CN103436369B - 甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 - Google Patents
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103436369B CN103436369B CN201310396836.3A CN201310396836A CN103436369B CN 103436369 B CN103436369 B CN 103436369B CN 201310396836 A CN201310396836 A CN 201310396836A CN 103436369 B CN103436369 B CN 103436369B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- methyl alcohol
- methylcarbonate
- biofuel
- oils
- natural fats
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P30/00—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry
- Y02P30/20—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry using bio-feedstock
Landscapes
- Fats And Perfumes (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,先将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇加入反应釜中,搅拌下向反应釜中加入碱,搅拌加热,冷却到室温,将反应釜中的反应物过滤,用碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;将生物柴油粗品用甲醇萃取2-3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇即得到碳酸甘油酯,本发明既解决传统生物柴油生产中甘油残余的问题,又同时得到高附加值的碳酸甘油酯,有利于生物柴油制备工艺的升级,提高生物柴油产业的经济效益,具有降低工艺难度和处理成本的优点。
Description
技术领域
本发明涉及生物柴油制备技术领域,具体涉及甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法。
背景技术
目前我国柴油消费量约为9000万吨/年,很大程度上依赖进口。预计,2012年我国柴油需求量将突破1亿吨。生物柴油销售价约为5000元/吨,若按柴油与生物柴油的混合比例80: 20(即B20标准)估算,那么我国生物柴油的消费市场年需求1800万吨,潜在市场总额为900亿元。而目前我国实际产量还未超过100万吨/年,根据国家规划,到2020年将达到1500万吨。
生物柴油产业副产物甘油的深度开发也是促进该产业协调发展的重要因素。全球对甘油酯的需求以近10%的速度增长,2010年对甘油酯的消费量达到近400万吨,我国是甘油酯产品的消费大国,每年都需要大量进口以弥补国内生产的缺口。其中碳酸甘油酯(GC)可作为高极性溶剂或有价值的高聚物中间体成分,是制备表面活性剂、衣料、去污剂、新型涂料的成分,同时也是一种新型气体分离膜和聚亚氨酯发泡粒子的重要组成部分,用途十分广泛。碳酸甘油酯还可以通过与对应酸、酯或是酸的衍生物进行酯交换反应可以用来制备其他的环状碳酸烯酯。目前碳酸甘油酯的制备方法有甘油与光气、碳酸二烷基酯、碳酸亚烃酯、尿素、CO2的反应,其转化率和选择性都存在不同程度的问题,并且目前国内还未规模化工业生产碳酸甘油酯,主要依靠进口。目前已经有采用天然油脂和碳酸二甲酯反应同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的报道,但是反应时间较长,原料和产物极易皂化,最终收率不高,皂化物难以分离。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点,本发明的目的在于提供甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,反应物为天然油脂、甲醇和碳酸二甲酯,在制备生物柴油的同时将生成的甘油同步转化为碳酸甘油酯,既可以解决传统生物柴油生产中甘油残余的问题,又可以同时得到高附加值的碳酸甘油酯,并且采用甲醇作为促进剂,用量少、提高反应速度、减少原料和产物的皂化程度,使得生物柴油及其副产物的分离、深度加工等多个步骤高度集成,有利于生物柴油制备工艺的升级,提高生物柴油产业的经济效益。
为了达到上述目的,本发明采用的技术方案为:
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照体积比为1:(1-5):(1-10)加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的植物油脂、动物油脂或者两者的混合物,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的化学纯及以上纯度的试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量5-20%的碱,在60-90℃下搅拌加热4-8小时后,冷却到室温,所述碱为工业级及以上纯度的碳酸钾、碳酸钠、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钡及其混合物;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取2-3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇即得到碳酸甘油酯。
所得到的碳酸甘油酯经过进一步纯化即可为工业所用。
由于本发明采用了普通市售无机碱作为催化剂,使用前无需处理,在有机溶剂中的溶解度小,反应后容易通过过滤分离除去,因而具有降低工艺难度和处理成本的优点。本发明可应用于由天然油脂和碳酸二甲酯制备生物柴油。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:1:5加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的大豆油,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的化学纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量10%的碱,在90℃下搅拌加热6小时后,冷却到室温,所述碱为工业级的氢氧化钠;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
实施例2
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:1.1:6加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的菜籽油,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的分析纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量10%的碱,在90℃下搅拌加热5小时后,冷却到室温,所述碱为工业级碳酸钾和氢氧化钾质量比1:1的混合物;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
实施例3
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:2:10加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的棉籽油,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的化学纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量8%的碱,在70℃下搅拌加热5小时后,冷却到室温,所述碱为化学纯氢氧化钡产品;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取2次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
实施例4
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:1.5:8加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的牛油,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的化学纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量20%的碱,在80℃下搅拌加热6小时后,冷却到室温,所述碱为分析纯氢氧化钾;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
实施例5
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:1.6:9加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的质量比为1:1的菜籽油和大豆油的混合物,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的分析纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量20%的碱,在60℃下搅拌加热6小时后,冷却到室温,所述碱为化学纯氢氧化钡;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
实施例6
甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:3:10加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的菜籽油和猪油的混合物,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的分析纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量8%的碱,在85℃下搅拌加热6小时后,冷却到室温,所述碱为分析纯氢氧化钠;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯减和甲醇压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取2次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
Claims (7)
1.甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,其特征在于,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照体积比为1:(1-5):(1-10)加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的植物油脂、动物油脂或者两者的混合物,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的化学纯及以上纯度的试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量5-20%的碱,在60-90℃下搅拌加热4-8小时后,冷却到室温,所述碱为工业级及以上纯度的碳酸钾、碳酸钠、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钡及其混合物;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取2-3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇即得到碳酸甘油酯。
2.根据权利要求1所述的甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,其特征在于,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:1:5加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的大豆油,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的化学纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量10%的碱,在90℃下搅拌加热6小时后,冷却到室温,所述碱为工业级的氢氧化钠;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
3.根据权利要求1所述的甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,其特征在于,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:1.1:6加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的菜籽油,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的分析纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量10%的碱,在90℃下搅拌加热5小时后,冷却到室温,所述碱为工业级碳酸钾和氢氧化钾质量比1:1的混合物;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
4.根据权利要求1所述的甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,其特征在于,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:2:10加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的棉籽油,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的化学纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量8%的碱,在70℃下搅拌加热5小时后,冷却到室温,所述碱为化学纯氢氧化钡产品;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取2次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
5.根据权利要求1所述的甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,其特征在于,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:1.5:8加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的牛油,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的化学纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量20%的碱,在80℃下搅拌加热6小时后,冷却到室温,所述碱为分析纯氢氧化钾;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
6.根据权利要求1所述的甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,其特征在于,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:1.6:9加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的质量比为1:1的菜籽油和大豆油的混合物,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的分析纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量20%的碱,在60℃下搅拌加热6小时后,冷却到室温,所述碱为化学纯氢氧化钡;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯和甲醇减压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取3次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
7.根据权利要求1所述的甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法,其特征在于,包括以下步骤:
第一步,将天然油脂、碳酸二甲酯和甲醇按照物质量的比为1:3:10加入反应釜中,天然油脂为经除酸、脱水后的菜籽油和猪油的混合物,碳酸二甲酯和甲醇为经无水处理的分析纯试剂;
第二步,搅拌下向反应釜中加入天然油脂质量8%的碱,在85℃下搅拌加热6小时后,冷却到室温,所述碱为分析纯氢氧化钠;
第三步,将反应釜中的反应物过滤,用第一步中所采用的碳酸二甲酯洗涤至滤渣白色,得到滤液;
第四步,将滤液中过量的碳酸二甲酯减和甲醇压蒸去,得到浅黄色液体,即为生物柴油粗品;
第五步,将生物柴油粗品用等体积的甲醇萃取2次,剩余为纯化后的生物柴油,合并甲醇溶液,蒸去甲醇得到碳酸甘油酯。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310396836.3A CN103436369B (zh) | 2013-09-04 | 2013-09-04 | 甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310396836.3A CN103436369B (zh) | 2013-09-04 | 2013-09-04 | 甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103436369A CN103436369A (zh) | 2013-12-11 |
CN103436369B true CN103436369B (zh) | 2015-04-29 |
Family
ID=49690088
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201310396836.3A Expired - Fee Related CN103436369B (zh) | 2013-09-04 | 2013-09-04 | 甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103436369B (zh) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105586149A (zh) * | 2014-11-13 | 2016-05-18 | 中国石油天然气股份有限公司 | 碳酸甘油酯与生物柴油的分离方法 |
CN105642266B (zh) * | 2014-11-13 | 2019-01-18 | 中国石油天然气股份有限公司 | 无甘油法制备生物柴油用的复合固体碱催化剂及制备方法 |
CN105038997A (zh) * | 2015-09-01 | 2015-11-11 | 中国科学院广州能源研究所 | 一种离子液体催化油脂同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 |
CN108484564A (zh) * | 2018-05-02 | 2018-09-04 | 西安石油大学 | 一种复合固体碱催化快速制备碳酸甘油酯的方法 |
CN114214120B (zh) * | 2021-12-21 | 2023-08-18 | 常州市金坛区维格生物科技有限公司 | 一种脂肪酸甲酯及碳酸甘油酯的联产方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1916114A (zh) * | 2006-09-07 | 2007-02-21 | 中国林业科学研究院林产化学工业研究所 | 均相连续反应制备生物柴油的方法 |
CN1970694A (zh) * | 2006-12-07 | 2007-05-30 | 张以光 | 一种生物柴油的制备方法 |
CN101343550A (zh) * | 2007-07-10 | 2009-01-14 | 张国滨 | 一种生物柴油的生产方法 |
CN102199494A (zh) * | 2010-03-23 | 2011-09-28 | 华东理工大学 | 固定化酶催化作用下无副产甘油的生物柴油制备方法 |
CN102442992A (zh) * | 2011-11-29 | 2012-05-09 | 浙江大学 | 生物柴油基粗甘油与碳酸二甲酯合成碳酸甘油酯的方法 |
-
2013
- 2013-09-04 CN CN201310396836.3A patent/CN103436369B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1916114A (zh) * | 2006-09-07 | 2007-02-21 | 中国林业科学研究院林产化学工业研究所 | 均相连续反应制备生物柴油的方法 |
CN1970694A (zh) * | 2006-12-07 | 2007-05-30 | 张以光 | 一种生物柴油的制备方法 |
CN101343550A (zh) * | 2007-07-10 | 2009-01-14 | 张国滨 | 一种生物柴油的生产方法 |
CN102199494A (zh) * | 2010-03-23 | 2011-09-28 | 华东理工大学 | 固定化酶催化作用下无副产甘油的生物柴油制备方法 |
CN102442992A (zh) * | 2011-11-29 | 2012-05-09 | 浙江大学 | 生物柴油基粗甘油与碳酸二甲酯合成碳酸甘油酯的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN103436369A (zh) | 2013-12-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN103436369B (zh) | 甲醇促进同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 | |
CN101067091B (zh) | 一种由高酸值原料固相催化连续制备生物柴油的工艺 | |
CN101215233B (zh) | 脂肪酸甲酯生产工艺 | |
SG140551A1 (en) | Production of biodiesel and glycerin from high free fatty acid feedstocks | |
CN101906355A (zh) | 一种利用餐厨垃圾回收油制取生物柴油的方法 | |
CN105219813B (zh) | 一种亚临界体系中酶法制备1,3-二油酸-2-棕榈酸甘油三酯的方法 | |
Xiang et al. | A quick method for producing biodiesel from soy sauce residue under supercritical carbon dioxide | |
CN103436368B (zh) | 碱土金属氧化物催化同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 | |
CN102257108B (zh) | 甲磺酸用于制备脂肪酸酯的方法 | |
CN103666773A (zh) | 微结构反应器中生产生物柴油的方法 | |
CN105038997A (zh) | 一种离子液体催化油脂同步制备生物柴油和碳酸甘油酯的方法 | |
CN102199494A (zh) | 固定化酶催化作用下无副产甘油的生物柴油制备方法 | |
CN101691519A (zh) | 以蚕蛹油为原料生产生物柴油的制备方法 | |
CN102060881B (zh) | 一种由木本油脂制备高品位蔗糖脂肪酸酯的方法 | |
CN103819447A (zh) | 一种由甘油制备甘油缩酮酯的方法 | |
WO2014063582A1 (zh) | 一种离子液体催化剂及脂肪酸制备方法 | |
CN101550364B (zh) | 综合利用高酸值油料制备生物柴油的方法 | |
CN102108319B (zh) | 制备生物柴油的连续式***及方法 | |
CN202610209U (zh) | 一种高酸值油脂制备生物柴油的装置 | |
KR101388924B1 (ko) | 바이오디젤의 제조방법 | |
CN103497842B (zh) | 利用甲乙醇作为酯交换剂制备生物柴油的新方法 | |
CN102586012B (zh) | 一种粗生物柴油中碱催化剂的脱除方法 | |
CN102994234A (zh) | 地沟油资源化回收利用技术 | |
CN103739488A (zh) | N-甲基吡咯烷酮硫酸氢盐离子液体催化合成乙酰柠檬酸三丁酯的方法 | |
CN102618390B (zh) | 一种用废弃油脂分相法制备生物柴油的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20150429 Termination date: 20180904 |
|
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |