，避免了油沾污混凝土表面和模板，即使模板在搬运和存放中被沾污了，由于皂化物与表面活性剂的去污作用，也可将其去除，从而保证了预制件表面的洁净。
本脱模剂1吨相当于皂剂15吨和油剂13吨的涂刷面积，且用袋装，大大地减少了运输、贮存的麻烦，且价格低，具有较好的经济及环境效益。与油剂及皂剂的特性比较见表1。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明具体说明。实施例见表2.
表2本发明实施例的技术方案
表3本发明比较例的技术方案
脱模效果粘附量测试标准JC/T945-2005。
关于吸湿剂的用量。通过实施例1-2与比较例1-2的对比可见，一定量的吸湿剂的加入对于最终产品的形貌以及水溶物的量有重要影响，吸湿剂用量太大或过小都会引起脱模剂的形貌变化和粘附量的变化，只有吸湿剂用量在5-15份范围内才能得到固体粒状或粉末状的脱模剂，且粘附量较小。实施例1-2与实施例3的比较可知，采用10份的吸湿剂所得到的脱模剂的效果最好。
关于基料中油的用量。实施例1与实施例4和5的比较可知，动植物油和矿物油在基料中的含量为50％以上时所得到的脱模剂效果要优于基料中皂剂占主要份数的脱模剂的脱模效果。
关于添加剂的用量。实施例1和比较例3-4的对比可见，添加剂的用量过大(大于15份)或太小(小于5份)的效果都会受到影响。进一步，如果添加剂中石蜡用量过小，同样会影响脱模效果，参见实施例1和比较例5。
关于添加剂的选择。实施例1和比较例6-8的比较可见，添加剂仅采用石蜡，或采用石蜡与碱或醇中任一种的配合使用，脱模效果都会降低。
关于制备方法。实施例1-5采用的是先将皂剂、乳化剂及抗氧剂复配混合均匀，再加入。实施例6是将皂剂、乳化剂及抗氧剂分别同时加入。比较实施例1和6可知，先将皂剂、乳化剂及抗氧剂复配混合均匀，再加入制得的脱模剂的效果要优于直接将皂剂、乳化剂及抗氧剂同时分别加入所得的脱模剂。实施例7中是将各组分分别同时加入，制备得到的脱模剂。通过实施例1和7的比较可知，脱模剂的制备方法对其脱模效果也有一定影响，分布加入组分的效果，如实施例1，要好于同时加入组分的效果，如实施例7。
Claims (10)
1.一种油质类固体脱模剂，包括下列物质按照重量份制备而成：
基料80-85份，乳化剂0.8-1.2份，成膜助剂5-10份，添加剂5-15份，吸湿剂5-15份，抗氧剂1-3份；所述基料含有动物油、植物油及矿物油，皂剂；所述添加剂为复合添加剂，含有高碳烃、醇和碱，所述高碳烃为石蜡，其用量为基料用量的5％。
2.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述油质类固体脱模剂的制备方法包括如下步骤：
将动物、植物及矿物油按配比加入预处理锅，升温到100-140℃，保温10-40分钟，然后加入高碳烃进行预处理；处理过的混合油流入反应釜，不断搅拌，控制转速为20-80r/min，加入醇类和碱类添加剂；在70-90℃下维持反应30-60分钟，然后降至55-60℃，分别加入皂剂、乳化剂及抗氧剂进行复配，待变稠时将料转入带有冷却装置的混合成粒机，在成粒机的不断运转下慢慢加入吸湿剂，待料温降到室温时，颗粒状基本形成，再加入成膜助剂，搅拌5-15分钟后即可出料过筛包装，大颗粒筛余物再经粉碎过筛。
3.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：动物油，植物油，矿物油的总含量占基料重量的50％以上。
4.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述成膜助剂选自羧甲基纤维素、乙二醇、松香、石油树脂、萜烯树脂中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述乳化剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、OP系列、Tween系列、Span系列中的一种或两种以上任意比例混合。
6.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述吸湿剂选自无机盐类吸湿剂，用量为10份，选自氟硅酸钠、氯化钙、氧化钙、硅胶中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述抗氧剂为抗氧剂1010，抗氧剂BHT，抗氧剂168，抗氧剂1076，抗氧剂300，抗氧剂264，抗氧剂T501中的一种或多种。
8.一种如权利要求1所述的油质类固体脱模剂的制备方法，包括如下步骤：将动物、植物及矿物油按配比加入预处理锅，升温到100-140℃，保温10-40分钟，然后加入高碳烃进行预处理；处理过的混合油流入反应釜，不断搅拌，控制转速为20-80r/min，加入醇类和碱类添加剂；在70-90℃下维持反应30-60分钟，然后降至55-60℃，加入皂剂、乳化剂及抗氧剂，待变稠时将料转入带有冷却装置的混合成粒机，在成粒机的不断运转下慢慢加入吸湿剂，待料温降到室温时，颗粒状基本形成，再加入成膜助剂，搅拌5-15分钟后即可出料过筛包装，大颗粒筛余物再经粉碎过筛。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于：先将皂剂、乳化剂及抗氧剂复配混合均匀，再加入。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述碱为氢氧化钠或碳酸氢钠，所述醇为常见醇类溶剂，优选乙醇或甲醇。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20181229 Address after: 101408 Beijing Muhu Additive Co., Ltd. No. 543, Fangkou Village, Huaibei Town, Huairou District, Beijing Patentee after: Beijing Muhu Concrete Admixture Co., Ltd. Address before: 101408 Muhu Company, No. 543 Fangkou Village, Huaibei Town, Huairou District, Beijing Patentee before: Ma Qinghao |
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| TR01 | Transfer of patent right |